30000m3浮顶罐制作安装施工方案.doc

30000m3浮顶罐制作安装施工方案1 工程概况1.1 九江石化总厂油品中转站需现场制作安装三台30000m3浮顶罐，其技术特性见表1.1。1.2 三台30000m3浮顶罐将由两个施工队承担，施工现场平面布置图见附一。 油品中转站30000m3浮顶罐技术特性表 表11设计压力罐体常压试验压力罐体充水试漏加热盘管1.0MPa加热盘罐1.5MPa公称容量30000m3介质原油设计温度70储罐内径44000mm介质密度890kg/m2焊缝系数0.9储罐高度19640mm计算容量29863m3设计风压350Pa保温厚度60mm保温材料玻璃棉板罐体质量523429kg2 编制说明2.1 油品中转站30000m3浮顶罐施工图（中国石化九江石化总厂设计院）2.2 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128902.3 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH3530932.4 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236823 施工程序贮罐的制作采用液压顶升倒装法安装，其施工程序见图314 施工前准备4.1 储罐施工前，应组织有关人员熟悉施工图及施工方案，认真做好技术交底。4.2 施工场地平整，道路畅通，施工用水、用电齐备，铆焊平台按施工现场平面图搭设完毕，满足预制要求。4.3 供电线路的电压应稳定，系统运行的总电压降不得大于10%。4.4 现场排雨水设施畅通。4.5 基础施工完毕，符合设计要求，并且基础周围回填土平整完毕。4.6 储罐现场施工用机具、工装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性应检查并确认。5 基础验收5.1 按土建基础设计文件和有关规定对基础表面尺寸进行检查，应符合下列规定，否则不可安装。5.1.1 基础中心标高允许偏差为±20mm。5.1.2 支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。5.1.3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度检查方法如下：以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm，同心圆的直径和各圆周上最小测量数如表513所示：检查沥青砂层表面凹凸度的通信原子经济测量点数 表513油罐直径（m）同心圆直径（m）测量点数D=44112233816245.2 基础应有沉降观测点。6 材料验收6.1 油罐选用的材料和附件必须有产品质量合格证书或复检合格报告。6.2 钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层。表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表62钢板厚度的允许偏差的规定。=23mm壁板应按ZBJ7400388进行20%的超探检查，检查结果达到级标准为合格。 钢板厚度的允许偏差 表62钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4-0.34.55.5-0.567-0.6825-0.86.3 进入现场的钢板、型材应在四角或两端进行材质标识，切割后应及时进行标识一致。6.4 焊条应具有质量合格证书。合格证书应包括熔敷金属的扩散氢含量。7 预制7.1 一般要求7.1.1 油罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定：7.1.1.1 当构件的曲率半径大与12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m；曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；7.1.1.2 直线样板的长度不得小于1m；7.1.1.3 测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m；7.1.1.4 样板采用0.50.7mm厚的镀锌铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免样板变形，可将样板不用边进行翻边，同时，每块样板应标注使用部件名称。7.1.2 钢板的切割和焊缝的坡口加工，可采用半自动氧乙炔火焰切割，但加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，焊缝坡口产生的表面硬化层应磨去。7.1.2.1 由于油罐所用板材材质种类为三种，所以下料前，应核对材质、规格；7.1.2.2 为保证板材切割尺寸准确，可将钢板平放在两根10槽钢上。7.1.3 焊接接头的坡口型式和尺寸，按施工图的要求。7.2 底板预制 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列要求：7.2.1 底板采用对接焊接，为补偿焊缝收缩，排板直径应比设计直径大0.15%；7.2.2 弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；7.2.3 弓形边缘板的对接街头，宜采用不等间隙（图723）外侧间隙e1宜为67mm，内侧间隙e2宜为812mm； 图723 弓形边缘板对接接头间隙7.2.4 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小与2000mm；7.2.5 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm；7.2.6 中幅板的尺寸允许偏差应符合表726规定（图726）； 中幅板尺寸允许偏差 表726测量部位允许偏差（mm） 宽度AC、BD、EF±1长度AB、CD±1.5对角线之差ADBC2直线差AC、BD1AB、CD2 图726 中幅板尺寸测量部位7.2.7 弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合表727的规定（图727） 弓形边缘板尺寸允许偏差 表727测量部位允许偏差（mm） 长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差ADBC3 图727 弓形边缘板尺寸测量部位7.2.8 在罐底边缘板两短边（即AC、BD），距边缘100mm范围内，应按JB473094压力容器无损检测进行超声检测，级为合格，边缘板焊接坡口表面应进行渗透探伤检查。7.3 单盘式浮顶预制7.3.1 单盘式浮顶应绘制排板图，为补偿焊缝收缩，排板直径应比设计直径大0.15%边缘板沿半径方向的最小尺寸，不得小于700mm，任意相邻焊缝间的距离，不得小于200mm。7.3.2 船舱内，外边缘板的预制应符合本方案7.2.6条的规定，内边缘板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。7.3.3 浮舱组对，应在专用平台上进行。铺设浮舱底板后，组对隔板，肋板和桁架，最后贮对内、外边缘板。焊接过程中，应采用合理的焊接顺序，控制焊接变形。7.3.4 船舱进行分段预制时，应符合下列规定：7.3.4.1 船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm；7.3.4.2 船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm；7.3.4.3 船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表7343的规定（图7343） 分段预制船舱几何尺寸允许偏差 7343测量部位允许偏差（mm）高度CG、DH±1弦长AB、EF、GH±2对角线之差ADBC、EHFG和CHDG4 图7343 分段预制船舱几何尺寸测量部位7.3.5 浮舱隔板、肋板、桁架的预制，应保证几何尺寸，其允许偏差为±2mm。7.3.6 预制的浮舱，应编号妥善放置，防止变形。7.4 壁板预制7.4.1 壁板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：7.4.1.1 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈纵向焊缝与底板边缘板焊缝间距不得小于200mm；7.4.1.2 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200mm，与环向焊缝间距不得小于100mm。7.4.2 壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm，罐壁板尺寸的允许误差应符合本方案7.2.6条的规定。7.4.3 预制壁板时宜下净料，壁板的周长应按下式计算： L（Di） L壁板周长（mm）；Di油罐内径（mm）； 油罐壁厚（mm）；n壁板数量； a每条焊缝收缩量（mm），手工焊取2； 每块壁板长度误差值（mm）；b对接接头间隙（mm）。7.4.4 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。7.4.5 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。7.5 构件预制7.5.1 抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。7.5.2 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。7.5.3 转动浮梯及盘梯可调整预制。浮梯起拱度为2/1000（L-浮梯长度），且不得大于20mm。7.5.4 量油管，导向管可分段预置，现场拼接。7.5.5 人孔筒节纵向焊缝对口错边量b0.1s，且b3mm。 图755 筒节纵向焊缝对口错边量8 组装8.1 一般规定8.1.1 油罐组装过程中应采取临时加固措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。8.1.2 油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁绣水及油污等清理干净。8.1.3 拆除组装卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑，如有损伤应进行修补。8.2 罐底组装8.2.1 储罐安装过程中不应损坏基础，如有损伤，必须进行修复。8.2.2 底板铺设前，其下表面应图刷沥青漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。8.2.3 按平面图的方位，在储罐基础上画出两条互相垂直的中心线。8.2.4 在灌基础上，应安排板图划出垫板位置，垫板本身街头，应采用对接双面焊，焊后表面磨平。见图825。并注意按图留有活动搭接部位，防伸缩变形。8.2.5 弓形边缘板的垫板可按图826铺设，垫板长度应伸出弓形边缘板外缘10mm左右作为引弧、熄弧板。8.2.6 按铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线，铺设半径可按下式计算，见图826。8.2.7 安排板图在罐底中心板上，划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，在罐底的中心线打上样冲眼，并应做出明显标记。垫板应与对接的两块板贴紧，其缝隙不应大于1mm，罐底对接接头间隙应符合施工图的要求。8.2.8 罐底板铺设顺序为：由罐底的中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设，在铺设边缘板过程中，每90°进行复验，边缘板铺设后的间隙应符合7.2.3条，并定位焊。8.2.9 弓形边缘板对接焊缝，应由外边缘向内300mm范围内焊接，焊缝表面应打磨光滑，并按GB332387钢熔化焊对接接头射线照相和质量分段进行射线探上，检查结果达到级合格。8.2.10 弓形边缘板与中幅板的组对，应在底圈壁板与弓形边缘板焊接完，并切割多余的中幅板部分后，立即进行定位焊。8.3 罐壁组装8.3.1 油罐采用液压顶升倒装法施工，提升方案附后。8.3.2 壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。8.3.3 顶圈壁板的安装园的内半径，应按下式计算见图833Rb=(Ri+na/2)cos式中：Rb顶圈壁板安装内半径（mm）Ri储罐内半径（mm）n顶圈壁板立缝数a 每条立缝焊接收缩量（mm），手工焊取2基础坡度夹角8.3.4 在罐底板上划出顶圈壁板安装园，并沿圆周线内侧每隔一定距离焊定位当板。同时划出底圈壁板的组装圆周线。8.3.5 顶圈壁板按排板图进行组装，应符合下列规定。8.3.5.1 相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；8.3.5.2 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm;8.3.5.3 组装焊接后，在顶圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm;8.3.5.4 壁板错边量允许偏差应符合8.3.9。8.3.6 包边角钢在组装前应检查弧度和翘曲度应符合7.5.1条要求。8.3.7 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。8.3.8 壁板对接接头的组对间隙，应符合施工图要求。8.3.9 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：8.3.9.1 纵焊缝错边量：当板厚小于10mm，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm；8.3.9.2 环向焊缝错边量：任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。8.3.10 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，当板厚12mm时，角变形10mm；当板厚1225时，角变形8mm。8.3.11 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸变形13mm。8.3.12 液压顶升倒装法组装罐壁程序：8.3.12.1 顶圈壁板，安排板图组装并进行纵缝焊接，再组装包边角钢并焊接；8.3.12.2 在壁板下部边缘组对涨圈使涨圈紧贴壁板；8.3.12.3 安排板图组装下一圈壁板。每圈壁板在对称位置上留2个活口，当外侧其它立缝全部焊完后，用倒链拉紧；8.3.12.4 启动液压千斤顶，提升一带板的高度锁紧提升杆；8.3.12.5 进行纵缝内坡口和活口立缝的组焊；8.3.12.6 组对和焊接环缝并检验；8.3.12.7 环缝焊接后，松动涨圈，松开上、下卡头，用倒链放下提升杆、托板及涨圈。8.3.13 其余各圈壁板，应按8.3.12的程序进行组装、焊接。8.3.14 底圈壁板的半径允许偏差为±19mm。8.4 浮顶组装8.4.1 浮顶的组装，应在底圈壁板与罐底边缘及罐底板焊接完毕并检查合格之后进行，此时浮顶的支柱垫板也与底板焊接完毕。8.4.2 组装浮顶前，应检查预制的质量并符合要求。8.4.3 浮舱可在专用平台或底板上组装，单盘在底板上组装。浮舱底板和单盘的坡度应符合设计要求，为此需搭设临时支架，如图843示，临时支架安装后，应用水准仪检查，其高度允许偏差为±10mm。8.4.4 单盘板的直径放大值应比设计直径放大0.1%0.2%，浮顶板的搭接宽度允许偏差为±5mm。8.4.5 浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外缘板预底圈壁板间隙允许偏差为±15mm。8.4.6 分段预制浮舱的组装，宜按下列程序进行。8.4.6.1 已分段预制的浮舱部件可在罐内底板临时支架平台上进行组装，并应符合下列要求：A、 内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20，且不应大于1.5mm；B、 外边缘板铅垂的允许偏差不得大于3mm；C、 用弧形样板检查内外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不得大于5mm。8.4.6.2 铺设环形底板并在其上划出内外边缘板组装线，并切割修整圆弧。8.4.6.3 按图样在环形底板上划出隔板、肋板、桁架组装线，组装隔板、肋板和桁架，并进行焊接。8.4.6.4 组装内（外）边缘板，并焊接，先焊立缝，后焊角焊缝。8.4.6.5 浮舱隔板、内（外）边缘板的角焊缝，进行煤油试漏检查。8.4.6.6 组装、焊接浮舱顶板后，组装浮舱人孔。8.4.6.7 浮舱就位按分段顺序，依次组装、焊接。8.4.7 单盘板的组装应按下列顺序进行：8.4.7.1 安排板图在罐底临时支架上铺设单盘板并焊接，再以连结角钢的实际尺寸在单盘上划线，切割修整圆弧；8.4.7.2 单盘板的局部凹凸度不应大于70mm；8.4.7.3 单盘板焊接后进行真空试漏。8.4.8 组装并焊接连结角钢与浮舱的角焊缝。8.4.9 焊接连接角钢与单盘板的焊缝。8.4.10 充水使浮顶浮起，然后安装浮顶支柱并调整浮顶支柱的高度。充水高度宜为1.82m。8.4.11 放水，检查支柱支撑情况。8.5 罐体附件安装8.5.1 罐体开孔接管法兰的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。8.5.2 开孔补强板的曲率与罐体曲率一致。8.5.3 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的10%且不大于3mm，法兰的焊接孔应跨中心安装。8.5.4 补强板的材质及厚度应符合设计要求。8.5.5 盘梯踏步板宽度一致，盘梯应完全支撑在罐壁上。8.6 浮顶附件安装8.6.1 浮顶附件应在浮顶板组装焊接后，按图样的位置安装。8.6.2 浮顶支柱的垫板，应在底板焊接及检查完毕后进行安装焊接。8.6.3 开孔时，应先开浮顶板上的孔，后开浮顶底板上的孔。开孔的边缘或补强圈边与其它焊缝的距离应大于50mm。8.6.4 量油导向管的铅垂允许偏差不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm.8.6.5 浮顶试水后，当水位比浮顶立柱高出200mm时，应调整各支柱的高度。8.6.6 转动浮梯的安装，应符合下列要求：8.6.6.1 浮梯上端的转轴和下端的滚轮，应转动灵活；8.6.6.2 浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm。8.6.7 导向机构安装应无卡涩现象。8.6.8 中央排水管的旋转接头，在罐内预安装后，应在动态（升降试验）下以390Kpa压力进行试验，再正式安装。8.6.9 密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶制品安装时，应注意放火，刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不得超过5mm。9 焊接9.1 一般要求9.1.1 油罐施焊前，应有合格的焊接工艺评定。9.1.2 焊机性能可靠，配置符合计量要求的电压表、电流表并有防护设施和可靠的接地。9.1.3 参与油罐施焊的焊工应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ23682）的有关规定进行考试并取得相应资格，按锅炉压力容器焊工考试规则考试合格并取得相应资格焊工，不再考试。9.1.4 定位焊及工卡具的焊接，应有合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。9.1.5 定位焊缝的长度应大于50mm。9.1.6 施焊前，应清除坡口表面的锈蚀、油脂及其它污垢，并对焊接坡口角度、对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。9.1.7 焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，对于罐底弓形边缘的对接焊缝，可将其垫板延长2030mm作为引弧、熄弧板，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm以上。9.1.8 板厚不得小于6mm的搭接角焊缝，应至少施焊两遍，第一遍应采用分段退焊法。9.1.9 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。9.1.10 罐壁内焊缝须磨平，园整光滑。9.1.11 不得在焊件表面引弧和试验电流。9.1.12 施焊后，焊工应在焊缝规定的部位写上焊工代号，各队施工员在排板图中注明。9.1.13 在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接：9.1.13.1 雨天或雪天；9.1.13.2 风速大于8m/s；9.1.13.3 大气相对湿度超过90%。9.2 焊材管理9.2.1 焊材应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或表921的规定进行烘干和使用。 焊接材料烘干和使用 表921种类烘干温度()恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数J4221001500.1183J427、J5073504001242 烘干后的低氢型焊条，应保存在100150的恒温箱中，随用随取。低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒。超过允许使用时间须重新烘干。9.3 焊接施工程序9.3.1 罐底采用手工焊应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。宜按下列顺序进行（见图931）：9.3.1.1 中幅板的焊接应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊法或跳焊法。长焊缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。9.3.1.2 边缘板先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前完成边缘板对焊焊缝的焊接。9.3.1.3 弓形边缘板对接焊缝的初层焊宜采用焊工均布，对称施焊方法。9.3.1.4 收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法，并应连续焊完。9.3.1.5 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。9.3.2 壁板的施焊顺序及要求如下：9.3.2.1 壁板的焊接应先焊纵焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝；9.3.2.2 焊接时应先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根。环缝焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊，每段的间距为350450mm；9.3.2.3 纵焊缝应自下向上焊接；9.3.2.4 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。9.3.3 浮顶的焊接，宜按下列顺序进行：9.3.3.1 船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝；9.3.3.2 单盘板的焊接顺序与底板相同；9.3.3.3 浮舱与单盘板的焊缝应在船舱与单盘板分别焊接后施焊，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。9.3.3.4 浮舱隔板四边的焊缝，应在同一侧连续满角焊，另一侧采用间断焊。9.3.4 加热盘管的焊接 加热器自身的焊接采用加套管对接，对接焊缝应全焊透，焊缝表面应磨平，进行100%渗透探伤检查，待试压合格后，再进行套管的焊接，见图9349.4 焊接修补9.4.1 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：9.4.1.1 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值；9.4.1.2 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。9.4.2 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：9.4.2.1 焊缝表面缺陷应进行打磨或补焊；9.4.2.2 焊缝内部超标缺陷的修补，应准确探测缺陷位置，清除深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；9.4.2.3 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。9.4.2.4 焊接的补修必须严格按照焊接工艺进行，其修补长度不应小于50mm。9.4.3 同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，须经施工技术总负责人批准。9.5 防止焊接变形的技术措施 焊接变形有多种形式，大型浮顶油罐的焊接变形主要有三种形式：纵向收缩、横向收缩和角变形。9.5.1 罐底板的焊接 罐底班组对完毕，焊接前在每张板的两端安装防变形夹局（见图9511），长条板焊前两侧要压上背杠（见图9512）。9.5.2 内外角缝的焊接在一、二圈壁板焊完后。进行角缝的组对点焊，先点焊外侧，后点焊内侧，隔300mm焊100mm，焊前安装防变形卡具如图952。9.5.3 立缝的焊接立缝采用V型坡口，焊后易产生角变形，因此焊前有防变形措施（见图953），防变形板焊在罐壁上，用方销子调整防变形量，壁板上下口角变形量较大，所用防变形板向应要长。10 焊缝检查和严密性试验10.1 焊缝外观检查10.1.1 所有焊缝在检查和总体上试验合格前，严禁涂刷油漆。10.1.2 全部焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅物清理干净。焊缝表面质量应符合下列规定：10.1.2.1 焊缝的表面质量应符合表10121的要求：10.1.2.2 焊缝表面和热影响区不允许有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和溶合性飞溅等缺陷；10.1.2.3 浮顶罐内侧焊缝的余高不得大于1mm，其它对接焊缝的余高应符合施工图的要求；10.1.2.4 对接接头的错边量应符合奔放按8.3.9条的规定；10.1.2.5 角焊缝的焊脚尺寸应符合设计要求，外形应平滑过渡，其咬边深度应小于或等于0.5mm。10.2 焊缝无损检测10.2.1 从事无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相应的资格证书。10.2.2 底板的无损检测10.2.2.1 边缘板之间每条对接焊缝外端300mm范围内按GB332387钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级进行射线探伤检查，级标准为合格。10.2.2.2 罐底板对接焊缝的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤检查，在最后一层焊完后应进行渗透探伤检查，渗透探伤应按GB15089钢制压力容器附录进行。10.2.2.3 在罐底边缘板两短边，距边缘100mm范围内应按JB473094压力容器无损检测进行超声检测，检测结果符合级为合格，边缘板焊接坡口表面应进行渗透探伤检查。10.2.3 壁板焊缝的无损检查102.3.1 纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部分取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。 焊缝表面质量及检验方法 表10121项目允许值（mm）检验方法对接焊缝咬边深度0.5用刻槽直尺和焊接检验尺检查罐体各部位焊缝连续长度100焊缝两侧总长度10%L凹陷环向焊缝深度0.5长度10%L连续长度100纵向焊缝不允许壁板焊缝棱角1210用1m长样板检查12258对接接头的错边量纵向焊缝101用刻槽直尺和焊接检验尺检查101/10且3环向焊缝8（上圈壁板）1.58（上圈壁板）2/10且3角焊缝焊脚搭接焊缝按设计要求用焊接检验尺检查罐底与罐壁连接的焊缝其他部位的焊缝焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加12浮顶储罐对接焊缝余高壁板内侧焊缝1用刻槽直尺和焊接检验尺检查纵向焊缝122.012253.0环向焊缝122.512253.5罐底焊缝余高122.0注：板厚 L长度10.2.3.2 环向焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60mm焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。10.2.3.3 底圈壁板应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板。10.2.3.4 厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。10.2.3.5 射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但却显得部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。10.2.3.6 罐壁板焊缝的射线透照检测符合JB473094压力容器无损检测标准中的级为合格。10.2.4 底圈罐壁和罐底的T型接头的罐内角焊缝，当第一遍焊完后和最后一遍焊接完毕后应按GB15089钢制压力容器附录H进行渗透探伤检查，在油罐充水试验后应用同样的方法复验。10.3 严密性试验10.3.1 浮顶的严密性试验10.3.1.1 浮舱底板，单盘板的所有焊缝均应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。10.3.1.2 船舱内外边缘板、隔舱板、底板三者之间的所有连接应在浮舱顶板覆盖之前进行煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊接，应逐畅通入压力为785Pa(80mm水柱)的压缩空气进行严密性试验，均为无泄漏为合格。10.3.2 罐底板所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53KPa，无泄漏为合格。10.3.3 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。11 罐体几何形状和尺寸检查10.1 罐体组装焊接后，几何形状和尺寸应符合表111的规定 罐体几何形状和尺寸检查 表111项目允许偏差（mm）检验方法罐壁高度允许偏差5/1000H钢尺测量罐壁铅垂允许偏差4/1000H 且50吊线测量底圈壁板内表面半径允许偏差±19钢尺、样板检查罐壁的局部凹凸变形13吊线、样板检查罐底局部凹凸变形2/1000L 且50罐底拉线检查浮顶浮舱顶部局部凹凸变形10用直线样板检查单盘板局部凹凸变形70mm 不影响外观及浮顶排水样板、拉线、目测12 充水试验12.1 油罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：12.1.1 罐底严密性；12.1.2 罐壁强度及严密性；12.1.3 浮顶的升降试验及严密性；12.1.4 中央排水管的严密性；12.1.5 基础的沉降观测。12.2 充水试验，应符合下列规定：12.2.1 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工；12.2.2 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆；12.2.3 充水试验采用淡水，水温不低于5；12.2.4 充水试验中应加强基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验；12.2.5 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。12.3 罐底的严密性，应以充水试验中罐底无渗漏为合格。12.4 罐壁的强度和严密性试验，应以充水到最高液为18.44m持压48小时后，罐体无异常变形，无渗漏为合格。12.5 浮顶的升降试验，应以升降平稳，导向机构及密封装置无为卡涩现象，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。12.6 中央排水管的严密性试验，应符合下列规定。12.6.1 以390KPa压力进行水压试验，持压30分钟应无渗漏。12.6.2 在浮顶的升降过程中，中央排水管的出口，应保持开启状态，不得有水从管内流出。12.7 基础的沉降观测，应符合下列规定：12.7.1 为避免罐基础的不均匀沉降，充水试压时应保证加荷速率不大于梅小时300mm。应分级注水卸荷，每级荷载下应待基础沉降稳定后再加一级荷载，沉降稳定标准为每24小时累计沉降不大于5mm。12.7.2 采用二级水准测量标准，在基础每级荷载作用下对预埋的沉降观测点进行观测，并确定是否稳定，把观测结果及时返给设计，若发现异常，应及时与有关人员联系，同时增加观测次数和观测时间。12.7.3 油罐充水至最高水位应维持6天以上，确定基础沉降稳定后方可卸载。12.7.4 油罐试压防水后，应对罐底板进行变形测量，绘处底板变形图，测量点布置按5.1.3条的要求。13 油漆防腐13.1 设备经质量部门对各项制造质量检验合格后方可进行油漆防腐工作。13.2 底板在铺设前应进行防腐处理 13.3 设备内表面应齐平，焊缝表面应平整不得留有焊渣、焊瘤和毛刺，并除去铁锈、油污。13.4 按照设计文件要求进行油漆防腐。14 安全技术措施14.1 现场操作应符合国家有关的安全操作规程。14.2 各工种严格执行本工种的安全操作规程，进入现场必须戴安全帽，超过2m的高空作业要系安全带。14.3 吊装时，吊车工作半径内和工件下不得站人。14.4 吊装时，所用的卡具和绳索必须经检查合格，方可使用。14.5 打磨时，应戴防护眼镜。14.6 注意防火、防触电。14.7 现场设置醒目的标记。14.8 罐内照明用电应接安全电源，罐内砂轮机等电源线使用前应认真检查不得有破损现象。14.9 操作平台，应牢固可靠。14.10 每次使用液压千斤顶时，应检查其转动是否灵活及安全，在顶升每一带板时应先进行试吊，并检查焊件是否牢固可靠。提升架是否稳定，上、下卡头是否可靠。14.11 要配备防火措施，现场配备消防器材。14.12 严禁在六级以上大风下吊装作业。14.13 注意收听天气预报，有大风降雨等异常天气时，禁止起吊，防止油罐失稳破坏。15 质量保证体系，见图15116 工机具计划序号名称规格型号单位数量备注1三轮卷板机台22半自动切割机台123移动式空压机0.6m/min WP/t台24电焊机14KW台605焊条干燥箱0500台26焊条恒温箱0300台27真空泵施启式ZX