2022年厂房压缩空气管道安装工程施工专业技术方案.docx

XXX厂房压缩空气管道安装工程施工方案目 录1. 编制说明 32. 工程内容 32.1 本方案涉及的工作范畴32.2 主要安装工程量 33. 编制依据 33.1 施工文件及图纸 33.2 引用标准 34. 施工次序 34.1 施工先决条件4.2 施工程序 434.3 具体描述 44.3.6.6 焊缝返修5. 施工设备及机具方案7115.1 施工设备 115.2 施工机具 126.施工进度支配127.施工劳动力方案 128.施工技术措施128.1 管材、管件及在线部件的验收128.2 安装过程中系统承压部件的质量掌握128.3 母材缺陷的修补及更换 138.4 管道系统清洁度保证 139. 质量标准 139.1 外观检测 139.2 检验记录 1410. 安全技术措施 1410.1 一般规章 1410.2 工具及设备的使用 1510.3 高处作业 1510.4 焊接作业 1510.5 安装作业 151. 编制说明本方案适用于 XXX 厂房压缩空气管道安装的施工；2. 工程内容2.1 本方案涉及的工作范畴管道、支架、管道附件及设备、试压、吹扫；2.2 主要安装工程量见下表：序号名称规格、型号材质单位数量备注1不锈钢管 57×3.506Cr19Ni10M802不锈钢管 45×306Cr19Ni10M3503不锈钢管 38×306Cr19Ni10M104不锈钢管 25×2.506Cr19Ni10M3005不锈钢管 18×206Cr19Ni10M2306不锈钢管 14×206Cr19Ni10M1607无缝钢管 25×2.520#M30废油水管道8减压阀DN15个19安全阀A21H-16P DN15个110软管接头DN15个2411压缩空气末端装置DN32个112DN15个313DN10个3314 法兰球阀15 内螺纹球阀Q41F-16 DN50 Q11F-16 DN32个11个116DN20个117DN15个2718DN10个333. 编制依据3.1 施工文件及图纸3.2 引用标准GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4. 施工次序4.1 施工先决条件图纸及文件已会审材料到位并验收合格，材料 /构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求施工设备预备齐全人员资格已审核现场条件符合安全施工要求施工方案已编制完成，经业主审核批准并进行技术交底；4.2 施工程序检查施工先决条件领 料管道、管件清洗定位、放线下料、切割支架定位坡口加工支架制作、安装管道预制、组装及焊缝检验支架防腐阀门检验管道及附件安装、焊缝检验系统试压及冲洗管道与设备连接、与原管道碰头及接口焊缝检验系统验收及交工施工程序见下图4.3 具体描述4.3.1 施工先决条件详见 4.1 施工先决条件4.3.2 领料a. 全部钢管在安装前应逐根进行外观检查，复核其外径、壁厚，并核对标记所示的材质是否符合施工图的要求；b. 对有重皮、裂纹的钢管不得使用；c. 全部管件应逐件进行外观检查，复核其尺寸、材质，结果应符合相应技术条件及施工图的要求；d. 对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；不锈钢法兰用非金属垫片时垫片材料的氯离子含量不得超过50ppm；4.3.3 管道、管件清洗管道清洗分为：安装前管道清洗；安装后与设备连接前清洗；a.用不锈钢钢丝捆上蘸有丙酮或酒精的白纱布反复擦拭管内壁，直到满意下表规定的检查方法和准就；1管 道 内 部 清洗去离子水擦洗擦洗两遍用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气（氮管内干燥软纸测试2管 道 外 表 面清洗去离子水清洗内表面无肉眼可见脏物3管件清洗用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气（氮气）吹干管口封闭内表面干燥软纸测试封闭完好出口端白纱布上无肉眼可见脏物达到 A 级清洁度目视4系统清洗A 级水冲洗目视冲洗目视和电导仪测量管道、管件及系统清洁度检验准就及检验方法项次工程检验准就检验方法白布拖拭丙酮拖试白布上无明显脏物拖试两遍目视遍数满意气）吹干管口封闭封闭完好目视水冲洗或擦拭表面无明显脏物目视表面擦干表面干燥目视容器内溶剂浸泡20 分钟时间足够注： A 级清洁度：用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉50 m 以上杂质的不锈钢滤网，冲洗 510 分钟，目视滤网上或纱布上无异物；管件应放到盛有溶剂的密闭容器中浸泡20 分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止；清洗完毕后的管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干，并将两端口封堵，以防管子、管件再度污染；4.3.4 下料、切割a. 管子切割宜采纳机械切割；b. 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等予以排除；c. 切口端面倾斜偏差 L 不应大于管子外径的 1%；d. 如采纳氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应排除热影响区；4.3.5 坡口加工a. 坡口加工采纳机械加工方法；b. 坡口加工尺寸详见下图：管壁60°±5°m10管子中心线12mm坡口加工尺寸图4.3.6 管道预制、组装及焊缝检验4.3.6.1 管道应尽可能在车间分段预制，以保证管道安装质量；4.3.6.2 管道可分段组装，但组装件应有足够的钢性，以免产生永久变形；管道组件的尺寸偏差（下图）不得超过以下要求：a. 每个方向的总长度 L 偏差为± 5mm；b. 间距 N 偏差为± 3mm；c. 角度的偏差为 2.5mm/m；d. 支管与主管轴线的横向偏差 C 在± 1.5mm 范畴内；e. 法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差f 在± 1mm 范畴内；f. 法兰面应与管中心线垂直，法兰外径上的垂直偏差e 为： DN 300 时， e1mm； DN 300 时， e2mm；g. 管道组装件应便于运输和安装，并留有调整活口；组装完毕的管段应将内、外表面清洗洁净，并封闭管口，以防沾污；NeScLfNNNNe组装件组合尺寸偏差4.3.6.3 管段预制组装后应准时编号、标识，妥当储存；4.3.6.4 弯管a. 弯管采纳冷弯，弯后不需热处理；b. 弯管弯曲半径为管子公称直径的4 倍，弯曲度公差不应超过± 0.5°，且一般情形下不答应回弯；特别情形下可校正一次，但弯曲度不超过5°；c. 逐个进行成品弯管的椭圆度检查，椭圆度不超过8%；d. 弯曲后的壁厚不应小于直管所要求的最小壁厚；4.3.6.5 焊缝检验(1) 外观检查本工程中压缩空气管道焊缝检查等级为级，焊缝应在焊完后立刻去除渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理洁净，然后进行焊缝外观检查，管子与管子（含弯头）的对接焊缝余高小于 3mm；(2) 无损检验a. 本工程压缩空气管道焊缝应进行5%的射线照明检验；b. 其余管道焊缝全部表面着色检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物；4.3.6.6 焊缝返修(1) 当发觉产品焊缝有不答应的缺陷时，应分析其产生的缘由，提出改进措施，然后进行补焊；(2) 当焊缝同一部位返修两次时，应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后方可进行返修；(3) 返修部位及范畴由质检人员确定，实行机械或修磨方法把缺陷清除洁净，必要时可采纳表面检验确认；4.3.7 阀门检验阀门应检查开关的敏捷性， 全部阀门 应做 强度及严 密性实 验， 试验压 力为2.4MPa，密封压力 1.8 MPa；试验完毕后填写试验记录；4.3.8 支吊架制作、安装4.3.8.1 支架制作依据支架详图进行制作、组装；4.3.8.2 支吊架防腐采纳环氧防锈漆进行防腐：两道底漆，一道面漆；颜色符合业主要求；4.3.8.3 支吊架安装a. 管道安装时，应准时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，偏差不大于± 75mm，安装应平整坚固，与管子接触应良好；b. 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊杆应在位移方向，在位移值的 1/2 外倾斜安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道除设计有规定外不得使用同一吊杆；c. 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；d. 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置；4.3.9 管道及附件安装4.3.9.1 管道安装a. 管道坡度应符合设计图纸要求；b. 管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整，吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接；c. 阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查；d. 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；法兰间应保持平行，其倾斜度不大于 0.5mm ；不得用强紧螺栓的方法排除偏斜；e. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一样；螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得 有楔缝；其螺栓孔中心偏差不大于孔径的5%，并保证法兰螺栓自由穿入，螺栓和螺母应涂二硫化钼；需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个；紧固后的螺栓与螺母宜 齐平；f. 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm 处测量，答应偏差 1mm/m，但全长最大答应偏差不超过10mm；g. 管子对口后应垫置坚固，防止焊接过程中产生变形，管道连接时，不得用强力对 口、加热管子、加扁垫片或多层垫等方法来排除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷；h. 管道焊缝位置应符合以下要求：I. 直管段两环缝间距不得小于100mm（ DN 150）；或不小于 200mm（ DN 150）；II. 环焊缝距支吊架净距不小于 50mm；III. 在管道焊缝上不得开孔；管道上所开孔的边缘离焊缝不得小于100mm；i. 管道上外表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进行；j. 管道安装工作如有中断，就间断期间应封闭放开的管口；k. 不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具直接敲击；l. 不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入=3mm 的石棉橡胶垫，厚度 0.5mm，以防止不锈钢管与碳钢直接接触；4.3.9.2 管道安装的答应偏差符合下表的规定：管道安装的答应偏差项次项目管道坐标室外1及标高室内架空地沟埋地架空地沟2水平管 道纵 横方向弯曲横向弯曲DN 100DN 100每 10m34立管垂直度全长 25m 以上每 M管段全长大于10m答应偏差（mm）101525510510201.5155 成排管段在同一平面上3间距+36 交叉管外壁或保温层间隙+104.3.9.3 阀门安装a. 阀门必需试验合格后方可安装；b. 阀门安装前应认真阅读产品说明书，明白安装技术要求及安装留意事项；c. 阀门安装前应校对阀门型号，并依据介质流向确定其安装方向；d. 阀门的安装应便于操作检查和修理，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半圆范畴内；4.3.10 系统水压试验4.3.10.1 系统压力试验先决条件a. 管道系统已安装完毕；b. 管道系统热处理及无损检验已全部合格；c. 管道系统支吊架已安装并与管道固定完毕；d. 不答应参与试验的设备、部件已隔离完毕；e. 参与试验的设备、外表已校验合格；4.3.10.2 水压试验a. 回路系统安装完成后，将打压泵和回路连接进行水压试验，压缩空气管道试验压力1.6MPa，废油水管道试验压力为 0.6MPa，水压试验用水为洁净水；b. 水压试验充水时，高点应充分排气，试验时应缓慢升压至1.6MPa，稳压 10 分钟， 确认无泄漏后降至 1.07MPa，保压 30 分钟，进行全面检查，焊缝表面不许有冒汗、渗漏现象，阀门和泵与管道的密封处不得有泄漏现象；c. 水压试验过程中，如有泄漏等，不得带压操作，应缓慢卸压后修理，并重新试压；4.3.11 管道系统清洗压缩空气管道系统试压完毕后，用压缩空气吹干；4.3.12 管道与设备连接管道与设备连接前，管道系统必需经QC 人员、监理及业主检验合格后，方可答应拆封设备接口进行连接；4.3.12.1 法兰连接a. 管道与动设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，答应偏差应符合下表的规定；法兰平行度和同轴度答应偏差：机器转数（ r/min ）平行度同轴度（ mm）300060000.150.5060000.100.20b. 管道系统与动设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移；c. 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检验，其偏差值应符合上表的规定；4.3.12.2 焊接连接a. 连接设备的管道，其固定焊口应远离设备；b. 在无法满意 a 项时，可采纳预留自由管段的方法最终连接；c. 当管子口径较大，且焊接变形量较大时，可预先做试验得到变形的具体数值，以调剂管道对口间隙；4.3.13 清理现场a. 施工现场应做到材料堆放整齐、分类堆放，并不应堆放在人员常常出入的过道，不得阻碍其他相关专业人员的施工；b. 尽可能不在现场堆放超过 3 天施工所需的材料及管配件；c. 每天工作终止，应将工机具整理妥当；废料应准时收集到指定地点；施工终止，准时对施工过程中产生暂时支架的措施予以拆除，对成品进行爱护；5. 施工设备及机具方案5.1 施工设备序 号名称规格及型号单位数 量1.电焊机WS-400III台22.手动试压泵2.5MPa台13.砂轮切割机JZG93-40C台14.角向磨光机 150台25.角向磨光机 100台26.电锤TE15台15.2 施工机具序号1手锤名称单位个数 量22橡胶手锤个43钢锯架个14钢丝刷个45线锤个46水平尺个47角尺个28切管器个29画规个210钢盘尺个211气焊工具套112扳手把413锉刀把26. 施工进度支配依据施工组织设计要求进行进度掌握；7. 施工劳动力方案略8. 施工技术措施8.1 管材、管件及在线部件的验收8.1.1 QC 部对系统成品件的验收及复验严格依据有关技术要求及 QC 部相关程序执行成品件的验收及复验；8.1.2 施工班组领料时对成品件的验收a. 施工班组领取的材料必需有 QC 部认可的合格标签；b. 施工班组在领料中如发觉有不符合技术条件的缺陷或有疑问时，应予以拒收， 并准时通知 QC 部相关人员；8.2 安装过程中系统承压部件的质量掌握8.2.1 质保培训及质量意识的建立a. 凡进入工程部的施工人员必需经质保培训并合格后方可上岗作业；b. 施工人员必需具备良好的质量意识；8.2.2 施工方案及质量方案的执行a. 施工人员在施工前必需进行施工技术交底，熟识施工方案及质量方案，明白施工工序的操作步骤及质量掌握点；b. 严格依据质量方案的设点位置，准时通知QC 部相关人员，并按不同的设点情形对工作做出合适的支配；8.3 母材缺陷的修补及更换在施工过程中如发觉有母材缺陷的情形，应准时通知QC 部相关人员及焊接工程师，对缺陷进行评定，以确定处理方案；8.4 管道系统清洁度保证a. 管道预制前，清洁并检查管子及管件的清洁度，经QC 人员确认后方可进入下一道工序；b. 管道及管件对口、焊接前检查清洁度，经QC 人员确认后方可焊接；c. 管道预制组件必需将敞口用塑料管帽或封胶带封闭；d. 管道连成系统后按要求进行压缩空气吹干，并经QC、监理及业主相关人员确认；9. 质量标准9.1 外观检测9.1.1 管道安装尺寸答应偏差详见 4.3.9.29.1.2 承压部件表面缺陷的检查a. 安装过程中承压部件表面不得有裂纹、轧折、离层、结疤、弧坑、划痕等缺陷；b. 如在安装施工过程中发生以上缺陷时，施工人员不得擅自对缺陷进行处理，应准时通知 QC 部相关人员对缺陷进行评定；c. 待评定并做出处理方案后，方可对缺陷进行处理；9.1.3 焊缝检查依据技术要求及 QC 部相关程序对焊缝进行外观及无损检测；9.1.4 管道清洁度检查a. 检查管道系统组件（管子、管件等）清洁度；b. 检查管道预制、安装工序中的清洁度掌握：对口时、焊接前等；c. 检查管道预制组件管口封闭情形；d. 检查已安装完成管道系统敞口封闭情形及管道系统表面清洁度；e. 检查并确认管道系统清洁度；9.1.5 支吊架检查a. 支吊架的制作应符合施工图纸的尺寸要求；b. 支吊架的安装位置应符合施工图纸的要求，偏差不大于±75mm；c. 支吊架的管部和根部应接触良好；d. 不锈钢管道应设有不锈钢爱护皮；9.2 检验记录 阀门试验记录 管道系统压力试验记录 管道系统吹扫及清洗记录10. 安全技术措施10.1 一般规章a. 全部从事施工安装工作人员，必需认真学习国家对安全生产的一系列法规，提高对安全生产重要意义的熟识；必需认真学习有关的安全技术，必需经过三级安全教 育，必需执行安全技术规程；b. 未受过安全技术训练的人，不能直接参与安装工作；c. 对本工作安全技术规程不熟识的人，不能独立作业；d. 进入施工现场必需听从指挥，必需戴安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳保防护用品；e. 施工现场应洁净，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放；f. 在施工现场，应按指定的道路行走，不能从危急地区通过，不能在起吊物件下通过停留，要留意与运转着的机械保持肯定的安全距离；g. 严禁触摸其它装置的设备；h. 严禁将烟火带入厂内；i. 开工前或工作中如发觉担心全因素，应准时向工程部报告排除担心全因素后，才能进行工作；j. 搬运或吊装材料时，应留意不要与暴露的电线接触，以免发生触电事故；k. 氧气瓶、乙炔瓶、火源之间距离应大于15M，油类及其它易燃易爆物品，应堆放在指定地点，应配有消防措施；10.2 工具及设备的使用a. 各种工具及设备在使用前应进行检查是否破旧、漏电、接地；b. 使用电动工具时，不要用手触摸工作头或将工作头紧贴别人；c. 使用电动工具，设备应空载起动；d. 钻孔时禁止戴手套，禁止用手清除钻出的碎屑；e. 使用切割机时，应将材料夹紧，操作平稳；f. 使用角向磨光机，砂轮切割机时应戴眼镜，必要时应戴面罩；g. 使用设备时应按相应的操作规程进行；10.3 高处作业a. 在 2M以上均属高处作业，必需经过体格检查和受过肯定的训练的合格者才能工作作业，工作时必需系上安全带；b. 为高空作业搭设的脚手架，必需坚固牢靠、脚手架上铺设的跳板必需牢固，两端必须绑扎在脚手架上，脚手架侧面应有拦杆；c. 使用梯子时，直立的角度不应大于60°和小于 35°，梯子上部应当用绳子系在坚固的物体上，梯子脚应防滑并由专人在下面扶住；10.4 焊接作业a. 焊、割应执行相应的安全规程；b. 焊接、切割工作应远离油品或其它易燃易爆物品30m以上距离；c. 氧气瓶应防止与油脂类接触、或用油污手套开启；d. 氧气瓶、乙炔瓶不能猛烈震惊与撞击；e. 乙炔瓶应直立放置使用，不须倒放使用；f. 氧气瓶、乙炔瓶严禁在烈日下爆晒或靠近热源，且瓶体温度不能超过30；g. 氧气、乙炔气的减压器、瓶体阀及连接管的连接牢靠、严密情形下使用；h. 禁止非工种人员进行焊接、切割操作；10.5 安装作业a. 开工前检查四周环境、劳保用品、工机具是否安全牢靠；b. 尽量防止多层交叉作业，如必需多层交叉作业时，应设隔离防护装置；c. 吊装管子或其它物体时，肯定坚固牢靠；管子到位后，须立刻固定；