10000方外浮顶原油罐施工方案.doc

吴延线管输系统适应性技术改造工程野山输油站改扩建工程10000m³外浮顶原油罐施工方案编 制： 专 业 负 责： 审 核： 批 准： 施工单位：陕西化建工程有限责任公司日 期： 2015年 09月 15 日一、 编制说明1.1工程概况1.本次施工范围为陕西延长石油（集团）有限责任公司管道运输公司吴延线管输系统适应性技术改造工程野山输油站改扩建工程2台10000m³外浮顶原油罐的本体制作安装，制作范围包含储罐主体制作安装、附件、盘梯及罐顶平台、栏杆等。储罐规格为：见下表。罐主体分为五部分：罐底、罐壁、罐顶、平台梯子、附件。储罐的设计单位西安长庆科技工程有限责任公司，监理单位为：陕西省工程监理有限责任公司。建设单位为陕西延长石油（集团）有限责任公司管道运输公司。2.储罐主要技术参数： 数量储罐内径储罐高度罐体材质罐体介质单台重量10000m³外浮顶原油罐2台28500mm 16130mmQ235B原油263.797吨序号名称厚度（mm）序号名称厚度(mm)1罐底边缘板=1210第八层罐壁=82罐底中福板=811第九层罐壁=83第一层罐壁=1612浮顶外边缘板=64第二层罐壁=1413浮顶内边缘板=85第三层罐壁=1214船舱顶板=56第四层罐壁=1015船舱底板=57第五层罐壁=1016船舱隔板=58第六层罐壁=1017单盘板=59第七层罐壁=81.2编制依据1.2.1有关设计文件、施工图纸；项目招投标文件和工程合同；1.2.2 GB50341-2003立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范；1.2.3 GB50128-2014立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范；1.2.4 SH3046-1992石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范；1.2.5 JB/T4730-2005承压设备无损检测；1.2.6 SH3514-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准1.2.7 SH3505-1999石油化工施工安全技术规程1.2.8 JB/T4709-2007钢制压力容器焊接规程1.2.9 JB/T4736-2002补强圈1.2.10 GB50236-2011现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范1.2.11 NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定规范1.2.12 公司质量保证手册和质量管理体系程序文件1.2.13 SH3530-2001石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准1.2.14 GB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定二、施工准备2.1技术准备2.1.1图纸会审和设计交底以及储罐施工方案编制。2.1.2 根据设计图纸和实际钢板到（订）货情况绘制相关排版图，一般情况下应包括罐底、罐壁、罐顶。在绘制排版图时应考虑罐顶、罐壁、罐底（部分清扫孔）开孔内容和位置，以及盘梯、小平台的支架及防滑条等罐顶焊缝错开；同时还应考虑底圈壁板与罐底边缘板之间的焊缝错开至少300mm 。2.1.3 施工技术交底。施工技术交底应该交清楚工程特点、工程量、技术内容、质量要求以及安全要求。2.1.4 必要的技术培训，必须的焊接工艺评定。技术培训包括各种专业人才的培训，如钳工、电工及电焊工，焊接工艺评定要求项目齐全，评定合格。2.2平面及工装准备2.2.1 进场前应首先绘制施工平面图，图示上应标明场地要求、设备、工装放置场地、施工作业面内容及临设位置。2.2.2 工装的准备工作应在进场之前完成。2.3设备（材料）验收2.3.1材料验收工程材料及其有关用材的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键因素之一，是决定储罐长期安全运行的一个关键因素，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤，材料验收及管理主要包括以下几项内容： 对材料质量合格证明书的要求储罐用的钢板、型材，应符合设计要求，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验，复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并满足图样要求。复验合格后方可使用。 对材料表面质量的检查对建造储罐所用的钢板，严格按照GB713-2008及JISG3193标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量、划痕深度等应符合现行容器钢板标准的规定。钢板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠、夹渣和压入氧化铁等缺陷，并不得分层。钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化皮、铁锈，但氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕，轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，凹凸度不得超过公差之半。钢板表面缺陷不允许焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理，清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围。钢板应做好标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中应防止钢板变形。 焊接材料验收 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。焊接材料的存放保管应符合下列规定：焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。焊材库房内温度不低于5，空气相对湿度不高于60%。焊接材料存放，离开地面及墙壁距离大于300mm，严防焊材受潮。焊材按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。 材料采购、使用管理由乙方采购的材料，必须了解厂家是否有生产资质，并由业主审核、认可后方可使用。甲供材料使用前，必须办理交接手续，开箱检查必须有甲方、监理等有关人员在场，且需双方签字认可。2.4储罐基础验收2.4.1储罐基础的验收一般应有监理（或业主）、基础交出单位和基础接收单位一起验收，验收完成并合格后办理基础移交手续，并各方签字。2.4.2 储罐基础应按基础设计施工图、GB50128-2014立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范及石油化工钢制储罐地基及基础施工及验收规范（SH35282005）的规定进行复查验收，有关详细技术要求见附表。序号检查项目允许偏差或允许值检查方法备注1储罐基础直径mm+30 0钢尺测量2储罐基础中心标高mm20水准仪测量3环梁每10m弧长内任意两点的高差不应大于mm6水准仪测量4整个圆周长度内任意两点的高差不应大于mm12水准仪测量5基础环梁宽度mm+200钢尺测量6沥青砂表面平整度mm10水准仪或拉线测量2.4.3罐基础沥青砂层应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以不同半径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定：储罐直径D（m）同心圆直径（m）各圆周上最少测量点数圈圈圈圈圈圈25D<45D/4D/23D/481624三、施工技术措施1、储罐手拉葫芦提升倒装施工工艺1.1提升工艺（见下图3-1-1）（1） 本工程储罐壁板和顶板采用倒装法施工，汽车吊车、装载机辅助壁板围板、底板和单盘板铺设，10000m3储罐利用罐内周边等分均匀设置30条219x6提升桅杆，胀圈采用20a、20，提升动力为10T倒链30台；胀圈与胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块，防止接头开裂或变形，桅杆沿圈周边等分均匀布置，每条桅杆底圈同底板焊接固定，作八字形加强撑，电动胡芦挂在桅杆吊耳上，垂吊钩挂在吊胀圈吊环上，接紧后尽量保持起重链处于竖直状态，电动葫芦控制柜放置于底板中心部位，葫芦电源线沿钢丝绳铺设，同控制柜连接。吊装时，由专人统一指挥，操作控制柜，另有两人在起吊过程中负责检查起重链的受力情况，最大限度的保证起重链受力均匀；质安员要在班前、班后认真检查、监督。（2）提升工艺参数和计算数值（10000m3） 储罐总重量： G总=263.797T 壁板重量： G1=121.557T 胀圈和定位板重量： G22.32T 加强圈、抗风圈重量： G37.255T 实际提升最大重量： G实= G1+G2+G3=131.132T 每台倒链提升重量： G平均=131.132/30=4.38T倒链使用系数： K=0.7 4.38T<10*0.7=7T所以设置30台10T倒链提升罐体符合10000m3储罐提升工艺要求；1.2倒链提升倒装的施工顺序倒链提升倒装工艺的主要施工顺序：底板铺设顶圈壁板安装安装提升立柱及提升装置、预围组焊下圈板(外侧立缝，预留一条焊缝不焊)提升罐体离底板lOOmm左右，进行各部观察、检查提升并随时调平达到对接高度，调整错边量并点焊和组焊预留立缝和全部环缝落下提升装置重复以上提升工序，直至罐体完成。（1）安装施工程序见下表3-1-2底圈壁板与底板焊接罐底真空试漏顶圈壁板安装表3-1-2注：RT探伤根据施工进度另行安排。2、储罐主体结构焊接收缩的放大值确定由于焊缝的收缩，罐体各部外形尺寸要缩小，在组装时考虑收缩量的影响，在制作下料时，罐体各部外形尺寸应根据各自的特点考虑放大值。（1）罐底板放大值的确定罐底板排板直径，按设计直径放大0.15。（2）罐壁底圈板放大值的确定影响贮罐底层壁板半径偏差，主要是焊接收缩所致。收缩值大小与三方面因素有关：罐壁底层纵向环向焊缝收缩值1；罐壁与罐底内外角焊接收缩2；罐底边缘板与中幅板焊缝收缩3。1安装缝收缩值为2mmx10(每圈壁板立缝数量)=20mm左右。对2、3根据经验数据连续角焊缝纵向收缩为0.20.4mmm，施工时，先焊壁板与底板角焊缝，后焊底板中幅板焊缝和罐底边缘板与中幅板焊缝，故2取0.4mmm，3取0.2mmm。放大率 3、焊接施工 （1）焊接工艺试验在产品焊接之前必须按NB/T47014-2011钢制压力容器焊接工艺评定规范规范要求进行必要的焊接工艺评定，以验证拟定的焊接工艺的正确性。我公司已有成熟的焊接工艺评定、可供参考。（2）焊工的培训取证考试凡参与该工程焊接施工的焊工须经培训考试合格，并取得相应项目的焊工合格证。进入现场前必须按照要求接受焊工技能测试，测试合格的焊工由质量管理部签发的焊工资格证，焊工作业时必须随身携带，以备项目监理、专业工程师查验。禁止无证或超位置作业。（3）焊接材料的确定据图纸要求和焊接工艺评定编制焊接工艺卡，罐体焊接采用手工电弧焊，Q235-B焊接材料采用J427。多层焊的层间接头应错开，每层焊完后应即刻对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。双面焊的对接接头在背面焊接前应采用碳弧气刨清根，清根后应修整刨槽，使用时必须经现场技术人员确认。（4）焊接材料的使用焊条设专人负责保管，使用前按下表的规定进行烘烤和使用。烘干后的焊条应保存在100的恒温箱中随用随取，使用时应备有性能良好的保温筒。焊条超过允许的作业时间后应重新烘烤。领用时必须做好焊材领用及回收记录。焊条牌号烘干温度烘烤时间小时允许作业时间小时重复烘烤次数J427350122（5）焊接环境a下列任何一种环境下，均不可进行焊接施工：雨天；风速超过10m/s天气相对湿度超过90%。b焊工在施焊前应认真检查焊口组装质量，清除坡口表面及坡口两侧面20mm范围内的泥沙、铁锈、水分和油污，并应充分干燥。（6）焊接方法序号焊接位置焊接方法1罐底中幅板CO2气体保护焊接+自动埋弧电弧焊2罐底边缘板对接焊缝外侧350mm焊接手工电弧焊 罐底边缘板与中幅板之间焊缝CO2气体保护焊接+自动埋弧电弧焊3罐底边缘板与罐壁大角焊手工电弧焊+自动埋弧焊4浮舱CO2气体保护焊接+手工电弧焊5罐壁立缝Q345R自动气电立焊6罐壁立缝Q235-B自动气电立焊7接管与罐壁手工电弧焊8接管与法兰、各锻件与大小头；盘梯、抗风圈、加强圈附件等手工电弧焊9罐壁环缝埋弧自动焊（7）焊接检查在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。焊缝无损检测要求及内容见下表。 焊缝无损检测要求一览表 序号检 查 内 容备 注一、底板1对接焊缝100%真空试漏负压值53kPa2边缘板每条对接缝外端300mm100% RT检验JB4730 级3罐底丁字焊缝三个方向各200mm范围内100% PT和MT检验JB4730 分初次及全部焊完 级二、罐壁1纵缝。每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其它数内的任意部位抽取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。2环缝。每种板厚(以较薄的板厚为准)在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚在60m焊缝及其它数内的任意部位取300mm进行射线探伤。JB4730 级3底层罐壁及第二、第三层壁板纵缝100%RT壁板丁字缝100%RTJB4730 级4底圈及第二圈壁板间环缝100%RTJB4730 级5底板与壁板T型缝内外角缝100%PT和MT初层焊道、焊完后、充水后各一次 JB4730 级三底圈壁板开孔接管及补强圈100%MT焊完后、热处理后、充水后各一次 JB4730 级四开孔补强板焊缝气密试验100200KPa五浮板1船舱底板、顶板真空试漏负压值53kPa2船舱内外边缘板及隔板焊缝煤油试漏3船舱顶板气密性试验785Pa六中央排水管0.4MPa，持压60min其中，常规检测有：Ø 罐底的所有焊缝必须用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。Ø 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压不得低于53KPa，环板及隔舱板的焊缝，应用煤油渗漏进行严密性试验；顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为0.8KPa的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。Ø 浮顶排水管安装完成后，应进行水压试验，试验压力0.49MPa，保压30min，无渗漏为合格。4、 储罐预制 在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底板坡口加工、罐壁板坡口加工及弧度成型以及各种弧型构件（抗风圈、包边角钢等）等。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工。预制是施工生产中的一个关键环节，加大预制深度是目前施工条件下有效提前工期的重要手段之一。4.1预制加工要求 各种钢材凡有影响工程质量的变形均予以矫正。 放样工作应由熟练的技术工人操作，将构件进行编号，需制作样板时报质检员进行检查。 储罐在预制、组装及检验过程中使用的样板采用0.50.7mm的镀锌铁皮制作，样板用1.52mm厚，宽3040mm的扁铁制作。当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。 直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。 样板、样杆周边应光滑整齐，弧形大样板做加固处理以防止其变形。样板制作完毕后，用记号笔在样板上标出反、正面及所代表的构件名称、部位、规格并妥善保管。 预制出厂时，距边缘50mm边缘范围内涂不影响焊接质量的坡口防锈漆，厚度在1520m为宜。 预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。对罐壁板采取胎架运输、存放。4.2罐底板预制罐底板预制工序流程为： 准备工作材料验收防 腐划 线画 线复 验切 割打 磨检查记录标 识交付安装底板下料采用半自动切割机进行坡口加工，按罐底排板图进行，罐底排版应结合罐底板到货尺寸确定。罐底板排版直径应按罐底直径放大0.1%0.2%计算确定。罐底弓形边缘板切割时，切割直边的导轨应平直，切割外缘的导轨要特殊制作，保证切割过程中不位移、不变形。考虑焊接收缩，中幅板与边缘板连接的小板在下料时要沿径向方向预留100mm余量。由于边缘焊接程序的需要，对口间隙为外端小而内端大，边缘板预制时，内端每边切割量适当加大12.5mm。边缘斑预制时可留12块调整板，调整板一侧增加200400mm的余量。边缘板下料示意1排版图尺寸 2实际下料尺寸 3调整余量BEA弧型边缘板的下料要按焊缝内大外小考虑计算。其尺寸示意图及加工偏差要求如下页图：CDF边缘板检查尺寸示意图测量部位允许偏差（）长度AB、CD+2宽度AD、BC、EF±2对角线之差AC-BD3弧型边缘板过渡段的加工，采用半自动火焰切割，预留12mm的余量，采用磨光机修磨达到标准要求。弓形边缘板的两侧100mm范围内，按压力容器无损检测JB4730的规定进行超声波检测，级合格。坡口表面应进行磁粉或渗透检测。中幅板为搭接焊缝，预制时应考虑径向收缩量。长边如采用火焰切割时，两端必须同步切割。4.3 罐壁板预制罐壁板的预制工序流程为： 准备工作材料验收防 腐钢板划线复 验切 割坡口打磨成型检查记录交付安装罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动火焰切割进行坡口加工，其几何尺寸要按现场材料进行罐壁排板计算绘制排版图，且必须有预制检查记录。罐壁板排版应符合： 底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm。 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于150mm，与环缝之间的距离不得小于75mm。 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm；罐壁板宽不得小于500mm，长度不得小于1000mm。 弧形板加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等，火焰切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。 弧形板加工合格后，坡口及切割加工表面应涂不影响焊接质量的防锈漆。罐底、罐壁放线、切割示例如下：罐底、罐壁板放线半自动切割规则板壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。壁板下料尺寸偏差控制如下：测量部位板长10m板长10m宽度AC、BD、EF±1.0mm±1.5mm长度AB、CD±1.5mm±2.0mm对角线之差(AD-BC)±2.0mm±3.0mm直线度(AC、BD)1.0m1.0m直线度(AB、CD)2.0m2.0mA E BD F C壁板尺寸测量部位壁板滚圆时采用吊车配合，下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚板机宜制作前后托架，托架与板接触部位应能灵活自由转动，托架接触点构成的曲面与壁板曲率相同。滚制过程中，应使钢板上的宽度方向检查线与锟的轴心线保持平行，防止钢板扭曲。壁板滚制后应立置在平台上，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大余1mm，水平方向用弧形样板检查，其间隙不得大余4mm。经检查合格的壁板应放置于特制的胎具上。壁板专用胎具如图下页图所示：壁板摆放胎具示意图弧度同罐壁板4.4储罐底板安装4.4.1罐底的铺设(1)底板铺设前其下表面应喷砂除锈后刷二道环氧煤沥青漆，每块底板边缘50mm范围内不刷，由中心向外逐块铺设，边铺设边定位固定。(2)底板间搭接宽度为50mm，允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm。(3)搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度为搭接长度的2倍，即100mm，宽度为搭接长度的2/3，为33mm。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。4.4.2罐底的焊接(1)罐底焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。(2)中幅板先焊短焊缝，后焊长焊缝，焊接时采用焊工分散均布，每条焊缝采用分段退焊进行施焊。(3)边缘板的焊接首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。 (4) 底板的焊接顺序见下图说明：A、序号1-6为焊接部位编号。其中序号1为边缘板靠外缘300mm范围的纵向焊缝；序号2为中幅板长焊缝；序号3为中幅板三层搭接焊缝；序号4为底圈壁板与底板间的T型角焊缝；序号5中幅板预留的收缩焊缝；序号6为中幅板的短焊缝。B、焊接顺序1623544.5罐壁的制作安装4.5.1罐壁的预制(1)根据设计要求、施工规范及供料规格绘制排版图，并应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距为板长的13，且不得小于300mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于250mm，与环向焊缝之间的距离不得小于250mm；罐顶加强圈对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；壁板宽度不得小于500mm，长度不得小于1m；壁板坡口形式见表2-1-7罐壁环向对接接头的组装间隙和表2-1-8罐壁纵向对接接头组装间隙壁；板尺寸的允许偏差应符合下表2-1-9和下图2-1-10（见下页）。(2)壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。焊缝位置坡口形式间隙 mm焊缝位置坡口形式间隙 mm第8圈与第7圈第7圈与第6圈第6圈与第5圈b=23第8圈、第7圈、第6圈、b=23第5圈与第4圈第4圈与第3圈环缝第3圈与第2圈环缝第2圈与底圈环缝b=23第5圈、第4圈、纵缝第3圈、第2圈、底圈纵缝b=23表2-1-7 表2-1-8测量部位允许偏差A E B 宽度AC、BD、EF±1长度AB、CD±1.5对角线之差 AD-BC2直线度AC、BC1AB、CD2C F D表2-1-9 表2-1-104.5.2组装顺序：A、在第一圈壁板外侧围第二圈壁板，在其中的一条纵缝处留活口，制作接紧装置，其余纵缝进行焊接。在此同时，在壁板内侧安装胀圈，胀圈用槽钢制作，用来保证壁板的椭圆度及防止顶升时发生变形。再安装倒链顶升装置。装备就绪后检查所有机具是否正常，然后准备顶升。B、启动倒链进行顶升，当壁板顶升到预定高度后就位，收紧拉紧装置，使壁板和上圈壁板对齐，打好塞块，使壁板固定，进行环缝焊接。C、依次按同样步骤完成全部罐壁的安装。(储罐壁板组装图)4.5.3罐壁的焊接A、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，13个焊工应均匀分开，并沿同一方向施焊；抗风圈 底板2314A、 说明：1代表纵焊缝，2代表环焊缝，3代表丁字焊缝，4代表底板与壁板的角焊缝。B、 焊接顺序为：1 2 3 44.6底板真空试漏罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压不得低于53kPa，在清理干净的底板焊缝表面涂上肥皂液，无渗漏为合格（见下图）。底板抽真空示意图4.7浮顶制安4.7.1 预制1)浮顶预制A. 浮顶包括船舱底板与顶板，按排版图施工。B. 船舱内、外边缘板使用半自动火焰切割机切割，预制后的尺寸应符合下表规定，船舱底板及顶板直边使用半自动火焰切割机切割，弧边用手工切割，预制后的平度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。C. 浮顶底板与顶板按图样采用搭接形式，边缘边采用手工火焰切割，中幅板的下料心肝寸允许偏差符表中规定，检查测量按图。浮顶顶板与底板下料尺寸的允偏差表测量部位搭接（mm）宽度AC、BD、EF±2长度AB、CD±1.5对角线之差|AD-BC|3直线度AC、BD1AB、CD3 A E B E B C F D 单盘板下料尺寸检查测量部位图D. 浮顶的环向、径向隔板、加强筋、中心筒及其附件在罐外进行预制,其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，E. 型钢的下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，对接焊接，防止变形，组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。4.7.2隔板制作A. 下料前先根据来料情况绘制排版图。B. 浮顶外侧板、内侧板、隔板的预制质量允许偏差应与储罐壁板的要求一致。C. 每块板下料前先检测钢板的直线度及直角边的角度，然后再划线。采用半自动火焰切割下料，下料先从中线切割再修切两边，不允许直接连续切割，应留出几个小段不割，待大部分切割完成后再切割小段，以防止切割高温引起的变形。D. 每块板下料完成后当即打磨切割边，并按顺序堆放垫高，以便吊装。E. 外侧板下料完成后需进行钻孔，按照图纸尺寸要求，采用的专用的划规分出每个孔的位置，将每块板分成几大段，再从大段里开始量取每个孔的中点，用样冲做好定位标记然后再用手电钻将标记点加深，以便减小磁座钻孔时的误差。F. 下料及钻孔完成后当即做好件号标识及下料记录，然后吊至喷砂场进行喷砂防腐，完成后再吊至现场。4.7.3浮顶单盘板补强圈预制A. 补强圈下料前先绘制补强圈详图。B. 型钢需先喷砂防腐再下料，采用型材切割机下料。C. 补强圈的预制在铺设好的预制平台上进行，预制好的构件要编上号，以免混乱，预制质量要符合现行钢结构安装标准。D. 受到货槽钢长度的限制，会出现单根杆件拼接情况，拼接时应保证对接焊的全熔透，并做好有效反变形措施，拼接完成后检查直线度、挠曲度，达不到要求的应当即进行调直。E. 补强圈型材角钢需要两根拼对在卷扳机上初步成型，然后在铺设好的预制平台上用千斤顶进行实样成型。F. 第一、二组补强圈预制完成后详细检查直线度、高度、挠曲度，若都能达到要求，则剩余的材料可以统一下料、焊接。G. 预制完成的加强圈分类堆放，所有加强圈预制完成后运到现场，运输过程中应做好防变形措施。4.7.4浮顶支柱制作A. 下料前绘制出支柱的每个零部件图。B. 套管、立柱的预制要注意按每圈编号，以免装错，立柱预制时，要每根加长200mm的调节余量，以便罐底沉降不均的调节。C. 无缝钢管的下料采用型材切割机下料，单根钢管切割完成后将切割面的毛刺打磨光滑。D. 套管与加强管组合焊接完成后，整体上台式钻床钻孔。E. 立管与销孔管焊接前应先开设坡口，焊接完成后将焊缝表面磨至与立管外表面平齐，不能出现凸起现象。F. 受到货钢管长度的限制，会出现单根杆件拼接情况，套管的拼接应调整拼接缝使其在浮舱内部，立管的拼接应将拼接缝调整至靠近罐底板处。在拼接时应保证焊缝焊透，并做好有效反变形措施，拼接完成后检查直线度、挠曲度，达不到要求的应当即进行调直。G. 应保证套管与立管的销轴孔同心。H. 吊环与立柱盖板、立柱焊接完成后与套管一起吊至喷砂场喷砂防腐，然后再运到现场。4.8、安装4.8.1浮顶组装 浮顶组装在浮顶临时胎架上进行(如图4.5-1)，浮顶临时胎架组立时保持水平，同时浮顶临时胎架立柱与罐底加斜支撑，外侧部分横梁胎架同罐壁联接定位。 浮船组装顺序如下：组焊单盘加强圈搭设葡萄架组焊铺设单盘板组焊浮仓浮舱开孔组焊浮船支柱组焊其它附件浮船组装顺序图 单盘浮顶板安装 单盘浮顶板的安装应按照图纸进行排版，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度25mm。用线坠对准罐底板，在板的中心板上划中心线，确定浮顶板的中心；铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸，板安装直径放大60mm。 单盘浮顶板安装时，先用吊车把板分若干堆，均匀的存放到浮顶胎架的不同部位，绝不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。 拖板时要人监护，防止卡滞和刮在架台上。 排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。这种做法防止边缘翘起，便于安装和焊接。 单盘浮顶板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。然后进行浮顶构件(环向、径向隔板、加强筋)所在部位焊缝的焊接，焊缝长度300mm左右为宜，焊后真空试漏合格。 浮顶边缘环板，隔板和加强筋的安装：在浮顶船舱底板上，按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。 浮顶船舱顶板的安装船舱顶板一般为一字形排板，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度25mm。铺设方法与浮船底板相同，搭接缝点焊完毕后，点焊顶板与浮船隔板、桁架。 浮船组装技术要求 浮顶板搭接宽度允许偏差为±5mm； 船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为250mm，允许偏差为±15mm； 船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于1.0mm； 船舱内外边缘板的对口间隙为2±1mm； 船舱外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm； 用弧形样板检查，船舱内外边缘板的凹凸变形，其间隙不得大于5mm； 船舱的底板、顶板的局部凹凸变形，用1m直尺检查，其间隙不得大于5mm； 浮盘板的局部凹凸变形，不得大于变形长度的4/1000，且不大于50mm。4.8.2单盘浮顶附件安装 浮顶附件由船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮梯轨道、刮腊装置、密封系统及泡沫挡板等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，把船舱人孔开孔，然后到各个区域对照浮顶底板上划线位置，准确确定支柱套管、集水坑、浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查，合格后再进行刮腊密封等附件的安装。另外由于5万罐浮顶面积较大，为保证排水彻底，在浮顶上设有浮顶排水分管汇集引入大的积水坑内，经中央排水统一排出罐外，因此在浮顶顶板安装前应先将浮顶排水分管安装完成，并且将与分水管连接的积水坑位置确定。最后进行泡沫挡板的安装和焊接以及浮顶中央排水管的安装。 浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定装置的安装和焊接。 浮顶支柱安装时，先调整其高度。按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，可用临时胎架可调整螺母调整，安装支柱用销子固定在套管上，每根支柱都安装后，即可拆除浮顶胎架，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。 浮顶支柱的再调整是在充水试验后，浮顶座落之间进行。其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调整各个支柱的实际需要长度，逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。调整公式为：L=HLOHO 式中： L浮顶支柱销孔，至柱底端部需要的实际长度(mm)；H罐底至套管端部的长度(mm)；LO套管端部至支柱销孔中心的距离(mm)；HO测量时浮顶比设计高度高出部分(mm)。 本储罐浮顶所用的一次密封、二次密封及排水系统应在厂商技术人员指导下进行安装。 浮顶附件安装技术要求 浮顶附件量油管、导向管安装的铅垂度允许偏差不大于管高的0.1%，且不得大于10mm。 浮顶支柱安装时，若位置碰到浮顶或罐底焊缝时，则应沿周向错开，与焊缝边缘距离不应小于50mm，若于加强筋相碰亦