2022年制造技术部工作总结提供公司.docx

制造技术部 2022 年工作总结及 2022 年工作方案编制：审批：二一一年元月十日一. 2022年工作总结1. 技术文件编制1.1 组织编制焊装 L3 车主焊线两厢车焊点编号、焊装 L3 车主焊线三厢车焊点编号、车门铰链安装工艺卡、 L3 白车身装调间隙标准、车身焊接相关制度、焊装 L3 车电泳工装工艺卡、焊装工具材料耗材定额、电泳湿打磨工艺卡、涂装工具材料耗材定额、总装工具材料耗材定额、工装设计规章制度；1.2 完善、优化焊装L3 主焊线工艺卡、 L3 车型装调线工艺卡、焊装主要帮助材料消耗工艺定额、涂装掌握方案涂装标准作业指导书、涂装帮助材料消耗工艺定额、涂装主要材料消耗工艺定额、总装工艺卡、总装帮助材料清单及帮助材料定额, 核对、编制GHK7610B/GHK7610B国A -MBOM内 一、内二、底盘 、焊装 MBOM,并重新下发车间；1.3 依据集团产能提升要求,焊装车间（单班80 台车/ 天）,将主焊工位的补焊工位新增 2 个工位,使生产节拍,由原先5.5 分/ 台车,提升至现在 4.5 分钟/ 台车,并编制相关工艺文件；1.4 顺当完成两厢车白车国产化工作（将问题发觉、问题反馈、夹 具调整等）,并批量生产50 台车；完成两轮三厢车白车身国产化的试装工作；车身精度：两厢车54 点合格率 90%,三厢车合格率 90%,漆膜厚度、内饰件匹配等满意批量生产要求,并制订关于白车身国产化相关的工艺文件,通过PQCM试验论证,并编写焊装生产工艺装备通过性PQCM验证报告、涂装生产工艺装备通过性 PQCM验证报告、总装生产工艺装备通过性PQCM验证报告；1.5 依据公司产能提升要求,编制焊装车间单班90/ 台车,涂装车间单班 100 台车/ 天,总装车间单班 60 台车/ 天提升方案；1.6 进行三厢车制造成本核算；1.7 完成技术文件、外接收文件的下发和存档工作；1.8 编制焊接质量问题及装调资料、焊接强度检验和试片制 度介绍、焊点质量掌握、涂胶作业留意事项、打磨作 业留意事项、焊缝密封机PVC喷涂作业相关学问、前处理电泳工艺学问、打磨留意事项及涂装车间干净度的掌握、二次内饰装配工艺及工具使用、发动机构造、总装装配工艺、汽车电器培训、装配的基本学问培训等培训资 料,培训次数 41 次,课时达 80 小时；培训工人超过 370 人2. 其它工作2.1 完成多次集团发运泰安共约 70 台 007B/E/D 试验车在泰安工厂喷漆工作（例；泰安工厂涂装车间车身的吊具吊点改造,及电泳 / 喷漆及相应帮助专用工装制作,现场指导喷漆工艺）2.2 顺当完成 810 月焊装、涂装、总装工艺与宝腾技术支持人员进行技术沟通；2.3 以黄总为组长,与品质、设备、车间相关人员成立焊接、油 漆、装配质量攻关小组,分别编制 L3 白车身质量攻关工作计划、 L3 油漆质量攻关工作方案、 L3 装配质量攻关工作方案,并督促各组员工作开展,其质量攻关成效明显；并长期与品 质、车间成立三位一体集中办公,对突发问题能快速得到解决；2.4 焊装、涂装、总装工艺,完成每月1 次全面的工艺纪律大检查,并将问题准时发给车间进行整改；2 各工艺室主要工作2.1 焊装工艺室主要工作2.1.1 设计、制作 24m 长钣金修复光廊,用于分总成件钣金返修, 用提高生产效率,保证钣金质量；2.1.2 制作 7 套两厢 . 三厢车铰链安装夹具,在泰安工厂,车门实现铰链用夹具分装（前期宝腾供车门件,铰链和车门装好,并有CO2焊接,导致在车门调整时困难）2.1.3 完成了 1 次/ 年,CKD3白车身焊接强度破坏性试验；完成两厢. 三厢国产化验证车 BQCM车焊接强度破坏性试验,通过两次破坏性试验； CKD3车,泰安工厂全部焊点焊接合格；国产车在顶盖处2点虚焊；2.1.4 焊装车间按车身焊接相关制度执行,保证了车身焊接质量,将焊接问题掌握在10 台车内被发觉；证明此制度可行；保证了焊接质量；并用以上方法,保证了国产化件和进口件的两种车型 四种状态下车身焊接质量；2.1.5 依据白车身焊点分布情形,焊装工厂在宝腾车的基础上,在 关键区域新增 28 个焊点,新增焊道6 道,并下发调整后的焊装L3 主焊线工艺卡,保证车身焊接质量；2.1.6 提高两厢 . 三厢车车身精度, 6-7月车身平均精度：两厢车81.52%,三厢车82.58%； 经过技术分析,对夹具进行局部改进,并调整后8-9 月份车身平均精度：两厢车 88.49%,三厢车 87.11%,截止 11 月份车身平均精度：两厢车 88.41%,三厢车 89.94%,已趋于稳固；2.1.7 通过使用试验的新材料,提高白车钣金修复效率,和钣金锈迹清理效率；2.1.8 通过对 1000 多个螺栓拧紧力矩的变化规律,制订更合理的拧紧力矩,大大提高了白车身车门铰链安装螺栓力矩合格率,合格 率由原先 15%,提升至现在的 85%以上,同时按此方法,制定关于装调线力矩制度；2.2 涂装工艺室主要工作2.2.1 电泳打磨由干打磨改为湿打磨,改为湿打磨后车身质量得到 提高,中涂颗粒点由原先80,降至现在 50 左右,并下发电泳湿打磨工艺卡,准时培训工人；2.2.2 喷胶室后轮罩遮挡方式,由1 次性纸胶带遮挡改为可重复利用的工装工装遮挡,提高了工作效率和工艺规范,每台车节省纸胶 带约 15cm/台车2.2.3 坚持涂装车间1 次/ 天的各个前处理电泳槽液化验,并对槽液爱护； 2022 年共对电泳烘房、胶烘房、中涂烘房、面漆烘房四个烘房,进行 1 次/ 月测量炉温曲线（涂料固化需要肯定的温度和时间,只有在固化窗口内的炉温曲线才能使漆膜得到良好的漆膜性能）2.2.4 帮助涂装设备部门改造脱脂除油槽；经过多次试验分析,调整前处理电泳喷嘴角度,大大降低电泳车身颗粒；制定涂装设备停线应急预案,将缺失减到最少（设备故障导致在线车辆车身生锈）；2.2.5 将铁质堵盖由总装车间转入涂装车间安装,分别将零件号为MT406751、MT434301的铁堵盖由总装移入涂装车间的涂胶线上安 装,削减上、卸遮挡的工作量；削减遮挡用纸胶带约16cm/辆车, 同时保证堵盖处的密封性、美观性；2.2.6 解决因员工操作问题,导致停车场大批量车身局部产愤怒泡 的 问 题 , 并 出 返 修 方 案 将 停 车 场 车 辆 进 行 修 复 ； 解决因中涂油漆受到油的污染,导致大批量车身局部产愤怒泡的问题；解 决 因 油 漆 膜 厚 导 致 流 光 白 色 差 问 题 ； 解 决 因 色 漆 喷涂 不 到 位 , 导 致 爵 士 黑 局 部 泛 蓝 相的 问 题解决因送排风系统开启不准时或是未开启,喷车底PVC后的车身上胶雾问题； 分析、解决 4S 店反馈,车身显现黄色锈斑的问题,并准时给出返修方案2.2.7 经过工艺调整,使精饰线由静态生产改为连续动态化生产, 生 产 效 率 提 升2.5倍 , 大 量 节 约 动 能 耗 ； 表调出槽喷淋,由纯水喷淋改为表调液喷淋,使表调后的车身,在磷 化 后 磷 化 膜 更 加 均 匀 且 磷 化 条 纹 消 失 ； 在 8 月份要求脱脂倒槽 1 次,及磷化倒槽 2 次,并完成板式换热器的反清洗,提升了板式换热器的换热效率,节省能耗；2.2.8 依据产能提升要求,中涂喷漆输漆系统由隔膜泵改为集中供 漆系统（现接受 2 套中涂系统和 1 套溶剂系统）,使中涂漆膜质量得到显著提高,车身中涂颗粒由原先 80 降至现在 50 左右,换漆效率提高,节省能耗；2.3 总装工艺室主要工作2.3.1 改进工艺,将外表台实行分装,大大提高生产效率；绘制动力总成分装线安装图、划分工位并编制相关工艺文件；解决固定后保险杠牌照灯支架的自攻钉打不紧问题；解决后尾灯装饰盖脱落问题；解决右前门防擦条尺寸不匹配的问题；解决角窗玻璃和后门玻璃导槽有间隙问题等工作；2.3.2 重新测定生产线工时；协作物流开头盘库,对不合格品签署 处理看法；做总装车间产能提升方案（60 台/ 天）,更换工艺文件；依据讨论院通知,增加燃油消耗量标志等工作；2.3.3 解决掉锁止按钮高低不齐问题；整理外表台CD 机分装工艺文件；解决外表台右侧手套箱下的线束外漏问题；优化驻车制动调整工艺,提高静态制动一次通过率；分析处理制动报警灯常亮的问题；调整进出油软管的装配方法,防止软管和高压管干涉；反馈前保亮条和格栅难协作,确定后期由宝腾装配等工作；2.3.4 整理易损件清单；总装工艺次序的调整；制定定扭工具班前校验方案及校验作业指导书；反馈右遮阳板钣金刺孔未刺透,总装装配时困难；分析解决前门关闭导致后门共振的问题；下发雨刮喷水标准；解决三厢车后门玻璃升降器线束走向相反的问题；处理车顶装饰条开胶的问题；将前减震器力矩打紧工位调整到二次内饰； 针对车顶装饰条开胶的问题,进行更换胶条试验等工作；2.3.5 解决底盘裙板前端下部螺钉紧固困难问题；解决发罩隔音垫卡扣弹出问题；编制总装扩建改造工位布置方案；与宝腾人员一起解决门护板安装时与车身钣金有间隙的问；解决倒车雷达传感器安装孔过紧,造成传感器异响；解决国产拉先开关回位弹簧脱落问 题；2.3.7 解决角窗后边缘起翘问题；处理后风挡玻璃高于车顶盖和左右间隙不匀称问题；解决后风挡玻璃左右间隙不匀称的问题；把底盘工位的簧片螺母调整一次内饰装配；2.3.8 解决国产前门限位器难安装问题；针对掌握线束和 ABS模块摩擦问题,增加线束支架；联系讨论院确认关于手刹拉力和行程的问题；发罩卡扣难以安装,制作的小工装解决；检测线前部颠簸路设计更换；参加宝腾人员的培训讲座及质量问题的分析解决；真皮座椅试装等工作；2.3.9 接受宝腾专家的建议制作新的顶棚货架；组织员工培训汽车构造；整理辅料清单；分析解决车辆漏水的问题；整理工废率清 单；解决前门线束刺防水膜的问题,并确定前门线束走向；解决后制动软管折弯过大问题等工作；2.3.10 防水膜改进试验；车顶装饰条打黑胶试验；和谐讨论院落实轮胎偏磨问题；排查前门护板安装不服帖的问题等工作；2.3.11 处理蓄电池标签贴反的问题；联系丁基胶厂家,确认胶条存放标准；国产化零件车顶装饰条、角窗玻璃、后风挡玻璃等试 装；预备材料协作财务部进行三厢车成本运算；和讨论院以及集团生产部一起整理三厢车降本方案；分析处理后悬挂异响问题；解决ABS线束单孔固定支架处固定不坚固问题等工作；2.3.12 国产车顶装饰条试装；国产后门挡水条试装；应上级领导要求,积极开展整车降噪试验；前、后保险杠与翼子板阶差问题质量攻关；拟定从工艺方面降低生产成本的报告；裙板开胶质量攻 关；国产白车身在总装车间进行试装；分析前悬挂异响问题缘由, 出具报告；国产后门玻璃、角窗玻璃和后风挡玻璃试装；优化工 艺,调整加注设备工位等工作；2.3.13 工艺报废率核对运算；整理内审中发觉的不合要求的工艺文件；测量副车架球头及相协作的角模块的尺寸；解决散热器下部的前线束受挤压问题等工作；2.4 综合工艺室主要工作2.4.1 自制工装数量,焊装车间设计工装 32 种,总数量 120 件； 涂装车间设计工装 69 种（含 007B/E/D 车型 9 种）,总数量 629件；总装车间设计工装 95 种,总数量 556 件；为生产物流设计工装25种,总数量155件；例：优化涂装转运撬体小车（新制作的转运撬体小车重量只有原来的五分之三）；设计制造扭矩检测工作台,及扭矩扳手转运小 车；设计制造 5-8 公斤压力的压顶盖胶条工装,使顶盖胶条装配达到工艺要求；按工人的操作方式设计制造转向柱分装台；设计制造前后保分装台,更好的爱护了颜色件；设计主焊线安全围栏；设计主焊线人员穿越滚床专用踏板,提高作业者操作安全性和便利性； 设计焊装物流仓库二层巷道式储备货架,达到充分使用仓库目的；经过多次试验,将现用的后备门喷漆工装改用M6 螺栓进行固定,保证安装的牢靠性,杜绝了后备门防撞块安装孔的变形及邻近掉漆的现象,提高作业人员的工作效率；以上工装优化和制作,提高工作效率,减小劳动强度、保证人员安全、降低辅材消耗起到很好成效2.4.2 多次优化发运济南油漆车身的车身绑扎,现已大大削减了发运济南油漆车身油漆磕碰问题；2.4.3 设计制造物流发油漆车身的叉车套,提高油漆车身装车、装卸货架的工作效率,降低工人的劳动强度,提高了操作的安全性；2.4.4 依据集团要求,制作三厢车行李箱盖内板钻孔工装（要求在内板钻 12 个 .7 孔）；2.4.5 优化前机盖和后备门电泳工装；设计可重复利用的减震器涂 胶工装,提了高生产效率,削减辅材消耗（前期用1 次性胶带纸粘贴）；2.5 冲压工艺室主要工作2.5.1 与长春九院共同进行泰安冲压工艺平面布置图设计；2.5.2 冲压设备技术协议的编制评审；2.5.3 与供应商进行车间废料输送系统技术沟通；2.5.4 冲压设备生产厂调研及洽谈；2.5.5 整理 L3 车型 13 家外委制件明细表及自制件明细表；2.5.6L3车型冲压 MBOM的编制工作；2.5.7 冲压自动化设备确定；2.5.8 冲压成本核算相关工作2.5.9 编制冲压车间工程建议资金方案和进度方案2.5.1L3车型、模具、板料明细表的编制整理；