2022年汽车玻璃升降器外壳零件的冲压工艺及模具设计方案.docx

精品学习资源毕业设计论文计系部材料工程系专业模具设计与制造论文题目： 汽车玻璃升降器外壳零件的冲压工艺及模具设班级同学姓名学号指导老师毕业设计 <论文）任务书欢迎下载精品学习资源系部： 材料工程系专业： 模具设计与制造同学姓名 : 学号 :设计 论文 >题目：汽车玻璃升降器外壳零件的冲压工艺及模具设计欢迎下载精品学习资源起迄日期:5 月16 日欢迎下载精品学习资源指导老师 :毕 业 设 计<论 文）任 务 书1. 本毕业设计 <论文）课题来源及应达到的目的：欢迎下载精品学习资源图<1>玻璃升降器外壳汽车玻璃升降器如图 <1>所示. 该零件材料为 08 钢, 厚度 1.5mm,年产量 15 万件2. 本毕业设计 <论文）课题任务的内容和要求<包括原始数据、技术要求、工作要求等）：<1）工艺分析、排样设计<2）工艺方案的确定<3）工艺运算<4）冲裁力与压力中心的运算，初选压力机<5）模具结构形式的挑选与确定<6）主要工作机构的设计和主要工作机构的设计<7）模具的装配及调试欢迎下载精品学习资源绪论模具作为提高生产率，削减材料和消耗，降低产品成本，提高产品质量和市场占有率的重要手段，已越来越受到各行业部门的重视；目前世界上模具工业的年产值约 680 亿美元；我国 2004 年模具产值为 530 亿元，模具出口 4.91 亿美元，同时仍进口 18.31 亿美元；中国已经成为世界上净出口模具最多的国家；但大型多工位级进模具，精密冲压模具，大型多型腔精密注塑模，大型汽车掩盖件模具等虽已能生产，但总体技术水平不高，与国外先进国家相比，仍欢迎下载精品学习资源有很大差距；改革开放以来，随着国民经济的进展，市场对模具的需求量不断增长；近年来，模具工业始终以 15%左右的速度进展，模具工业企业的全部制也发生了庞大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的进展；到目前为止，中国约有模具生产厂家2 万家，从业人员有 50 多万人，全年模具产值高达450 亿元以上；中国模具工业的进展在地域分布上存在不平稳性，东南沿海地区进展快于中西部地区，南方的进展快于北方；模具生产最集中的地区在珠江三角州和长江三角地区，其模具产值占全国的三分之二以上；而在模具制造领域中占有重要位置的冲压模具生产技术与工业发达国家相比仍相当落后，主要缘由是我国在冲压基础理论及成型工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备方面与工业发达国家相比仍有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家相比差距仍很大；随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正出现多品种、少批量、复杂、大型、精密、更新换代速度快等特点，冲压模具正向高效、精密、长寿名、大型化方向进展；为适应市场的变化，随着运算机技术和制造技术的快速进展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工体会和常规机械加工技术向运算机帮助设计、数控切削加工、数控电加工为核心的运算机帮助设计与制造技术转变；近年来很多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，技术进步视为企业进展的重要动力；一些国内模具企业已普及了二维CAD ，并间续开头使用 UG、PRO/ENGINEER、等国际通用软件；以汽车掩盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得了很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车掩盖件模具；此外，很多争论机构和大专院校开展模具技术的争论和开发；经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了奉献；将来冲压模具的进展方向：模具技术的进展应当为适应模具产品交货期 短、精度高、质量好、价格低、的要求服务；达到这一要求急需进展的如下几项：<1）全面推广 CAD/CAM/CAE 技术模具 CAD/CAM/CAE 技术条件已基本成熟，各企业加大CAD/CAE/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE 技术的应用范畴；运算机和网络的进展正使 CAD/CAE/CAM技术跨地区、跨行业、跨企业，跨院所地在整个行业 中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能；<2）高速铣削加工国外近年来进展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并获得了极高的表面光滑度；另外，仍可以加工高硬度模块，仍具有温升低，热变形小等优点；高速铣削加工技术的进展，对汽车，家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力；目导下，进一步熟悉到自己的不足，近而加以巩固；这次设计使我对冲压模具有了更深刻的熟悉，熟悉到了冲压模具的重要性，让我对自己将要从事的工作布满了骄傲感，对自己以后的工作布满了信心；我以后肯定会尽自己最大的努力，在模具制造和设计行业作出自己的奉献，为我国的模具事业的进展奉献自己的力气；欢迎下载精品学习资源由于资料收集不足，文学水平有限，在设计中难免有不足之处，恳请老师批判指正；第 1 章零件的冲压工艺性分析1.1 零件的使用条件和技术要求该零件是汽车车门上玻璃升降器的外壳. 升降器的传动机构装于外壳内腔 ,并通过外壳凸缘上均布的三个3.2mm小孔, 以铆钉铆接在车门的座板上一传动轴以 IT11 级的间隙协作装在外壳右端16.5mm的承托部位，摇动手柄可通过传动轴及其他零件，推动车门玻璃升降外壳内腔主要协作尺寸16.5mm、 16mm、 22.3mm为 IT11 12 级, 为使外壳与座板铆装后 , 保证外壳承托部位16.5mm处于正确位置 , 三个小孔 3.2mm与16.5mm的相互位置要精确 , 小孔中心圆直径42±0.1mm为IT10 级.1.2 冲压工艺性分析该零件是薄壁轴对称壳体零件 , 可采纳 1.5mm厚的 08 钢板冲成 , 保证了足够的刚度和强度 . 壳体外形的基本特点是一般带凸缘的圆筒件, 且 d/d,h/d都较合适, 拉深工艺性较好 . 只是圆角半径偏小些 ,22.3mm、16.5mm、16mm几个尺寸精度偏高些 , 这可采纳末次拉深时提高模具制造精度 , 减小模具间隙, 并支配整形工序来达到 .由于 3.2mm小孔中心距要求较高精度 , 需采纳高精度冲模 , 工作部分采纳IT7 级以上制造精度 , 同时冲出三个孔 , 且冲孔时应以22.3mm内孔定位 .欢迎下载精品学习资源该零件底部16.5mm区段的成形 , 可有三种方法 : 一种可以采纳阶梯拉深后车去底部；另一种可以采纳阶梯拉深冲底孔；再一种可以采纳拉深后冲底孔, 再翻边如图 <2>所示.图<2>外壳低部成形方案这三种方法中，第一种车底的质量高 , 但生产率低 , 且费料, 该零件承托部位要求不高 , 不宜采纳；其次种冲底 , 要求零件底部的圆角半径压成接近清角 R 0>, 这需要加一道整形工序且质量不易保证；第三种采纳翻边，生产效率高且省料，翻边端部虽不如以上好，但该零件高度21mm为未注公差尺寸，翻边完全可以保证要求，所以采纳第三种方法是较合理的第 2 章 工艺方案的确定2.1 运算坯料尺寸运算坯料前要确定翻边前的工序件尺寸翻边前是否需拉成阶梯零件？这要核算翻边的变形程度，16.5mm处的高度尺寸为H=21-16=5mm>依据翻边公式，翻边的高度 h 为H=1-K>+0.43r+0.72 经变形后K=1-H-0.43r-0.72>=1-×5-0.43 × 1-0.72 ×1.5>mm=0.61即翻边高度 H5mm，翻边系数 K=0.61，由此可得翻边前孔径，即欢迎下载精品学习资源d=D×K=18mm×0.61=11mm,d/=11/1.5=7.31查表 6-5，当采纳圆柱形凸模，用冲孔模冲孔时，K 极限翻边系数>=0.50<K=0.61，即一次能完全翻出 H=5mm的高度翻边前的工序件外形和尺寸如图<3>a 所示.欢迎下载精品学习资源dF/d=50mm/23.8mm=2.10.查表 5-3 ，取修边余量 R=1.8mm就,为实际凸缘直径欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源=dF+2R=50+3.6=53.6mm取,坯料直径按图 <3>b 运算，就2.2 运算拉深次数=54mm欢迎下载精品学习资源dF/d=54mm/23.8mm=2.26>1.4,属宽凸缘筒形件× 100=× 100=2.3, 查表 5-13 ，a>b>图<3>冲孔翻边前工序件外形和尺寸得h1/d 1=0.28 0.35而 h/d=16/23.8=0.67>0.35,故一次拉不出来 按图 5-23 ，初选 d1，当取 d=30mm就 D/d=2.17, dF/d=1.8, 对比图 5-32 ，可知首次拉深可行欢迎下载精品学习资源且 m 1=d1/D=30mm/65mm=0.46查,得m2 =0.73,m3=0.75,表 5-14欢迎下载精品学习资源就m1m2=0.46 ×0.73=0.336而工件总拉深系数 ma=23.8/65=0.366>0.336,故二次可以拉出但考虑到二次拉深时，接近极限拉深系数，故需保证较好的拉深条件，而 选用大的圆角半径，这对本零件材料厚度为=1.5mm，零件直径又较小时是难欢迎下载精品学习资源以做到的况且零件所要达到的圆角半径R=1.5mm>又偏小，这就需要在二次拉深工序后，增加一次整形工序在这种情形下，可采纳三次拉深工序，以削减各次拉深的变形程度，而选用较小的圆角半径，从而可能在不增加模具套数的情形下，既能保证零件质量，又可稳固生产欢迎下载精品学习资源零件总的拉深系数为 d/D=23.8mm/65mm=0.366调,系数为m1 0.56,m 2=0.805 m3 =0.81 m1 m2m3 =0.3662.3 压工艺方案的确定整后三次拉深工序的拉深欢迎下载精品学习资源依据上面的分析运算，冲压外壳需要的基本工序是落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深兼整形，冲11mm孔，翻边，冲三个3.2mm孔、切边 依据以上基本工序，可以拟订出以下5 种冲压工艺方案：方案一：落料与首次拉深复合，其余按基本工序方案二：落料与首次拉深复合，冲11mm底孔与翻边复合，冲三个小孔3.2mm与切边复合，其余按基本工序方案三：落料与首次拉深复合，冲11mm底孔与冲小孔3.2mm复合，翻边与切边复合，其余按基本工序方案四：落料、首次拉深与冲11mm底孔复合，其余按基本工序 方案五：带料连续拉深或多工位自动压力机上冲压分析比较上述五种方案，可以看到：方案二冲11mm孔与翻边复合，由于模壁厚度较小 a=16.5-11>/2=2.75mm>,小于表 3-36 2 所列的凸凹模最小壁厚3.8mm，模具简洁损坏，冲三个3.2mm小孔与切边复合，也存在模壁太薄的问题 a=50-42-3.2>/2=2.4mm ，模具也简洁损坏方案三中，虽然解决了上述模壁太薄的冲突，但冲11mm底孔与冲3.2mm的小孔复合与翻边切边复合时，它们的刃口都不在同一平面上，而且磨损快慢也不一样，这样会给修磨带来不便，修磨后要保持相对位置也有困难方案四中 , 落料、首次拉深与冲 11mm底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，也给修磨造成困难特殊是冲底孔后再经两次和三次拉深，孔径一旦变化，将会影响到翻边高度尺寸和翻边口部质量方案五生产率高安全性好，防止了上述方案的缺点，但这一方案需要专用压力机或自动送料装置，而且模具结构复杂，制造周期长，生产成本高，因此，只有在大量生产中才较相宜欢迎下载精品学习资源方案一, 没有上述的缺点，但其工序复合程度低，生产率低不过单工序模具结构简洁，制造费用低，这在生产批量不大的情形下是合理的；因此打算采纳第一方案；本方案在第三次拉深和翻边工序中，在冲压行程接近终了时，模具才对零件产生刚性打击而起到整形作用，故无需另加整形工序第 3 章工艺运算3.1 确定排样、裁板方案板料规格选用 1.5mm×900mm×1800mm由于坯料直径65mm不算太小，考虑到操作便利，采纳单排1>确定条料宽度 B：查表 3-11 ，得搭边值 a=2mm,a1=1.5mm,就 B=D+2a=65mm+2×mm2=69mm2>确定步距 s:s=D+a1=65mm+1.5mm=66.5mm3>确定裁板方法：如采纳横裁，就裁板条数n1=Lb/B=1800mm/69mm=2条6 ，余 6mm；每条冲零件个数 n2=Bb-a 1>/s=900mm-1.5mm>/66.5mm=13个, 余 34mm；每板冲零件个数= n 1 n2=26× 13=338 个板料的材料利用率为=67.2%如采纳纵排，就裁板条数 n1=900mm/69mm=1条3 ，余 3mm；每条冲零件个数n2=L b -a 1>/s=1800mm-1.5mm>/66.5mm=27个, 余 3mm；每板冲零件个数=n1n2=13×27=351个. 板料的材料利用率为=欢迎下载精品学习资源=69.5%由次可见 ,采纳纵裁有较高的材料利用率 ,故用纵裁法 .经运算,零件的净重 G 及材料的消耗定额 G0 为G=r=65 2-11 2-3 ×3.2 2 -54 2-50 2> × 10-2 cm-2 × 1.5 ×10-1 cm× 7.85g/cm 3=33g式中:A 零件中性层面积r 密度, 低碳钢取 r=7.85g/cm 3；/351=1800× 10-1 cm×900× 10-1 cm×1.5 ×10-1 cm×7.85g/cm 3 >/351=54g=0.054kg3.2 确定各中间工序尺寸1>首次拉深首次拉深直径 d 1=m1D=0.56×65mm=36.5mm中 线尺寸 >首次拉深时凹模圆角半径可按式5-11> 运算, 得 r d1=5mm,rp1=0.8 ×r d1=4mm首次拉深高度按公式 5-9 运算2222h1 =D -d F >+0.43r 1+R1>+r 1 -R1 >=65 2-54 2>mm2+0.434.75+5.75>mm+4.75 2-5.75 2>mm2=13.5mm实际生产中取 13.8mm>首次拉深工序件尺寸见图 <4> 2>其次次拉深d2=m2d1=0.805×36.5mm=29.5mm中线直径 >取 rd2=rp2=2.5mm二次拉深高度按式 5-9>运算，得 h2=13.9mm与生产实际相符 >二次拉深工序件尺寸见图 <5>. 3>第三次拉深d3=m3d2=0.81×29.5mm=23.8mm中线直径 >欢迎下载精品学习资源图<4>首次拉深工序件尺寸图 <5> 二次拉深工序件尺寸取 rd3=rp3=1.5mm达到零件要求圆角半径 >,此举荐值稍小了些 ,因第三次拉深兼有整形作用 ,此值可以达到；三次拉深高度按式 5-10>运算,得 h3=16mm其余中间工序尺寸均按零件尺寸而定 ,工序尺寸如图 <6>所示的外壳冲压工序图.3.3 运算各工序压力、选用压力机1>落料拉深工序图<6> 外壳冲压工序图落料力为2=1.3 ×3.14 × 65mm× 1.5mm×294N/mm欢迎下载精品学习资源=117011N式中=294MPa落料的卸料力为=0.04 ×117011N=4680N式中=0.04 由表 3-16 查得.拉深力为=2=3.14 ×36.5mm×1.5mm×392N/mm×0.75=50543N式中=392MPa,K1=0.75 由表 5-7 查得.2压边力为欢迎下载精品学习资源D2-d 1+2r d1> p欢迎下载精品学习资源=65 2mm2-36.5+2 ×5.75> 2 mm2 ×2.5N/mm2=3772N式中 p=2.5MPa这一工序的最大总压力，在离下极点13.8mm达到=1254639N=125.463kN依据冲压车间供应的压力机型号, 选用 250kN压力机 , 其压力足够 , 压力机压力曲线也答应 .2>其次次拉深工序拉深力为=3.14mm×29.5mm× 1.5mm×392× 0.52N/mm2=28323N式中 K 2 =0.52 可由表 5-7 查得.压边力为22d 1 -d 2+2r d2> p=35 2mm2-29.5+2 ×2.5>mm2 ×2.5N/mm2=69N欢迎下载精品学习资源由于采纳较大拉深系数m2=0.805, 坯料的相对厚度×100=×100=4.1, 其值足够大 , 可不用压边，这里的压边圈实际上是作为定位与顶件之用.总压力为=28323+69=28392N选用 250kN压力机主要是考虑模具闭合高度. 3>第三次拉深兼整形工序拉深力为=3.14 ×23.8mm×1.5mm×392N/mm2×0.52=22850N整形力按下式运算=Ap54 2-25.3 2>mm2+22.3-2 × 1.5> 2mm2 ×80N/mm2=166000N式中 p=80MPa顶件力取拉深力的 10%=0.1 ×22850N=2285N由于整形力最大 , 且在接近下极点拉深工序快完成时产生，可只按整形力选用压力机，这里也选用250kN压力机 .4>冲11mm孔工序冲孔力=1.3 ×3.14 ×11mm×1.5mm× 294N/mm2=19802N卸料力=0.04 ×19802N=792N推料力=5×0.055 ×19802N=5446N式中=0.055,n=5 同时卡在凹模里的废料片数 >.总压力=19802+792+5446>N=26040N欢迎下载精品学习资源选用 250kN压力机 . 5>翻边工序翻边力=1.1 × 3.14 ×1.5mm×196N/mm2×18-11>mm=7108N式中=196MPa顶件力取翻边力的 10%=0.1 ×7108N=7119N整形力=Ap=22.3 2-16.5 2>mm2× 80N/mm2 =14200N整形力在操作时 , 不好掌握，故压力机要选的大些 , 这里选用 250kN压力机 .6>冲三个小孔3.2mm工序冲孔力欢迎下载精品学习资源卸料力=17282N=3× 1.3 ×3.14 ×3.2mm×1.5mm×294N/mm2欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源=0.04 × 17282N=691N推08钢 1.5 ±0.11>mm×1800mm×900mm条料 1.5mm×69mm×1800mm27 件欢迎下载精品学习资源工序号工序名称工序内容加工简图设备 工艺装备工时剪床上裁板欢迎下载精品学习资源0 下料69mm× 1800mm欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源落料拉深1 落料与首次拉深复合J23- 35落料拉深复合模欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源352 拉深二次拉深J23-拉深模欢迎下载精品学习资源3拉深三次拉深带整形>J23-35拉深模4冲孔冲底孔11mmJ23-35冲孔模5翻边翻底孔带整形>J23-35翻边模6冲孔冲三个小孔3.2mmJ23-35冲孔模7切边切凸缘边达尺寸要求J23-35切边模8检验按产品零件图检验欢迎下载精品学习资源第 5 章模具设计5.1 模具结构形式挑选按工序模具结构形式挑选如下 :工序一, 为落料、拉深复合工序 . 由于凸凹模壁厚 a=65-38>mm/2=13.5mm采,用落料、拉深复合模强度足够，故本工序采纳落料、拉深复合模结构，模具总体结构见图 <7>模具总装示意图；该结构落料采纳正装式, 拉深采纳倒装式 . 模座下的弹顶器兼作压边与顶件装置，另设有弹性卸料和推件装置.工序二, 采纳二次拉深模 倒装式>.工序三，采纳三次拉深模 , 也用倒装式结构；由于此道工序兼有整形功能, 故在拉深完了模具要进行刚性打击，以达到整形的目的，其模具结构稍复杂于 二次拉深模 .工序四, 冲底孔, 模具采纳正装式结构；工件用定位板定位，采纳弹性卸料,废料由工作台落下；工序五, 翻边；由前面工序分析，为削减整形工序，让工序3 和工序 5 兼有整形的作用 . 为使翻边工序兼有整形的功能，在模具结构上让定位套在冲压终了时受刚性打击，起到整形口部的作用 .工序六, 冲小孔, 模具采纳正装式结构；由于工件较小 , 冲孔废料直接落入工作台孔. 工件用定位销以内孔定位，弹压卸料板起到压料和出件作用；为节约模具材料，凹模采纳镶入式结构，凸模用固定板固定.工序七, 切边，模具采纳倒装式结构；切边后，用废料切刀去除切边废料,工件在凹模中用打料杆及推件器推出 .5.2 模具工作零件设计以下仅争论第一道工序所用的落料和首次拉深复合模的设计要点，其他各工序所用模具的设计与此相仿，不再赘述.1>复合模中落料部分刃口尺寸运算 : 圆形落料凹模和凸凹模中的凸模部分，可采纳分开加工 .拉深前的坯料直径取自由公差，可定为IT14 级精度，故取落料件的直径为365mm落. 料凹模及凸模的刃口尺寸可按式 2.4.1> 、2.4.2>, 并结合查欢迎下载精品学习资源图<7>落料拉深复合模总装示意图表 2.4.1,运算如下 :落料凹模刃口尺寸Dd=Dmax-X>=65mm-0.5× 0.74mm>=64.63mm欢迎下载精品学习资源凸凹模中落料凸模刃口尺寸n=0.240mm-0.132mm=0.108mm故, 凸凹模刃口尺寸可确定 .,经查阅有关资料，并依据模具结构要求 , 初步确定落料凹模壁厚 C=30mm落, 料凹模厚度 h=44mm实, 际确定凹模尺寸如图 <8>所示.图<8>落料凹模零件图图<9>凸凹模零件图2>复合模中拉深工作部分尺寸运算: 首次拉深件内形尺寸取自由公差，故拉深件尺寸公差为35mm.由拉深模工作部分尺寸的运算式5-16> 、5-17>, 可得凸模工作部分尺寸dp=d min+0.4 >=35mm+0.4×0.62mm>=35.25mm式中可查表 5-26, 取=0.03mm.凸凹模中拉深凹模工作部分尺寸dd=d min+0.4 +2Z>=35mm+0.4×0.62mm+3.6mm>=38.85mm式中 Z 单面间隙 ,=1.5mm+0.2×1.5mm=1.8mm,欢迎下载精品学习资源k=0.2见表 5-25>可查表 5-26, 取=0.05mm.按凸凹模的工作要求及结构特点，实际确定凸凹模的尺寸如图<9>所示.3> 模架挑选由凹模周界尺寸 D=65mm+×2 30mm=125mm选>,级精度的后侧导柱模架 .模架规格 :160mm× 125mm×160 190>mmGB/T2851.3 1990冲模滑动导向模架后侧导柱模架 5.3 模具其他零件的选取和设计1> 模具闭合高度：H闭=上模座厚 +下模座厚 +落料凹模厚 +凸、凹模高 - 落料凹模与凸模的刃口高度差 +首次拉深工件高 - 料厚>=35+40+48+65-1+13.8-1.5>=174.7mm.依据设备载荷情形和模具的闭合高度，可选用JA23-25 型压力机，该压力机的最大装模高度为 200mm最, 小装模高度为 130mm.模具闭合高度满意+10-5, 故认为合适；欢迎下载精品学习资源2>模柄挑选 : 由压力机模柄50mm×70mm选,95GB2862.11981.Q235>.压入式模柄 , 其模柄规格为 A50×欢迎下载精品学习资源3>螺钉: 选 M10mm螺钉, 其长度依据模具结构定 .4>圆柱销 : 选10mm长, 度由结构定 .5>卸料弹簧选用 : 卸料力前面已算出=4680N,拟选用 8 个弹簧，每个弹簧担负卸料力约为 585N.弹簧的压缩量h1 =工作拉深行程 +落料凹模高出拉深凸模的距离 1mm>+卸料板超出凸凹模刃口距离 0.5mm>,就 h1=13.8+1+0.5=15.3mm>.查表选用弹簧为 D2=28mm,d=5mm0,=h85mm根, 据该号弹簧压力特性可知 , 弹簧最大工作载荷下的总变形量 hj =28.8mm,最大工作载荷 Fj =964N.除去 15.3mm工作压缩量外, 取预压量为 13.5mm,此时弹簧预压力约为 455N,这比运算值要小，如在调整中发觉卸料力不足时 , 可修磨落料凸模增大间隙减小卸料力 .最终选弹簧规格为 :弹簧 5mm× 28mm× 85mmGB2089 1994圆柱螺旋压缩弹簧尺寸及参数 6>打料推杆尺寸 : 推杆直径依据打料力选12mm.推杆的长度为 L 杆>模柄总长 +凸凹模高 - 推件块厚 =95+65-25=135mm取=140mm欢迎下载精品学习资源最终选打料推杆尺寸为 12mm×140mm材, 料取 40 钢, 热处理硬度 40 45HRC.第 6 章编写主要零件的加工工艺表<2>凹模的机械加工工艺过程表<3>凸模的机械加工工艺过程第 7 章模具的装配与调试7.1 模具的装配：欢迎下载精品学习资源1 装配凸缘模柄，保持与上模座平面垂直，在上模座和模柄上开螺钉孔，然后用螺钉固定好，装好后同磨大平面齐平，最终用角尺检查模柄与上模座的平行度；2 将落料凸模压入凸模固定板中，压入时应有非工作端压入，为便于压入，四周应修成小圆角；凸模压入型孔少许即进行垂直度检验，压入至1/3 时应再作垂直度检验；压入后将固定板装配基面与凸模底面磨平，并以固定板装配为基准，修磨凸模刃口平面，然后在凸模上开螺钉孔，用螺钉将凸模固定在下垫板上；3 依据凸模把凹模加工出来后，对正用螺钉和销钉固定，然后装上导柱导套，然后调整凸凹模的间隙，调整间隙后再上紧螺钉和打上销钉；7.2 模具的调试<1）凸. 凹模间隙的调试冲模凸，凹模的间隙直接影响到制件的质量和模具的使用寿命，间隙的大小虽有肯定的范畴，但是装配时必需调整一样，才能保证冲模的装配质量；调整间隙的方法有：透光法，切纸法，垫片法等，一般采纳切纸法的；用相当于冲板料后的厚薄匀称的纸片，放在一初步调整好的凸凹模之间用铜锤敲击模柄，使模具闭合并冲压出纸制品，依据所冲压出的纸制件四周是否切断，有无毛刺，毛边是否分布匀称来判定间隙是否合适，如有以上缺点就连续调整；<2）冲模的试冲冲模装配后，要在生产条件下进行试冲，其目的是在于检查冲模的性能是 否达到设计要求；试冲时，合格的冲件数应在201000 件之间；试冲后，应检验如下问题：1 验证所选压力机是否合适，冲模能否合理的安装到压力机上而不用任何修改，压力机是否有足够的力气保证冲下制件；2 验证该模具生产的制件质量是否符合产品所要求的外形和尺寸精度；3 验证该模具能否进行生产性使用；4 验证冲压工艺支配是否合理；5 为模具设计人员反馈信息，明白模具，结构设计那些不合理的地方需要改进，明白设计时的目标尺寸和实际尺寸的偏差以提高设计基准的牢靠性；6 为冲模投入生产做预备；试冲中暴露的各种问题通过修正得到解决， 才能使冲模正常使用；<3）试冲过程中的调整无论对那种冲模进行试冲，试冲前和试冲过程中的调整是不行少的；冲孔落料拉深复合模试冲时显现的问题和调整方法如下：1 送料不畅或被卡由于间隙过小或导料板不平整所致；2 制件有毛刺欢迎下载精品学习资源刃口不锐利或淬火硬度低协作间隙过大或过小；间隙不匀称所致3 间隙不匀称由于凸模与凹模不同轴；设计总结在河南机电高等专科学校学习三年，收成颇丰；三年来，在老师尽心的指导下，大大丰富了自己的文化学问，同时也为自己制造了一个很好的进展机会，为以后的人生道路挑选了正确的方向；目前，我国冲压技术与工业发达国家相比仍相当落后，主要缘由是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大；随着工业产品质量的不断高，冲压产品生产正出现多品种、少批量，复 杂、大型、精密，更新换代速度较快等变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向进展；为适应市场变化，随着运算机技术和制造技术的快速进展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工体会和常规机械加工技术向以运算机帮助设计、数控切削加工、数控电加工为核心的运算机帮助设计与制造技术转变；并且也加深了相关理论学问的熟悉；同时娴熟把握了专业工具书的使用方法；在整个过程中，增强了自己的的才能；通过这次毕业设计让我们把平常在课堂上学到的理论与实际生产结合了起来；看似简洁的零件想要得到，也是需要很多工序才能完成的；我们只所以挑选使用模具来达到这样的成效，不仅与生产批量有关，仍与生产条件有关；如欢迎下载精品学习资源果是大批量生产的零件使用模具就很简洁实现机械化和现代化；能够保证零件的尺寸相差不大，以实现互换；设计是一个关键的工作，要查阅大量资料和统计运算工作，设计是个苦差事；设计的好坏直接影响到制件质量和劳动强度以及生产成本；所以设计者应当具备渊博的学问和大量的实践体会作为基础，应当懂得生产的环节；这样才能设计出好的有用的模具来；我倾注了大量的劳动和汗水在这个设计，由于缺乏体会与实践；设计的非常艰辛，虽然借鉴了很多，仍是有好多不明白之处；致谢参考文献 ：1 王孝培 主编. 冲压手册 . 机械工业出版社2 郝滨海 编著. 冲压模具简明设计手册 . 化学工业出版社欢迎下载精品学习资源3 杨玉英 主编. 有用冲压工艺及模具设计手册 . 机械工业出版社4 薛彦成 主编. 公差协作与技术测量 . 机械工业出版社5 高为国 主编. 模具材料 . 机械工业出版社6 王秀凤. 万良辉 主编. 冷冲压模具设计与制造 . 北京航空航天高校出版社7 翟德梅 主编. 模具制造技术8 中国机械工业出版社 组编. 冷冲模设计及制造 . 机械工业出版社9 刘建超. 张宝忠 主编. 冲压模具设计与制造 . 高等训练出版社10 Jennie editsTolerance fitting and technology of measuringPublishing house of the mechanical industry1999.10欢迎下载