品质管理的模式与技术.pptx

品质管理概论品质管理概论1一、品质管理的发展 工业革命至今，已有百年的历史。期间生产型态因顾客的需求、科技的进步及环境的变化而改变，品质管理在此近百年中，也有很大的改变。在1924年休华特博士于美国贝尔实验室提出品质管制（Quality Control）概念。21、品质是检查出来的1.背景： 工业革命前，产业产能都较小，大多产业均须依赖手工制造，且市场多有地域性，因此制造者多有产品必须能于市场交换之观念。产品销售前自然经过制造者的检验。而工业革命后，大量生产的型态出现，品质管制也因生产规模的渐大而改变。2.品质管制的特点： 以领班或专职的品检员来实施品质检验。3.品质控制的依据: 是依赖品质检查制度(Quality Inspection）来作品质管理工作.32、品质是制造出来的1.背景： 1924年休华特博士根据统计原理，提出统计应用于品管之作法后，品质管理更进入了“统计的品质管理”时代。2.品质管制的特点： 此阶段是将品质检验的结果予以统计分析后，采取反馈及预防措施，以具体的的作法检讨制程中的制程中缺失，并予以改进。3.品质控制的依据: 是依赖品质管理已演变成藉由品质管制(Quality Control）来完成。特别是在1950年，戴明博士到日本讲学时，将统计的品质管理方法导入了日本，后来在与休华特的合著的书中，即强调“品质是制造出来的，并非检验出来的。”43、品质是设计出来的1.背景： 二战期间，美国的飞机常因莫名其妙的原因故障。后经研究发现飞机上的真空管虽出厂时是好的，但在储存及使用阶段却会产生故障，因此可靠度工程理论与方法开始发展。更重要的是满足使用者需求的观念，因此也被强调。2.品质管制的特点： 在产品设计阶段即必须保证产品品质能满足顾客的需求。3.品质控制的依据: 此阶段品质管制的方法是藉由品质保证(Quality Assurance）来完成 。54、品质是管理出来的1.背景： 朱兰博士（JOSEPH JURAN）曾提出“品质管制是决定品质的规格标准，以及为达到此标准所采取的一切手段。”并主张采取统计以外的技术来进行品质管制。费根博士于1961年提出全面质量管制（ Total Quality Control）的作法，将品质责任自品管单位扩充到全体员工。 2.品质管制的特点： 认为品质管制是在整合企业内各部门维持及提高品质的努力，才能以最经济的付出，生产出完全满足消费者需求的产品。3.品质控制的依据: 此阶段品质管理演变成藉由全面质量管理来完成。65、品质是习惯出来的1.背景： 任何一个成功的企业，人是最重要的资源，而贯穿于公司内的所有人，使之能充满活力，不断运作与成长的动力，则是上下共同一致的价值观-企业文化。2.品质管制的特点： 此阶段是希望藉由有计划的作为，塑造有利于企业未来发展的品质文化，而使员工的行为态度发生改变，并能将对品质的重视融入个人的生活中，以期达到全面品质保证的境界。3.品质控制的依据: 此阶段品质管理演变成藉由全面质量保证（Total Quality Assurance）来完成。7二、品质管理的一般架构1.品质部门直属于总经理:2.品质部隶属于生产部门:总经理行政部生产部品质部技术部业务部总经理业务部行政部生产部品质部83.品质部直属于技术部门:4.品质部隶属于总经理:总经理业务部行政部技术部品质部生产部设计部工程部总经理生产部品管部业务部IQCPQCFQC9三、品质管理的一般模式1.品质检验系统：1.1来料检验系统:1.2制程检验系统:1.3出货检验系统:检验标准制定检验方法规定异常处理规定检验标准制定异常处理规定检验方法规定检验方法制定检验方法规定异常处理规定不接受不良不制造不良不流出不良102.品质保证控制系统:2.1产品设计保证系统:2.2产品制造保证系统:2.3产品使用保证系统: 设计评审与验证设计开发认证设计变更控制源头管理标准化管理防呆系统制定使用说明纠正与预防顾客投诉设计输入出货检验设计评审法DR实验设计DOE失效模式分析FMEA质量功能展开DFSS统计制程分析SPC6Sigma管理抽样检验AQL破坏性实验产品认证顾客投诉管理可靠性实验11产出(OUTPUT)四、全面品质保证系统示意图.提案改善QC七手法问题分析与解决品管圈活动回馈与改善策略管理方针管理企业文化再造工程组织变革 管理企业定位经营规划组织设计学习型组织财务管理生产管理物料管理行销管理人力资源 管理资源规划资源管理品质管理 部门日常管 理与机能别 管理 流程管理产品品质服务品质环境品质系统规划与管理品质诊断内部品质审核顾客满意员工满意社会满意经营成果评估内外资讯收集与分析企业方针投入(INPUT)12五、相关品质技术介绍1.抽样检验2.统计制程管制3.看板管理4.零缺陷管理5.防错法6.6Sigma 7.QC七大手法8.新QC七大手法公司是我家， 品质靠大家131.抽样检验1.1定义定义: 从产品中抽取特定的样品进行检验,并将结果与规范比较,以判定该批产品是否充收.1.2充收水平充收水平: 即可接收品质水平. 决定品质基准决定品质允收水准AQL决定检验水准，通常使用II级批量(LOT)之构成，尽可能接近同一条件下之产品求样本代字決定抽检方式，使用一次抽样还是多次抽样.141.4抽样检验与全数检验 并不是所有的的场合都适合作抽样检验。有的场合适合抽样检验，有的场合却适合作全数检验。主要要看检验的性质、数量、检验所产生的费用、体积的大小、检验的方式所决定。（1）适合做抽样检验的有：属于破坏性检验，如材料强度试验；检验数量非常多，如螺丝等检验物品的体积大，如原棉产品属一于连续体的物品，如纱线。 （2）适合做全数检验的有：检验很快且费用低，如灯泡。产品必须是全部良品的，如相机等。不良时会危及人的生命及安全的，如高压气筒。漏电了！还贴PASS151.5抽检的优缺点。抽檢費用遠比全檢少檢驗數少，可較詳細判斷不合格，全部退貨，可以刺激供方加強品質管制。雖然判為合格，也難免存在一些不良品。可能把良品的群體誤判為不合格，亦有可能把不良品的全部誤判為合格。16.常用正常水平0.0100.0150.025 0.040# 0.10 0.15 0.25 0.400.651.01.52.54.06.5S-1 S-2 S-3 S-4IIIIIIAcRe AcRe AcRe AcReAcReAcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe2 TO 8AAAAAABA20 19 TO 15AAAAABCB30 116 TO 25AABBBCDC50 126 TO 50ABBCCDED80 11 251 TO 90BBCCCEFE130 11 22 391TO 150BBCDDFGF200 11 22 33 4151 TO 280BCDEEGHG320 11 22 33 45 6281 TO 500BCDEFHJH500 11 22 33 45 67 8501 TO CCEFGJKJ800 11 22 33 45 67 810 1112001201 TOCDEGHKLK1250 11 22 33 45 67 810 11 14 1532003201 TOCDFGJLML2000 11 22 33 45 67 810 11 14 15 21 221000010001 TOCDFHKMNM3150 11 22 33 45 67 810 11 14 15 21 223500035001 TODEGJLNPN5000 11 22 33 45 67 810 11 14 15 21 22150000150001 TODEGJMPQP8000 11 2 2 33 45 67 810 11 14 15 21 22500000500001 TODEHKNQRQ12500 11 22 3 3 45 67 810 11 14 15 21 22and over1 22 33 4 5 67 810 11 14 15 21 22RR2000 Re=拒收數 于批量進行全檢說明：此表是根據MIL-STD-105E英文版譯，其格式、數據與功能沒有任何改變。美國軍用標准：MIL-STD-105E表I 樣本數代號表II 單次抽樣計划之正常檢查(主表)樣辦數接收品質水平(正常檢查) Ac=接收數 請用箭號下之抽樣計划，若樣本數等于或大 請用箭號上方之抽樣計划批量特殊檢查水平一般檢查水平樣本數代號172.统计制程管制2.1统计制程管制: 是由美国的休哈特博士于1924年5月提出:在过程稳定的情况下,不要做全数检验,就能低成本控制产品质量.能力目视的方法掌握过程的变动,并迅速采取改善行动,使之处于稳定的状态.2.2控制图:OCL上控制线CL中心线LCL下控制线2.3控制图的稳定准则:(1)连续25个点.界外点d=0 (2)连续35个点,界外点d1 (3)连续100个点.界外点d2异常18.2.4控制图的判异准则:1.一个点落在控制线之外。2.连续9个点落在中心线的同一侧。3.连续个点递增或递减。4.连续14个点相邻点上下交替。5.连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外。6.连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外。7.连续15点在C区中心线上下。8.连续8点在中心线两侧，但无一点在C区。193看板管理3.1定义: 看板管理是用图形、图表等视觉感应，确定目前状况，并立即产生判断，使问题得到迅速解决的方法。3.2目视管理的必要性: 由于现场异常及问题点较难发现,延误了处理问题的机会,忽视了不良品以生的征兆.实行目视管理有以下好处: 1 Q(品质):异常及问题的凸现化。 2 C(成本):浪费、不均、不合理凸现化。 3 D(交期):延误及进展状况明确化. 4 S(安全):标示出事次数及灾害状况以强化意识. 5 M(精神):团队意识和人员合作态度信念化.20.3.3目视管理的实施要点:设定工作现场目标;从5S开始;彻底做好物品放置方法标识;物流和人流的去向明确;基准要明确化标识;异常状况的警告及标示.3.4目视管理的关注点: 作业管理: 工具零件放置的颜色管理异常报警灯限度样办危险区域标识人员配置图物流放置标识 生产过程管理:生产进度管理看板生产计划看板工作指示看板 品质管理看板:检查、工具、量具管理不良品直方图管理问题异常分析板.214.零缺陷管理4.1零缺陷管理的核心理念: 第一次把事情做对第一次把事情做对. .它是菲利.克来斯比于1957年提出来的.零缺陷是品质管理的最高境界.要求人们做事情,都要做完美,把它做得最好.4.2零缺陷的四个基本原则: 原则一:质量的定义即是符合要求; 原则二:质量的核心在于预防; 原则三:工作的标准是零缺陷; 原则四:质量是用不符合要求的代价来衡量.4.3零缺陷管理的个解决问题的流程:确定状况临时措施确认根本措施采取改正行动评估与跟踪检查22培训认备程序工作准则输出本过程.4.4零缺陷管理的6个阶段:坚持部门沟通品质改正过程能力提升对质量承诺工作领悟4.5零缺陷管理的个模块:输入235.防错法5.1防错法防错法: 就是想办法防止错误发生的方法,也防呆措施.5.2防错法的基本要素防错法的基本要素: 1 在错误的情况下无法组装; 2 在错误的情况下无法加工; 3 在错误的情况下无法启动; 4标准正确的作业方法; 5 标出设备的操作时间及指示项目,减少判断失误. 6 在下道工序能够被发现. 7 一旦发生失误能报警及提示.246. 6Sigma6.1. 6Sigma的品质管理的品质管理 是1987摩托罗拉首先提出来,并逐渐形成一个全球改的管理革命.6.2. 6Sigma的过程能力与不良率的过程能力与不良率合格率的对照表合格率的对照表:6Sigma水平合格率不良率PPM699.99966%3.4599.976%233499.38 %6120393.32%66807269.19%308537130.85%69150025.6.3 6Sigma品质管理体系 定义D分析A改善V测量M控制C6Sigma改善定义D分析A设计I测量M验证V6Sigma设计26.6.4 6Sigma的管理体系战略管理文化改善管理市场管理财务营销管理工程管理项目管理生产管理信息管理供应链管理物流管理设计管理6Sigma管理系统277. QC7手法手法 層別法層別法 (統計表統計表) 基礎的統計方法基礎的統計方法 柏拉圖柏拉圖 尋找主要問題，即重點管制法尋找主要問題，即重點管制法 特性要因圖特性要因圖 分析重要原因的工具分析重要原因的工具 散布圖散布圖 用以記錄核查結果用以記錄核查結果 核查表核查表 表達成對性問題的關聯性表達成對性問題的關聯性 直方圖直方圖(柱狀圖柱狀圖) 解析問題的規則性狀況解析問題的規則性狀況 控制圖表控制圖表 由操作人員兼負量度及記錄工作由操作人員兼負量度及記錄工作28 因應目的需要分類成不同的類別使之方便以后的分析。 將所要進行的項目利用統計表進行區別。 層別法是運用統計方法作為管理的最基礎工具。例1品質部將某月的生產品質作出統計，總不良數為414個，其中不良項目依次如下表：1破損19547.12變形9021.768.83刮痕6515.884.64尺寸不良4510.995.55其他194.5100合計41429柏拉圖是根據歸集的數據，以不良原因，不良狀況發生的現象，有系統地加以項目別(層別)分類，計算各項目別所產生的數據及所占比例，再依照大小順序排列，再加以累積值的圖形。層別法提供了統計的基礎柏拉圖法則幫助我們抓住關鍵的事情，即為重點管理法301破損19547.12變形9021.768.83刮痕6515.884.64尺寸不良4510.995.55其他194.5100合計414累計比率 由左圖可以看出，該部門某月不良品最大的來自破損，占47.1%，前三項之各超過80%，故以此三次為改善重點。例2不良數311A13066.72B3517.984.63C105.189.74D84.193.85其他126.2100合計195100不良數累計比率 A產品+B產品兩項合計超過80%，故A、B產品為重點處理產品。例332就是將造成某項結果的眾多原因(以系統的方式解之)。即以圖表達結果(特性)與原因(要因)之間關系。其形狀像魚骨，又稱“魚骨圖”。某項結果之形成，必定有其原因，應設法利用圖解法找出其原因。例4人機環法物精度機型振曲轉動調整未培訓新人硬度型號彈性材質冷卻度轉速操作刀具刀形壓力空氣溫度電壓照明33序號不良項目不良數(件)占不良總數比率(%)累計比率(%)1破損19547.12變形9021.768.83刮痕6515.884.64尺寸不良4510.995.55其他194.5100合計414累計比率不良數人機環法物精度機型振曲轉動調整未培訓新人硬度型號彈性材質冷卻度轉速操作刀具刀形壓力空氣溫度電壓照明不良數累計比率34D散布圖是用來表示一組成對數據之間是否相關性D這種成對的數據關系可能如下：特性要因 特性-特性要因-特性 要因-原因散布圖的繪制程序如下：收集資料(至少30組以上)找出數據中的最大值與最小值准備坐標紙，划出縱軸、橫軸的刻度計算組距通常縱軸代表結果，橫軸代表原因通常縱軸代表結果，橫軸代表原因组距组距=(最大值最大值-最小值最小值)/组数组数將各組對應數標示在坐標上須填上資料的收集地點、時間、測定方法、制作者等項目35(a)正相關(相關性強)出力回轉數(b)負相關(相關性強)油的溫度粘度(c) 毫不 相關溫度氣壓(d)似乎有正 相關(相關性弱)體重身高(e)似乎有負 相關(相關性弱)步伐溫度36簡單的核查表就是備忘錄，將要進行查看的工作項目逐項整理，再定期或定時檢查37此類表在記錄時只做有、無、好、差之注記例6日期項目1 234567 8 9 101112133031人員服裝工作場地機器保養機器操作異常處理38記錄用核查表用來收集或計數資料，通常使用划記法例7序修整項目次數合計(次)1尺寸不良正一62表面斑點川33裝配不良正川84電鍍不良正正125其他正539 40例8圖A：常態，左右對稱 顯示制程大致穩 定、正常圖B：偏態，應有人為因 素41例8圖C：雙峰型 制程內可能有2種不同之組合圖D：不正常分配 可能檢查測定人員對測定值之處理有偏差42例8圖A：成常態分配，且均落于規格界限之內(准確度、精密度均可)。圖B：平均值偏低，部分比例超過下限(准確度差)43例8圖C：平均值偏高，部分比例超過上限(准確度差)圖D：產品變異大，品質不勻，精密度差，應改善變異或放寬規格44例8圖E：產品變異太小，可能品質過剩45v評估或查驗制程v指出采取行動的必要v矯正行動的效應v比較機械績效v比較物料v比較供應商46例9不良數在直方圖不良數在直方圖4748例9(是一種簡單而實際之方法-控制圖，由操作人員兼負量度及記錄工作0.27T(1/6A)T0.27T(1/6A)T抽查數(n)=5， 1/6A=0.269=0.27(查表)UCL管制上限=Tm+0.27TLCL管制下限=Tm-0.27T(根據統計數字)49例9中位數脫離了管制極限之范圍任何一個抽查數值超離了規格極限樣本中最大及最小值之差距超出0.82T(抽樣數(n)=5 因為，就算抽樣數樣本n=5情況下，檢查不到次品 但次品很可能在第二批貨中出現。如果a連續六、七點都偏于中心線的一側，或連續六、七點上升或下降，都要注意，并更正此種異常。508.新QC七手法8.1简介简介: 新QC七手法是1977年日本科技联盟发表的QC手法.以适应新形式下QC工作的开展,它是以管理监督为中心,动员组织内的全员有效率收集信息的方法.8.2内容内容:1.关联图法2.亲和图法3.系统图法4.矩阵图法5.矩阵数据分析法6.PDPC法7.箭条图法51