吨锅炉安装施工方案.doc

施工方案第一部分 锅炉一、施工顺序零部件清点检查锅炉基础复验检查划线零部件放样校正钢架安装受热面安装本体管路安装空气预热器水压试验炉墙砌筑本体保温烘炉煮炉调试试运。二、主要施工方法及技术措施（一）、设备零件检查验收 按安装设备发货明细表及发货清单进行清点，验收发现缺件及损坏件通知甲方处理。 1、锅筒检查 （1）应该符合JB160983“锅筒制造技术条件”。（2）锅筒全长内弯曲5mm，且每米内，外观焊缝质量合格。（3）锅筒椭圆度4mm。（4）锅筒的内径偏差Dn ±3mm（5）按锅筒图核对孔位尺寸，并检查表面和短管焊接处有无裂纹和撞伤分层等缺陷。（6）按锅筒图根据管孔中心线描划锅筒中心线。（7）将胀管管孔周围20mm清理干净，并将上下锅筒对应孔编号。（8）检查胀孔质量，将数据逐一记录，管孔尺寸应符合图纸要求在+和+范围内，椭圆度<0.3mm，不锥度，管孔表面不应有凹痕，边缘毛刺和纵向沟纹，环形沟纹的程序不应，宽度<1mm，沟纹至管孔边缘应<4mm。（9）锅筒长度编差允许值+10mm /5mm2、集箱（1）按JB161083集箱制造条件检查。（2）按图纸核对各部尺寸，并划出中心线。（3）将管头周围20mm内清理干净，并进行全面外观检查，不得有分层、裂纹等缺陷。3、受热面管子的检查（1）外观是否有严重锈蚀、重皮、裂纹、机械损伤。（2）胀接管端外径偏差不应超过。（3）直管段的弯曲每米不应超过1mm，全长<3mm，长度偏差±3mm。（4）弯曲管的外形不平度，应符合下表数值： 管子偏移A 允许偏差值2mm 管段偏移B 允许偏差值±5mm 管口每米水平偏差 允许偏差值±2mm（5）管子做通球检查，球径按下表计算：管子外径弯曲半径D16032<D1<60D132R1111111注：Dc：管子内径 D1：管子外径 R：弯曲半径试验用球宜采用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内，通球后做好可靠的封闭措施，并做好记录。（6）胀接管及试胀板抽样做硬度试验，其管子硬度应<170HB并低于管板硬度。（7）合金钢部件安装前必须打光谱作材质复查。（8）受热面管子需校正时，校管平台应牢固，其平整度应小于5mm，放线尺寸偏差不大于1mm。4、钢架、平台、扶梯检查（1）钢架、平台、扶梯外观检查是否有严重腐蚀。（2）数量和尺寸是否符合图纸要求。（3）焊缝检查，对接焊缝其截面厚度不得小于两板中薄板的厚度，焊缝高度不小于6mm。（4）立柱横梁长度偏差±5mm；弯曲度<6mm；每米<1mm。5、其它件按图纸核实尺寸，检查外观，须划线的划出安装基准线。6、辅机检查（1）外观检查不得有影响安全和性能的员伤，密封堵盖齐全。（2）运转设备须手动盘车检查，不得出现阻滞现象。（3）随机附件应完好无损缺。将以上检查逐一做好记录，对损坏件，不合格由技术人员同甲方代表协商处理，如须现场修复，由技术人员写出修复工艺，经有关部门批准后方面修复。（二）基础划线检查验收应有甲、乙、土建三方参加，按基础图纸核实尺寸，应符合以下要求：（1）外观检查不应有蜂窝、裂纹。（2）划纵向基准线，以炉膛中心线为基准线，以汽包中心线为横向基准线，以前墙外线为辅线，纵横线应用等腰三角形法确定。（3）定标高基准点，以基础预埋铁最高一块为基准，然后将1m标高线引至主厂房的砼柱上，各点偏差小于1mm。（4）将立柱安装位置划在预埋铁上，将锅炉附机设备的安装位置按设计要求划在基础上。（5）根据锅炉基础图核对以一尺寸： 项次 项 目 允许编差（mm） 1） 坐标位置（纵横轴线） 20 2） 不同平面的标高 0 /-20 3） 平面外形尺寸 ±204） 凸台上平面外形尺寸 0 /-205） 凹穴尺寸 +206） 平面的水平度 每米5、且全长107） 垂直度 每米5、且全长10（6）基础合格后应用墨线将三条基准线划在基础上，并引出作为安装调整的依据，各点偏差1mm。（三）本体组装1、钢架组装（1）将变形量超标的钢构件，采用热校正、冷校正，假焊等方法进行校正。（2）在校正合格的立柱四面全长内及底板上划上中心线，综合考虑立柱的主要卡头标高，兼顾多数卡头的标高和柱顶标高，确定立柱的1m标高点。（3）按图将对应立柱就位，中心线偏差1mm，1m标高线偏差2mm，利用经纬化测量立柱的垂直度，立柱垂直允许偏差尺度的2/1000，立柱的位置、垂直度、标高标准合格后，下部可点焊固定，包括垫铁，上部用缆绳（12钢丝强）临时固定。（4）安装各横梁，横梁标高允许偏差±5mm。（5）重新校验钢架各构件的安装尺寸，不合格的要求修正，所有尺寸合格后，采用对称分散焊接法焊接钢架，焊完一件检查一件，发现变形立即校正。电焊条选用E4303。（6）制吊装汽包用的临时支架，支架固定在钢架。（7）安装后质量标准1） 钢架各立柱的位置偏移不得超过5mm。2） 钢架柱间距偏差每米不得超过1mm，全长内不得超过10mm。3） 各立柱、横梁的标高偏差不得超过±5mm。4） 钢柱的不铅垂度为长度的2/1000。5） 对角线允许编差长度的1.5/1000，最大不大于15。2、平台、扶梯安装根据钢构件的安装情况，应尽量早安装平台、扶梯，以利于构件稳定和施工安全。安装栏杆立柱时应垂直，间距均匀，拐弯附近应安装一根立柱，同侧各层平台的栏杆、立柱应尽量在同一垂直线上。（1）按图先下后上的安装。（2）在平台、托架、扶梯等构件上不应任意割孔，必要时在割切后应予加固。（3）平台、扶梯、托架、栏杆、立柱和围板等安装应平直牢固，接头处应光滑。（4）在安装中不能随意割短或拉长梯子斜度和上下踏步与联接平台的间距。（5）平台、梯子、撑架安装尺寸允许偏差：1） 长度：每米长度为0 mm /-2mm，最大不超过+10mm / -10mm2） 宽度：整个宽度偏差为±5mm。3） 挠度和弯度：长度小于6m时为5mm；长度小于10m时为6mm。4） 拉网板、花纹板的长度偏差±10mm，宽度±5mm。5） 扶梯的旁弯度为5mm。3、锅筒、集箱的安装（1）在锅筒、集箱、管子运往安装现场时，需注意下列几项：1） 载重车辆、起吊装置都有足够吊装能力。2） 绳索不得系在锅筒的孔径和短管上。（2）锅筒支座安装1）安装前对支座弧面边缘的毛刺清理干净，检查孤面与锅筒接触情况，可用锅筒外部弧形样板置于支座上做吻合性检查，接触面应达70%以上，局部间隙不能超过2mm，否则进行磨削修理，然后在支座板上划纵横中心线，按线就位找正，同时测量标高应与图纸相符。2）锅筒、集箱安装：当锅筒、集箱检查合格，锅炉钢架安装找正固定后及支座固定好后，便可开始锅筒的吊装工作，一般采用吊车吊装。吊装前先查明起吊锅筒的重量，编制吊装方案、起吊机具的选用经过必要的验算后采用。吊装要严格按安全操作规程进行，不得超负荷或违章作业，严禁用外部短管做吊点，严禁穿过管孔捆绑绳索。锅筒起吊设专人指挥，专人操作起吊设备，并熟练起吊工艺，吊装开始前，应先做试吊，当锅筒距地面100150mm时，停止起吊，再次全面检查绳索的受力情况，起吊设备的工作情况 ，正常可继续吊装。锅筒、集箱的应位找正：将锅筒的中心线用投影法投到基础上与纵横基准线应重合，找正锅筒的中心位置和标高，锅筒纵向水平度可用水准仪或软管水平进行找正。锅筒、集箱安装质量标准：A 锅筒纵向中心线和横向中心线与钢架立柱中心线水平方向距离偏差5mm。B 锅筒、集箱的标高偏差±5mm。C 锅筒、集箱的纵横水平度全长应2mm。D 锅筒间、集箱间、锅筒与相邻的过热器集箱间，上锅筒与上集箱间轴心线距离偏差为±3mm。E 水冷壁集箱与立柱间的距离偏差为±3mm。F 过热器集箱两对角线的不等长度应<3mm。J 过热器的集箱与蛇形管最低部距离偏差±5mm。锅筒的临时固定：临时固定方法可根据钢架锅筒的结构布置和胀管工艺的不同特点而进行选择，一般来说可采用长螺栓托座，将锅筒与钢架、横梁进行固定，严禁采用在锅筒上焊接临时焊接的方法进行固定。4、管子胀接：本锅炉上下锅筒间对流管，上锅筒与前、后拱管，上锅筒与上集箱导汽管的连接全部采用胀接，当管子的硬度低于锅筒的硬度时，可不进行退火，若管端硬度大于锅筒硬度时，应进行退火处理。（1）管子退火要求和方法：用钢制的铅锅800×200×300一个，放在稳固的热炉上，将铅加热，使铅液温度达600650，铅液深度保持150200mm，铅液表面覆盖一层1020mm厚的煤灰。管端加热前，须内外清理干净，并保持干燥，另一端用塞堵住管孔，管子要垂直插入铅锅内，另一端稳妥放在牢固架上，管端加热长度100150mm，加热时间恒温1015分钟，取出立即放在干燥石灰粉中缓慢冷却，退火后管子硬度不超过HB140150之间为宜（小于锅筒壁硬度）。将退火管端70100mm处，用电动磨管机打磨出金属光泽，并用砂纸磨光管子，内侧用钢刷将锈及渣清理干净。最后每个管子编号，测管端内外径尺寸壁厚，逐根进行记录。（2）管子与锅筒胀接：1）胀接前应有专人进行胀接准备工作，选用与锅炉同类的管板和管子进行试胀工作，以确定合理的胀管率和确定操作中控制胀管率的方法，一般胀管率控制在1.41.8 %之间，以备在水压试验时发现胀口渗漏再进行补胀工作，为达到预期胀管效果，采用下述方法控制胀管率，控制终胀时的胀杆对胀杆器外壳的相应位置。方法是按所选定的胀管率算出管子胀完后的最终内径d，按d即可定出胀杆对外壳的位置。做试胀箱，试胀后，进行水压试验，试胀合格后才能进行正式胀接。2）胀接要有专人操作，认真做好记录，每个胀接管端内外径尺寸和管孔尺寸各种数据，要在复胀后用内径千分尺或内径百分表测量内径，做为质量鉴定和交工验收核实胀管率的依据。 3）挂管初胀： 挂管前，对所有管子逐根进行通球检验，防止有卡堵现象。 将同类管子和对应的管孔尺寸选配，使间隙保持1mm，并将管子和管孔同时编号，记录在施工记录表上。 先挂两端基准管，初胀消除间隙，管头露711mm，多余部分去掉，基准管用经纬仪找正（或用线坠找正）。挂管不允许强制装配，有不合适者应校正管子角度，胀管时应保证端头与锅筒壁垂直。 顺序排列从中间向两侧前后分装，一排排的进行，按基准管找正，管子间距以特制木块为准，并吊线找垂直。 初胀消除间隙定位，将所有对流管全部装完。 按图及时焊好隔烟墙支架挂耳。 4）复胀板边： 复胀翻边采用层阶式胀管次序，如下示：胀管率按试胀确定的胀管率，胀管率可按下面公式计算： d1+2tHn=（-1）×100% d式中：Hn：胀管率% d1：胀完后管子实测内径mm t：未胀时管子实测壁厚mmd：未胀时的管孔实测直径mm翻边角度控制在12度15度，翻边根部开始倾斜处应帖近管孔壁面。胀完后的胀口不应有过胀、偏挤，翻边的部分不应有裂纹。 5）胀管注意事项在进行管子装配时，应将管头与管孔油垢清理干净。保持管孔与管子胀接头干燥。装入管子的当天，必须完成固定胀管工作。如在气温低于10度进行胀管时，应特别注意检查管子胀口端部，是否有裂缝，如发现裂缝立即停止工作，待气温上升到10度以上或采取加热措施再继续胀管。有焊接和胀接的管子安装时应先焊后胀。6）胀接质量要求：管端内壁应平滑，不得有起鳞和拆叠等现象，管端翻边部分应均匀圆滑，呈现现喇叭口状，翻边角度为1215度，不得有裂纹，胀口内壁，由圆柱部分转入翻边部分，不应有明显的翻边交线，翻边根据倾斜处贴紧管孔壁面，胀口内壁胀大部分过渡到未胀部分，应均匀平滑，不得有切口和沟槽。胀口不得有偏挤现象。胀口数量：序号名称规格根数胀口数1对流管51×34088162前后水冷壁管51×348483连接管60×31212合计4688765、过热器、省煤器、空气预热器安装（1）过热器安装1）过热器为两级过热器，蛇形管规格为38×3.5，材质为：低温段20#钢，高温段为15CrMo。合金钢部件安装以前，作光谱复查。 2）集箱安装前进行检查划线，蛇形管安装前应在校验平台上进行校正，校正完后，应逐根进行通球试验，并做好相应的记录。 3）以上几项完成后，依据图纸进行安装，其安装尺寸偏差应符合电建规锅炉篇的要求。（2）省煤器安装 1）集箱安装前进行检查划线，蛇形管安装前应在校管平台上进行校正，校正完后，应逐根进行通球试验，并做好记录。 2）完成以上工作后，开始进行安装，安装尺寸应符合电建规。（3）空气预热器的安装应符合下列要求：支承框的水平方向位置偏差±3mm，标高允许偏差±5mm，本体不铅重度1mm/m，预热器膨胀节应连接良好，不应有漏焊。6、锅炉本体附件的试验和安装。（1）各种阀门安装前必须在试压台上做严密性试验，对不合格的进行解体检查，清除缺陷再做试压，对于反复试压仍不严密，应进行调换。（2）压力表安装前必须经校验合格后再装，并用红线在工作压力线做标记。（3）水位计试验检查：将组装好的水位计进行试压，检查严密性，并对各考克进行开关试验，检查是否灵活，检查完毕后，在水位计中心标出高低水位线。（4）安全阀安装前进行定压试验，将安全阀在试验台上进行开启压力和控制压力度验并做标记。7、焊接探伤本锅炉为双锅筒横置式蒸汽锅炉，锅炉受热面承压管子的连接方法是单面V型坡口对接接头熔化焊的焊接结构，为了确保焊接质量优良，特制定如下施工工艺。（1）施焊前的准备工作。1）原材料的复验及验证性试验。首先根据锅炉厂的“产品质量证明书”对受压元件的材质在施工前进行复查（包括主体和焊材），从材料的质保书、制造厂的化验章、元素含量、机械性能，衡量其用钢是否符合设计要求，对可疑的部件进行抽样复查。锅炉本体上使用的各类管子在使用前要有材质合格证，按照电建规（锅炉机组篇）和装箱单对部件进行地全面清点，进行100%的外观检查，管子如有重皮、裂缝不得使用，管子表面的凹坑、裂痕等局部缺陷不得超过管子壁厚的10%，检查结果必须符合材质合格证，图纸设计条件和证明书的要求。2）锅炉受热面管子的焊接方法、焊材选用及探伤比例序号名称规格材质焊接方式焊接材料焊口总数探伤比例1前后水冷壁管51×320WSH08Mn2si9625%2两侧水冷壁60×320WSH08Mn2si12025%3过热器低温段38×3.520WSH08Mn2si5825%4过热器高温段38×3.515CrMoWSH08Mn2si5825%5省煤器管25×320WSH08Mn2si11125%6连接管60×320WSH08Mn2si1225%7连接管83×420WSH08Mn2si825%8下降管76×420WSH08Mn2si4210%9对流管51×320WSH08Mn2si2425%3)焊接材料的烘干与使用焊接材料的采购必须有原始材质合格证，采购回来的焊接材料，首先存放在一级库保管，材质合格证交质检科存档，焊丝H08Mn2Si，经化学成份分析检查是否符合材质合格证，焊条按不同类型型号或牌号分别在不同位置上存放，存放位置应在离地面、墙壁大于0.3m以上的货架上，堆集高度不得超过8层焊条箱，存放处应通风干燥。施工工地所用的焊条，由专职的焊条烘干员统一领取，存放在二级库（焊条烘干室），焊条烘干员严格按照岗位责任制对焊条领取、烘干、发放、焊条烘干必须严格按照规定温度。班组领用要有组织，有计划，焊条烘干员应做详细记录。 锅炉受热面受压元件对接接头的质量应从以下几个方面进行检查和试验：A 外观检查，焊工自检100%，专检10%。B X射线探伤，焊口数的25%。C 水压试验。焊接质量的检查标准和试样的制取，参考蒸汽锅炉安全技术监察规程和电力建设施工及验收技术规范（DL500792火力发电厂焊接篇）及锅炉压力容器焊工考试规则。（2）水冷壁的组焊工艺及质量标准本锅炉前后水冷壁管各24根，管子规格51×3，材质20钢，所有前后水冷壁管为上下两段对接而成，与前后集箱的管接头为对接焊接，对接口共96个，与上锅筒为胀接。左右两侧水冷壁管各20根，管子规格为60×3，材质为20钢，管子为上下两段对接而成，与上、下集箱的管接头为对接焊接，对接口共120个。水冷壁管的对接焊口的焊接方法是手工钨极氩弧焊接，焊丝选用H08Mn2Si，直径为2mm。水冷壁组对前一定要按规定对每根管子做通球试验，焊接结束后，必须做第二次通球，并做好记录。焊缝对接坡口的要求：在校验平台上校完管后，将对接接头加工成30度坡口，钝边为1mm，组对时首先把离坡口1520mm处的防锈漆、油污清除干净，直到露出金属光泽为佳，管子端面应与管子中心垂直，其偏差不应大于0.5mm。焊接对口一般应做到内壁齐平，错口不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免用强力对口，以防引起附加应力。管子焊接时，一定要保证焊缝根部焊透，管内不得有穿堂风，焊接采用的规范参数应和模拟实验相同，焊接应连续进行。点焊固定后，应认真检查焊点质量，特别注意接头和收弧质量，第一层焊完检查无缺陷后，方可按工艺要求继续施焊。每道焊口焊完后应进行清理，经焊工自检外观合格后，在焊缝附近打上焊工代号钢印，如探伤焊缝有超标缺陷时，可采用挖补的方式对焊缝进行返修，但同一位置上的挖补次数不得超过两次。质量检查。加强焊前检查，中间检查和焊后检查的原则，实行焊工100%自检和10%专业质检的焊缝外观检查，焊缝外形尺寸应符合设计要求。焊缝的余高高度和宽度用焊口检测器测量，测量结果应符合电建规DL500792“焊接篇”的规定，余高不得大于3mm，焊缝宽度比坡口宽，焊缝表面不允许有裂纹，未熔化、气孔和夹渣，咬边深度不大于，焊缝两侧咬边总长不应超过管子周长的20%，焊接角度变形也就是折口应在允许范围内。对焊缝按25%做X射线探伤抽检，评定标准应符合GB332387标准级为合格，对参加水冷壁施焊的焊工在每个位置上对有代表性的焊口进行探伤抽检，如发现焊缝有超标缺陷时，除对不合格焊缝进行返修补，还应从焊工当天所焊的同类焊接接头中增做不合格数的双倍复检，复检不合格时该焊工在同一位置的所有焊缝进行100%的探伤检验，不合格的焊缝进行局部返修时，同一位置上的返修不得超过两次。 （3）省煤器的组焊工艺和质量标准本锅炉省煤器是蛇形管式钢管省煤器，分上下两级，管子规格为25×3，与进口集箱和出口集箱的管接头为对接焊，上下两级对接焊在一起，焊头共计111个，材质为20钢，在校验平台上校正合格后，对蛇形管接头的坡口加工成V型，钝边为1mm，采用手工钨极氩弧焊，焊丝采用H08Mn2Si，直径2mm。焊前准备，焊接工艺，质量检验，验收标准与水冷壁相同。（4）过热器的组焊工艺和质量标准本台锅炉过热器分低温段和高温段，低温段坡口型式为单面V型，钝边为1mm，共计58个焊口，管子规格38×3.5，管子材质为20钢，焊接方法为手工钨极氩弧焊，焊丝采用H08Mn2Si，焊丝直径2mm，焊前准备，焊前准备，焊接工艺，质量检验，验收标准与水冷壁相同。高温段过热器，坡口型为单面V型对接焊口，管子规格38×3.5，材质为15CrMo，共计58个焊口，焊接方法为手工钨极氩弧焊，焊丝选用H08Mn2Si，焊前宜预热至150200，焊后用石棉绳捆扎适当缓冷，焊接接头可免做热处理，焊前准备，焊接工艺，质量验收标准应符合“电建规”（焊接篇）要求，X射线探伤比例25%，评定标准按国标（GB332387）级为合格。（5）下降管焊接工艺及质量标准本锅炉下降管为76×4，材质为20钢，对接口42个。焊接方法为手工钨极氩弧焊，焊丝选用H08Mn2S8，焊丝直径2mm，焊接质量外观检查100%，X射线探伤比例25%，评定标准（GB332387）级为合格。（三）水压试验范围1、水冷壁系统2、高、低温过热器系统3、省煤器系统4、锅筒及所有集箱5、对流管束6、下降管及导汽管系统7、锅炉本体一次阀门内的管路及阀门（三）水压试验压力依据蒸汽锅炉安全技术监察规程第207条规定锅炉本体水压试验压力为锅筒工作压力的1.25倍，锅筒工作压力的2.7Mpa，水压试验压力为×1。（四）水压试验前的准备与检查1、检查：（1）试压范围内的全部系统应安装完毕符合要求，承压部件焊接部分全部结束。（2）本体以内的管路及阀门全部安装完毕，除排气阀外，各阀门处于关闭状态。（3）临时加因支撑，支架应割除并打磨干净，保证试压时，锅筒与各受热面及管道能自由伸缩。（4）锅筒、集箱内部锈污、焊渣、杂物等清理干净，确认锅炉内部干净后，按要求封闭人孔及手孔。（5）图纸规定的所有热膨胀部分复查一遍，是否影响热膨胀。（6）试压用的临时管呼及设备安装完毕，试压泵能满足试验需要，试压用的压力表及排空阀安装齐全，试压时至少装两块压力表，试验压力应以汽包上压力表读数为准。（7）所有安全阀试压前应加盲板与系统隔离。（8）凡与其他系统连接的管路无法连通时，都应加堵板暂时封闭。2、准备（1）水压试验的管路和设备能够运转正常。（2）水压试验：水源、水量充足，水温在2050。（3）在不易进行检查的地方搭设必安的脚手架，并有充足的照明，照明设备采用行灯和手电筒。（4）对施工人员进行技术措施交底，落实各岗位责任，检查范围，确定通讯联络方式，并准备好必需的工具，用品。（5）准备好校验合格的压力表2块，精度1.5级，量程06Mpa。（6）整理并准备好前一段锅炉安装的施工记录，便于锅炉处进行监督检查及验收。（五）水压试验的合格标准：1、在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。2、当降天工作压力后胀口处不滴水珠。3、水压试验后没有发现残余变形。 （六）水压试验程序：1、首先将所有空气阀、压力表连通阀打开，将放水门及本体管路内的隔断门关闭。2、开启水压试验进水门，启动上水泵向炉内注入全格软化水，在上水过程中经常检查空气门是否冒气，如不冒气应立即停止上水，查明原因，及时修复。3、当锅炉最高点的放气门向外冒水并无汽泡时，可关闭空气门，暂停进水，对锅炉在满水情况下进行全面检查，看有无异常和泄漏现象。4、经检查无泄漏时，关闭进水门，停止上水，打开升压门，启动试压泵进行升压，升压速度应缓慢均匀，在达到工作压力前升压速度控制在每分钟0.2内。5、当压力升至0.3Mpa时，应做初步检查，如发现法兰人孔、手孔垫片有泄漏时，可进行紧固，无渗漏后，继续升压至工作压力，并进行一次全面检查，对查出的缺陷和泄漏进行记录，如渗漏不严重，事关闭水位计后继续以每分钟0.1Mpa的速度升至试验压力，保持20分钟后将压力缓慢降至工作压力后进行全面检查，检查期间压力应保持不变。6、根据分工、检查应全面、细致，对查出的缺陷、渗漏，异常现象及残余变形做好标记和记录。7、试验完毕后，锅炉放水，降压时应缓慢，速度应控制在每分钟，水压试验合格后，办理签证手续。（七）安全注意事项在水压试验过程中，为了保障人身及设备的安全，须注意以下事项：1、参加水压试验人员必须听从试验指挥部的指挥，穿戴好工作服和安全帽。2、水压试验上水时，监护空气门，进水门及其它部位的有关人员不得擅离工作岗位，在升压过程中，停止试验区域内一切安装工作，非操作人员一律离开现场。3、在试验过程中，当发现部件泄漏点时应挂上危险标记，停止升压，进行检查，思想上要对泄漏有防备。4、超压试验时，严禁敲击受压部件，同时不允许进行任何工作，严禁站在法兰、焊口、接头，堵板的正面，应待应力下降至工作压力时再进行全部检查。5、升压过程中，各部件发现异常情况及时汇报，视情况采取紧急措施。6、在进入炉膛内检查时，要有良好的照明，临时脚手架要牢固，完好。（八）水压试验发现缺陷的处理1、水压试验发现缺陷的焊缝，锅炉内受压元件的人孔，法兰，门等的渗漏超过合格标准的，应进行处理，直到合格。2、对于渗漏的焊缝，将有缺陷的部位清除，按工方案中该管子焊接工艺卡施焊，不允许在表面堆焊修补。3、对于发现的存在裂纹，重皮等线状缺陷的管子，应重新更换。4、经水压试验确定需要补胀的胀口，应在放水后立即补胀，补长次数不宜多于二次。（九）炉墙砌筑1、（1）炉墙、保温所使用的耐火、绝热材料及其制品，其原材料及其制品的质量应符合相应的现行国家标准和行业标准。（2）现场配制的耐火混凝土、保温混凝土和抹面灰浆的配比应按设备技术文件的规定，无规定时可按火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法（SDJ6682）的规定选用。（3）炉墙砌筑施工中应采取防雨及防冻措施。（4）锅炉炉墙施工前应具备下列条件。1）施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其它装置等的组合或安装工作经验收合格，锅炉本体水压试验经验收合格。 2）炉墙施工部位的临时设施，应全部清除，并经检查合格。（5）炉墙的膨胀缝应符合下列要求： 1）炉墙应按设备技术文件的规定留出膨胀缝，其宽度偏差为±3mm，边界应平整。 2）膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰桨，碎砖及其它杂物，缝内填塞直径稍大于间隙的使用温度相应的耐火绳，其向火面最外一根耐火绳应与耐火砖的平面取齐，不得外伸内凹。 3）膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。（6）炉墙施工时应注意各部分的间隙，特别是与受热面的间隙，炉墙主要间隙允许偏差不大于下表的规定。炉墙主要间隙允许偏 单位：mm序号部 位允许偏差1水冷壁管中心与炉墙表面距离+20-102过热器、省煤器管中心与炉墙表面距离+20-53汽包与炉墙周围间隙+10-54折烟墙与侧墙表面间隙+55砖砌炉墙穿墙部位的受热面管与炉墙间隙+10注：由于钢结构和受热面安装的累计偏差，致使达不到允许偏差要求时，以不影响膨胀为主，可使炉墙与管外壁净距适当减少，但不得小于5mm。2、耐火混凝土施工：（1）耐火混凝土施工前应按设计规定的配比制成试块，经有资格的检部部门检验，符合要求后，方允许施工。（2）耐火混凝土在施工中应在现场取样进行常温耐压强度等级和残余抗压强度等级的试验，以鉴定施工质量。（3）耐火混凝土配比允许偏差应符合下列要求： 1）水泥和掺和料±2% 2）粗、细骨料±5%（4）耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定，钢筋和埋入混凝土中的铁件，应清除油污及灰渍并涂沥青。（5）耐火混凝土的模板应符合下列要求： 1）预制底模应坚固，无下沉变形现象，其平面度偏差不大于2.5mm/m，全长不大于10mm。 2）模板表面应光滑，接口应严密。 3）模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇灌耐火混凝土前将模板润湿。（6）耐火混凝土的拌制应符合下列要求： 1）8mm以上的骨料一般应于4h以前洒水闷料（但烧矾土熟料可不闷料）。 2）应严格控制耐火混凝土的水灰比，当采用机械振捣时，混凝土塌落度应为3040mm；用人工捣固时，应为5060mm；特殊部位如密集管子的穿墙处可适当调整水灰比。 3）拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过，硅酸盐水泥耐火混凝土存放时间一般不超过1h。 （7）耐火混凝土的浇灌应符合下列要求： 1）施工部位的杂物应清除干净 2）捣固应均匀密实 3）耐火混凝土一般应连续进行施工，如施工必须中断时，相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间，继续浇灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水淋湿。（8）耐火混凝土的养护制度按下表：种 类养护环境养护温度（）养护天数浇灌后至开始养护时间（h）硅酸盐水泥耐火混凝土潮温养护1525>712矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土潮湿养护1525>1412矾土水泥耐火混凝土潮湿养护1525>712（9）耐火混凝土在正常养护条件下，允许拆模时间为：矾土水泥耐火混凝土不得小于1昼夜，硅酸盐水泥耐火混凝土不得小于3昼夜，拆模后如现有微小缺陷，应及时修补。（10） 1）混凝土内钢筋位置要准确，钢筋离混凝土向火面应有足够厚度的保护层，一般不小于25mm。2）浇灌、振捣混凝土时，应确保拉钩、托架的位置正确和自由膨胀，耐火混凝土层的膨胀缝应使混凝土能完全隔开，并不得串位。 3）混凝土施工后，外观检查应符合下列要求：耐火混凝土表面无裂纹（发丝裂纹除外）耐火混凝土表面应平整、光滑，不应蜂窝、麻面等缺陷。 3、砖砌炉墙：（1）炉墙砌筑用灰桨应符合下列要求： 1）炉墙可按照砌体种类采用下表灰浆序号砌体名称灰浆名称1粘土耐火砖粘土火泥灰浆2高铝砖高铝火泥灰浆3轻质耐火砖粘土火泥灰浆4硅藻土砖硅藻土生料灰浆、硅藻土生料硅藻土熟料灰浆 2）灰浆的最大粒应小于砖缝的50%。 3）用人工搅拌的耐火灰浆应先用水浸泡1昼夜为宜。 4）灰浆的粘稠度应根据砖缝来选择。 5）灰浆应保持洁净，不得掺有杂质和易燃物。（2）锅炉砌砖一般要求如下：1） 砖墙的砖缝允许偏差如下表：砌体名称规定砖缝（mm）允许最大砖缝（mm）每平米最大砖缝条数不得超过（条）燃烧室、过热器耐火砖墙235省煤器耐火砖墙348保温层墙57102）断砖时应使用专用工具或机械，不得用手锤直接断砖，断砖后的表面应加工磨平，耐火砖的破面、缺棱角处不得砌于向火面。3）在横梁、托架或耐火泥凝土上砌筑耐火砖时，允许用少量耐火可塑料找平，不得用松软材料填充。4）砌砖时，灰缝必须错开并压缝，上、下层不得有垂直通缝，多层砌砖不得有里外通缝，砖缝的灰浆必须饱满均匀。5）在砌筑砖墙时，应随时将砖墙表面上挤同的灰浆清除，耐火砖墙不得有积灰或其他杂物使墙与管子卡住。6）砌筑拉钩砖应符合下列要求：相对的两块拉钩砖互相对齐，其向火面应与所在墙的内一平面上。拉钩砖靠向火面的一端略低，一般以-10mm为宜。7）砌筑水冷壁拉钩和拉钩处炉墙时应符合下列要求：砖墙不得卡住水冷壁耳板或影响水冷壁膨胀。靠拉钩、挂钩处应仔细填充保温填充料。8）悬挂砖的砌筑应符合下列要求：悬挂砖的平面度偏差不大于4mm。砍削异型砖时不得削弱主要承力处的强度，在修整悬挂砖的吊孔时不得使其配合间隙大于5mm。（十）烘炉由于炉墙耐火混凝土及抹面层内部含有大量的水分，如果未经充分烘干立即投入使用，炉膛燃烧产生的高温烟气使炉墙及混凝土中的水分急剧汽化，因体积膨胀产生的压力会使炉墙和混凝产生裂纹和变形，严重时会导致开裂和塌落，所以使用前进行烘炉。1、烘炉前应具备下列条件：（1）锅炉及其附属装置全部组装完毕。（2）砌筑和保温结束，并将烟道内的杂物已清除干净。（3）关闭炉墙的所有门和孔。（4）锅炉的热工仪表已校验合格，并又随时投入使用。（5）锅炉有可靠的合格软化水水源，同时锅炉加水至正常水位。（6）烘炉所需的辅机已试运合格。（7）炉墙上已装好测温点或取样点。（8）开启锅炉上所有的排汽和过热器集箱上的疏水。（9）烘炉前打开炉门用自然通风方法，先将燃烧室内自然通风干燥3昼夜，减少炉膛含水率，对于耐火混凝土应在养护期满后再进行烘炉，矾土水泥的养护期为3昼夜，硅酸盐水泥的养护期为7昼夜。（10）烘炉时首先将燃料放在简易炉排上，不能用酒精、汽油等易燃物引燃。点火后，开始小火，火不可离墙太近，慢慢烘炉使炉温缓慢升高，后期过热器后烟温达到200，并保持48小时，取灰浆化验含水率小于2.5%为合格。2、烘炉注意事项：（1）燃烧火焰应在炉膛中央，燃烧均匀，升温应缓慢，不准时而急火时而压火。（2）烘炉开始23天后，可间断开启连续排污门，排除浮物，烘炉的中后期开启定期排污门，排污前先上至高水位，排污至正常水位即可关定期排污门。（3）因烘炉产生蒸汽造成水位下降，应及时补水，并防止出现假水位。（4）烘炉期间应经常检查炉墙及烘炉情况，防止炉墙裂纹、鼓凸变形的产生。（十一）煮炉煮炉的目的就是要清除锅炉受热面内壁油污及铁锈等杂质，以求运行期间的锅内减少结垢，有利于锅炉的运行及水循环。1、煮炉最早可在烘炉末期，当炉墙经砖灰浆化验含水率达10%以下时进行。2、煮炉时的加药量应符合下表药品名称 加药量（公斤/m3）氢氧化钠（NaoH） 23磷酸三钠（Na3P04,12H20） 233、药品应溶成20%的溶液加入锅炉内，切不可将固体药品加入锅炉内，配制加入药液时应注意安全。4、加药时炉水应在低水位，不应使药液进入过热器内，药液一次投入。5、在煮炉末期应蒸汽压力保持在工作压力的75%左右，煮炉时间一般为23天，如在较低的蒸汽压力下煮炉，则应适当的延长煮炉时间。6、煮炉期间应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样，对炉水碱度进行分析，炉水碱度不应低于45毫克当量/升，否则应补充加药。7、煮炉完毕，应清理锅筒和集箱内的沉淀物，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门等，检查排污阀有无堵塞，打开人孔、手孔进行检查。8、煮炉合格标准：锅筒和集箱内壁表面无油污，金属表面无锈斑。（十二）蒸汽严密性试验烘炉、煮炉合格后，应按规定进行工作压力下的蒸汽严密性试验。1、应具备条件（1）参加试运行的司炉工，必须是考试合格持证人员，开车前认真熟悉各系统的流程和锅炉运行规程。（2）各岗位操作人员要分工明确，各司其职、各负其责。（3）蒸汽严密性试验是在锅炉吹管后进行，临时管道拆除，正式管道恢复。