钢结构安装施工方案及技术措施.doc

钢结构安装施工方案及技术措施1.1测量放线1.1.1复核基础、地脚锚栓安装轴线、标高，合格后方可进行钢柱的吊装。1.1.2对建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。1.1.3根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。1.2构件进场检验1.2.1制作中对技术问题的处理协议文件。1.2.2检查构件出厂合格证。1.2.3检查所用钢材及其他材料的质量证明文件及复试报告。1.2.4焊缝外观检查记录及二级焊缝出厂探伤报告。1.2.5构件的质量验收记录。1.2.6构件发运和包装清单，构件的规格、型号、数量。1.2.7检查在运输过程中产生的变形及损坏情况，对发生的变形进行矫正和修复。1.2.8清除构件上的污垢、积灰，泥土等，对损坏的油漆及时进行修补。1.3构件堆放1.3.1构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。1.3.2构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放。1.3.3每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。1.3.4如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。1.3.5构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。1.4构件标注吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。1.5吊装机械的选择1.5.1吊机的选择钢结构吊装起重机械选择主要根据结构的跨度、构件的重量，构件吊装的高度，构件吊装的水平距离等情况，本工程4.5m跨度，0.98余吨构件重量、3.99m吊装高度，考虑吊机的额定起重量、最大提升高度、最大起重幅度及工作力矩等性能，本工程拟选用1台16吨汽车吊进行吊装作业。1.5.2、钢丝绳的选择本工程构件的形状、长度、重量、起吊方法及吊装机械的起重能力，本工程在起重吊装中决定采用由6X37+1，公称抗拉强度1570mm，直径13的互捻高强度钢丝绳。1.6钢构件吊装1.6.1钢柱吊装1.6.1.1吊点的选择根据钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定吊点。由于通过柱的重心位置，受到起重臂的长度限制，吊点设置在柱的1/3处，吊点斜吊。1.6.1.2钢柱起吊钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦,同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上，如图示：钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。为防止破坏地脚螺栓丝扣地脚螺栓套铁皮桶保护，经过初校待垂直偏差在20mm内,拧紧螺栓,柱底板与基础砼面之间全部用铁片或木楔顶紧，保证钢柱不会晃动后即可脱钩。1.6.1.3钢柱校正在钢柱的纵横十字线的延长线上架设两台经纬仪，进行垂直度测量，通过调整钢柱底板下面的调整螺母来校正钢柱的垂直度，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整，调整后将螺母拧紧。（注：调整螺母时，要保证其中一颗螺母不动。）1.6.2钢梁吊装1.6.2.1吊点的选择钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁在吊装前应仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。吊点共二点，吊点位置设置在钢梁长度方向三分之一处，起吊时吊装绳索与垂线的角度为60度。1.6.2.2钢梁起吊为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动强度，根据现场条件和起重设备能力，钢梁在地面拼装组对完成，然后整体起吊与钢柱连接。起吊应缓慢，两端必须使用缆风绳调整起吊钢梁位置，防止碰撞，杜绝产生构件的塑形变形。钢丝绳在钢梁上固定时与梁接触部位垫柔性物体，如纸盒等，减少油漆磨损。钢梁吊装就位，直线度与垂直度调整完成以后，开始进行钢梁两端螺栓固定，待螺栓紧固完成以后，吊车可以脱钩，如图示：矩管梁吊装为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动强度，根据现场条件和起重设备能力，钢梁在地面焊接组对完成，然后整体起吊与钢柱连接。起吊应缓慢，为防止钢矩管梁下挠，在钢梁下弦部位增设一道水平拉结钢丝绳，钢梁吊装就位，直线度与垂直度调整完成以后，开始进行钢梁两端与墙架柱焊接固定，吊车方可脱钩，如图示：1.6.3钢梁、柱固定梁柱吊装完毕后，进行高强螺栓终拧，柱底板锚栓垫片进行进行围焊，梁柱节点上翼缘进行对焊，为全熔透焊缝，焊缝等级二级。在施焊前进行工艺试验确定焊接工艺后，方可进行节点对焊。矩管柱与墙体用4颗直径18膨胀螺栓固定，矩管梁与柱进行焊接连接，焊缝为角焊缝。焊缝质量等级为三级。1.6.4高强螺栓安装1.6.4.1安装前做好摩擦面的清理，不允许有毛刺、铁屑、油污及焊渣飞溅物，用钢丝刷沿垂直受力方向除去浮锈，对螺栓孔位孔径检查，对螺栓、螺母、垫圈进行裂纹抽查，同一批次、同一规格的螺栓、螺母、垫圈配套装箱使用。1.6.4.2安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。1.6.4.3若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。1.6.4.4在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。紧固螺栓分初拧和终拧进行，步骤如下：初拧：从节点或栓群中心向外拧紧螺栓，并采用小锤敲击法检查，防止漏拧。划线：初拧后对螺栓逐行进行划线。终拧：用扳手使螺母在旋转一个额定的角度，并划线。1.7钢结构安装过程中的质量通病产生的原因及预防措施1.7.1 运输、堆放时产生变形产生原因：场地松软，未设置垫土；运输和吊装构件时未加固。预控对策：存放场地应夯实坚固、防止场地受压后产生沉降。构件堆垛下应设木枕，堆放要平稳。重大构件尚应标明重量、重心位置及定位标记。构件在运输和起吊时，应采取临时加固措施，防止变形。 1.7.2 扭矩不准产生原因：扭矩扳手未经校正；紧固工艺不合理。预控措施：对扭矩扳手必须定期矫正，其偏差值不大于5%。不重合的螺孔应用圆锉找正，或用冲子将孔位找正，确保孔壁对螺栓杆不产生摩插和挤压。初拧要求不小于施工紧固力矩的25%，终拧时要求达到设计的紧固力矩数值。紧固顺序为先中间，后边缘，先主要部位，后次要部位，先除拧，后终拧。扭剪型高强度螺栓尾部卡头被拧断，表示终拧结束。装配面应保持干净，不得在雨雪天安装高强度螺栓。1.7.3连接板拼状不严密产生原因：连接板翘曲变形接触面有杂物。预控措施：连接钢板应平直，如有变形应及时矫正后，方可使用。连接型钢或零件的平面坡度大于1：20时，应放置斜垫片支垫。连接板间隙应按规定的允许间隙进行调整，拼装应严密。 1.7.4丝口损伤产生原因：丝口严重锈蚀，螺纹间有浊污杂质。预控措施：螺栓在安装前应经认真检查、清洗和除锈后，作好预配工作。严禁强行将螺栓打入螺孔。高强度螺栓应将配套的连接件（螺栓、螺母和垫圈）放入同一包装内，避免混用，损伤丝口。 1.7.5装配面不洁净产生原因：构件表面有锈蚀、油污等杂物。孔壁有焊瘤和毛刺。预控措施：认真清除表面，确保表面干净。螺栓在使用前必须进行除锈处理。配合面的处理应考虑施工安装顺序进行，防止重复处理；吊装前的处理必须干净。螺栓装配面均应达到严密与紧固。 1.7.6 构件刚度差产生原因：构件本身有挠度，拼装未拉通线，支撑杆件本身尺寸不准。预控措施：在地面拼装时，必须保证构件平整稳定，以防下挠。如刚度不够，应采取加固措施，以增强构件的刚度。拼装时必须拉通线，用电焊点固、焊牢。严格控制构件的几何尺寸和节间间距尺寸，如发现问题应及时调整准确后再吊装。严格控制各种支撑杆件尺寸的精度。 1.7.7焊接变形产生原因：构件焊接后翘曲变形；焊缝布置不对称，焊接的电流、速度、方向及焊接时采用的装配卡具，对构件变形均有影响。预控措施：为防止和抵消焊接变形，焊前装配时，将工件与焊接变形相反方向预留偏差。控制焊接顺序防止变形。采用夹具和专用胎具，将构件固定后再进行施焊。构件变形翘曲必须进行矫正。 1.7.8安装孔位移产生原因：螺栓孔制作超差，孔间的中心距偏移。预控措施：螺孔制作的尺寸、位置必须准确。部件拼装时严防误差积累，注意控制螺孔组之间的中心距。结构构件每端至少应有两个安装孔。 1.7.9钢柱位移产生原因：柱底部预留孔与预埋螺栓位置错位、不对中。预控措施：浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计位置卡住，以防浇灌混凝土时发生位移。柱底钢板预留孔应放大样，确定孔位后采取二次灌浆。 1.7.10钢柱底脚有空隙产生原因：基础标高不准，未按测量抄平和找平。柱底板因焊接受热区产生变形。 预控措施：钢柱吊装前，应严格控制基础标高，测量要准确，并按基础测量值对基础表面仔细找平。采用二次灌浆法，在柱脚底板开浇灌孔（兼作排气孔）。利用钢垫板，将钢柱底部不平处垫平。预先按设计标高安置好柱脚支座钢板，然后采取二次灌浆。 1.7.11柱垂直偏差过大产生原因：受外力影响发生变形，热胀冷缩造成变形。预控措施：钢柱应按计算的吊挂点吊装就位，必须采用二点以上的吊装方法；吊装时应进行临时固定，以防吊装变形。柱就位后应及时增设临时支撑。对日照偏差，应在固定前予以修正。