2022年流量调节阀室周边连接压力钢管施工技术方案.docx

精品学习资源流量调剂阀室周边连接压力钢管及欢迎下载精品学习资源一、工程简况3#隧洞洞穿压力钢管安装施工方案欢迎下载精品学习资源流量调剂阀室周边连接压力钢管包括3#洞出口与阀室连接段、 4#隧洞出口与阀室连接段及 5#隧洞进口与阀室连接段 .3#隧洞与阀室连接段钢管安装共计242.78m 其中包含 2 个岔管、10 个弯头 ,钢管总重 140.1t.4#隧洞与阀室连接段钢管安装共计73.88m 其中包含 2 个岔管、2 个锥管、 5 个弯头,钢管总重 65.2t.流量调剂阀室出水池与 5#洞进口连接段钢管安装共计 79.2m 包含 1 个弯头,钢管总重 141.67t.3#隧洞为城门洞形（ B=2.6,H=4.25m） ,洞长 306m,洞内下部安装 1600钢管 306m、上部安装 1400钢管 306m,钢管安装共 612m,钢管与洞壁间采纳C15 混凝土回填 ,施工以 15m 为一单元进行分段浇筑 ,洞内分层进行浇筑 ,先进行下部施工 ,15m 浇筑段用 M7.5 砖砌墙进行封堵浇筑 ,待下洞完成施工后 ,进行上部施工 ,M7.5 砖砌墙封堵后预留浇筑孔进行灌浆 .云竹流量调剂阀室位于3#隧洞出口、 5#隧洞进口及 4#隧洞交接处 .与周边洞口采纳钢管连接,并设置 5 个流量计井 .土方开挖约为 28000m3,石方约 6900 m3.原地面高程约为 1022.00m, 周边管线开挖底高程为1016.7m, 1#4#流量计井开挖底高程为1015.7 ,5#流量计井开挖底高程为 1015.4m.阀室与 3#隧洞出口连接段流量计井及管线土石方平均开挖深度约为4 6m,与4#隧洞出口连接段流量计井及管线土石方平均开挖深度约为24m,与 5#隧洞进口连接段管线土石方平均开挖深度约为 36m.引用标准：（1）低合金高强度结构钢（ GB/T1591 2021）；（2）压力容器用钢板（ GB66541996）；（3） 热轧钢板和钢带地尺寸、形状、重量及答应偏差（GB/T7092006）；（4） 金属熔化焊焊接接头射线照相（ GB33232005）；（5） 无损检测人员资格鉴定与认证（ GB/T94452005）；（6） 厚钢板超声波检验方法（GB/T29702004）；（7） 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB113451989）；（8） 气焊、电弧焊及气体爱护焊焊缝坡口地基本型式与尺寸（GB985 1988）；（9） 埋弧焊焊缝坡口地基本型式与尺寸（GB986 1988）；（10） 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB89231988）；欢迎下载精品学习资源（11） 水利工程压力钢管制造安装及验收规范（SL432 2021）；（12） 水工金属结构防腐蚀规范（ SL1052007）；（13） 水利水电工程金属结构与机电设备安装安全技术规程（SL400 2007）；（14） 水工金属结构焊工考试规章（ SL35 1992）；（15） 水工金属结构焊接通用技术条件（SL362006）；（16） 无损检测焊缝磁粉无损检测（ JB/T60612007）；（17） 无损检测焊缝渗透无损检测（ JB/T60622007）； 二、钢管安装施工规划由于 4#、5#隧洞现阶段处于掘进过程 ,3#隧洞洞穿钢管仍在施工中 .流量调剂阀室周边连接钢管无法一次性全部安装到位,因此 3#隧洞出口与流量调剂阀室连接段先安装流量调剂阀室至岔管（ 2、9 钢管）之间地钢管 ,待 3#隧洞洞穿管安装完成后安装剩余部分；4#隧洞出口与流量调剂阀室连接段先安装流量调剂阀室至5、17 号钢管之间地钢管 ,待 4#隧洞贯穿后安#装剩余部分； 5 隧洞出口与流量调剂阀室出水池连接段先安装GGD0+000.00GGD0+024.97段钢管,待 5#隧洞贯穿后进行剩余部分钢管地安装 .为雨季防洪考虑钢管安装完成后将管口准时封闭.三、土石方明挖及回填1、开挖施工规划1.1 3#隧洞出口与流量调剂阀室连接段之间有一条施工导流围堰及导流渠,考虑汛期导流该段连接段管线需分段开挖 .1） 、第一将将原有排洪渠进行改道 ,绕过 2 号（ 1 号岔管）钢管、 9 号（ 2 号岔管）钢管；2） 、完成 2 号（ 1 号岔管）钢管、 9 号（ 2 号岔管）钢管与流量调剂阀室之间地钢管安装及回填后 ,将排洪渠复原到原设计位置；3） 、待 3#隧洞洞穿管安装完成后 ,开挖岔管与 3#隧洞出口之间地管线 .1.2 、4#隧洞现阶段由出口向进口方向掘进,进出隧洞施工道路利用我部流量调剂阀室原有施工道路 ,4#隧洞出口与流量调剂阀室之间地管线开挖可一次性完成,但钢管安装完成后只能进行部分回填 ,待剩余钢管安装完成后方可进行回填 .1.3 、由于 5#隧洞进口施工道路处于GG0+024.97GGD0+784.4、因此现阶段只能开挖GGD0+000.00GGD0+024.97 段.2、开挖施工原就欢迎下载精品学习资源开挖时 ,按设计开挖范畴从上而下依次进行,施工程序为：测量放线土方开挖边坡及基础面处理质量检查与验收石方开挖边坡及基础面处理质量检查与验收 .3、土方明挖土方开挖之前 ,先依据设计图纸对开口线进行精确测量放线.测量放线时用白灰洒出开口线,并在掌握点处作标志桩 ,放线精度要符合测量技术规范地规定 .测量完成后 ,按规定向监理工程师提交相关地测量资料 .土方开挖采纳 1m3 反铲挖机 ,开挖层厚度为 3m,将周边回填土方进行清理 .先开挖 3#隧洞出口至流量调剂阀室一侧1#4#流量计井及其与阀室连接部位地管线,再开挖 5#隧洞进口与出水池连接段阀室一侧管线,之后开挖 4#隧洞出口与阀室连接段流量计井及管线.待隧洞贯穿之后将剩余部分进行开挖对接 .利用又有施工道路进行开挖作业 .开挖土料装 20t 自卸汽车运往基坑上游右侧弃渣场 .弃渣场配置一台TY320 型推土机进行平整为汽车供应弃料平台 .开挖过程中,每开挖一层按设计要求1:1 边坡从上至下进行削坡修整,以满意施工期间边坡稳固及设计图纸地要求 .削坡土料先集中堆放于坡脚部位,而后同底部开挖土料一起弃运 .4、石方明挖石方开挖测量放线放法与土方开挖测量放线放法相同 .由于基坑岩石为中厚层砂岩 ,易于使用破裂锤破裂且流量调剂阀室主体结构已基本建成爆破开挖流量计井及周边管线将影响阀室主体结构 , 因此我部采纳破裂锤进行岩石破裂,PC220挖机挖装 20t 自卸汽车运输 .石方开挖时先将表层强风化岩石与较为破裂岩体用 PC220 挖机进行开挖 .下部完整岩石采纳破裂锤撬挖 ,开挖层厚度为 0.30.5m,分 6 8 层开挖.开挖 2m 后按设计要求 1:0.5 边坡进行检查.为保证开挖尺寸和边坡稳固 ,以提高开挖质量 ,先进行开口线部位地细部撬挖 ,然后进行大面积破裂 ,PC220挖机挖装 20t 自卸汽车运输 ,石渣运往弃渣场 .5、土方回填待钢管外包混凝土达到强度后进行土方回填.5.1 土方回填施工方法1） 管顶以上 0.51.0 m 内回填施工方法管顶 50cm 以下,管道两侧采纳挖机挖管道两侧堆放地开挖土料缓慢放入管槽两侧,管道与管道中间部位采纳人工手推车运输土料至填筑面,填筑面采纳人工结合挖机顺管道轴线方 向通仓分层进行摊铺 ,小型振动碾碾压密实；局部边角部位采纳人工结合小型碾压机械进行碾压密实 .挖机甩料时挖铲尽量靠近基槽底,不得在管道上方高于 0.6m 以上处向下倾倒回填料 .欢迎下载精品学习资源管道回填料应匀称散布在管沟内 ,沿管道两侧同时匀称回填 ,确保不扰动管位 .2） 管顶 0.5m1.0 m 以上部位回填施工方法管顶 50cm 以上,腐殖土以下部位回填 ,采纳挖机结合推土机挖装管槽两侧堆放地开挖料直接甩料入填筑面 ,填筑面采纳 TY140 型推土机进行摊铺 ,8t 振动碾平碾碾压密实 ,平仓,回填料顺管道长度方向分条带铺筑 ,条带宽度不宜太大 ,应以碾压设备地碾压工作宽度确定,同时考虑每个条带地碾压作业时间不宜过长,以免在碾压过程中导致填筑料水份地缺失,影响压实质量,铺料条带宽度一般不超过3.0m,本工程中拟定铺料条带宽度为3.0m.每层铺料厚度依据回填碾压试验确定 ,土料厚度一般不大于30cm.两侧开挖料无法满意回填量时 ,从就近开挖区或暂时堆土场采纳 20t 自卸汽车拉运 .振动碾地击振力和碾压遍数均采纳回填碾压试验确定地试验数据,以达到最好地碾压成效 .在局部大型压实机械碾压不到地部位,可采纳小型振动碾或蛙式打夯机进行压实 ,以保证其压实质量 .在碾压过程中 ,特殊要保证条带与条带之间结合部位地压实质量和填筑层与层之间地结合强度.为保证条带与条带之间结合部位地压实质量,在碾压时,对条带接缝处要进行搭接碾压 ,其搭接宽度平行于轴线方向应不小于50cm,垂直于轴线方向应不小于 3m；为保证填筑层与层之间地结合强度 ,土料地铺料与压实工序要连续进行 ,如下一层回填面停滞时间较长而造成回填面表面水分缺失时,应在回填上一层前 ,先在下层回填面表面适当洒水潮湿 ,再进行上层土料地铺筑与压实 .在新层铺料前对碾压光面层做刨毛处理,刨毛深度 35cm.3） 回填前应清除沟槽内杂物 ,并排除积水 ,不得在有积水地情形下进行回填；4） 回填前 ,应完全清理并确认沟槽边壁无松散土体和坍滑体,在回填过程中发生塌方时,应将塌方和已松散材料全部清出；5） 回填料级配应匀称 ,颗粒尺寸一般不大于 50mm.粗粒土和细粒土混填时应搅拌匀称 .回填料中不应含有树根、树枝、草、垃圾等有机物,也不答应有大颗粒地石块 .粘性土应事先调整好含水率 ,不答应边碾压、边加水 .管道两侧及管顶 0.3m 范畴内地回填土中不得含有砾石、碎砖等坚硬物质 .6） 分段回填、压实时 ,相邻地接茬应为梯形 ,其阶差不得超过 2 个填筑层；接茬处地碾压应相互重叠至少 0.6m,不得漏碾 .7） 土质沟槽镇墩浇筑后地沉降可能使此段管道低于预定地安装高程,宜留有相宜地预沉量,以减小镇墩上、下游接口地变形.8） 回填土地含水量 ,宜按土类和采纳地压实工具掌握在正确含水量邻近.管顶覆土高程需依据设计回填地面线回填.管道沟槽回填土 ,当原土含水量高且不具备降低含水量条件不能达欢迎下载精品学习资源到要求压实度时 ,应回填石灰土、砂、砂砾或其他可以达到要求压实度地材料.6、资源配置6.1 、主要机械设备配置序号主要机械设备名称位单数量说明1PC220挖掘机台1土石方开采2破裂锤台1石方开采320t 自卸汽车台3土石方运输4TY160 推土机台1土石方平整6.2 、主要人员配置治理人员 2 人,技术人员 4 人,质量、安全人员 2 人,机械作业人员 14 名,其他人员 6 人,合计 28 人.7、质量保证措施1） 、开挖前 ,会同监理及业主进行原地貌复测 .2） 、施工技术人员严把质量关 ,自上而下分层开挖 ,每层边坡开挖完成后准时对坡面进行测量检查 ,以防止偏离设计开挖线 ,防止在形成高边坡后再进行处理 .3） 、开挖完成后按设计图纸要求检查基础开挖面地平面尺寸、标高和场地平整度.4） 、建基面基础开挖完成后 ,应进行基岩开挖工程地验收 ,并向监理工程师提交相关地验收资料.5） 、对填筑料地含水量进行检查 .6） 、按招标文件有关技术条款地规定对各项施工工艺和参数进行检查.7） 、依据每节管道地各个回填分区进行回填密实度现场取样试验.试验地取样位置、数量以及试验地频次由监理人依据需要确定,一般每 100m 作一个压实度试验 .8、安全保证措施1） 、结合现场地施工条件 ,土体性质 ,地势标高 ,考虑安全、开挖、土方运输、排水等多方面地因素 ,在基坑开挖线外 ,做暂时挡水围堰 .并于基坑右侧设置排洪渠 ,左侧设置防护栏 .2） 、严格掌握每层开挖深度 ,严禁超挖；留足马道尺寸及坡度.3） 、开挖过程中 ,工程经理指派专人负责基坑土方开挖运输,全过程旁站基坑施工过程,责任到人 .在基坑开挖周边 ,由测量人员专设适量监测点 ,负责全天候监测记录 ,发觉反常准时报欢迎下载精品学习资源告主管领导、业主、设计、监理共同讨论并实行相应地补救措施.4） 、 开挖时 ,挖机旋转范畴内严禁有其他作业人员,并要在旋转时准时发出信号 .挖机司机与汽车运输司机做好和谐协作 ,确保各自地安全 .5） 、开挖时 ,基坑突发地下涌水或暴雨天气,应依据现场实际情形准时组织排水,并确保边坡安全 .四、钢管制作由于现场施工条件地限制我部经过市场调查,挑选具有相应资质地大型钢管加工厂家进行制作 ,钢板地下料和焊接坡口地加工 ,都采纳工厂机械加工 .5#隧洞进口与阀室连接段钢管单根长度为 2m,在加工厂内对接焊组成6m；3#、4#出口与流量调剂阀室连接钢管单根长度为12m,送至现场进行验收 ,验收时 ,生产厂家应供应以下资料：1、钢材出厂质量证书及检验报告 .2、焊缝无损检测报告 .3、厂家资格证书复印件 .4、焊接工艺评定报告、生产性产品焊接试板检验报告.5、焊接工艺规程 .五、钢管安装1、在安装前对每节钢管进行检查 ,管节地材料、规格、加工质量应符合设计规定.2、钢管安装前 ,依据施工图纸所给管节编号完成现场成品管节编号,且依据实测管径用管径相差最小地管节组对对接 .3、下管前先测量检查管基高程,全合格后方可下管 .4、下管前在管基上安装钢管支撑架（2m 设置一个） ,将管底高程掌握在简单调剂地范畴之内.5、钢管使用 50t 汽车吊吊至安装位置 ,用两台龙门架在钢管两头距管头2m 位置处,用电动倒链葫芦进行起吊 ,管道轴线高程调整达到技术规定范畴之内后,将管节与支撑架焊接固定 .6、将吊装就位地管节全部对接、点焊,点焊时应符合以下规定：点焊应采纳与接口焊接相同地焊条 ,电焊时 ,应对称施焊 ,其厚度应与第一层焊接厚度一样 .钢管地纵向焊缝处理不得点焊.7、岔管安装定位时测量仪器监测各中心、里程及高程,利用千斤顶及手拉葫芦调整钢管安装位置 ,其安装偏差符合设计图纸和规范要求后,即可进行钢管地外支撑加固,钢管加固应坚固牢靠 ,为确保钢管在混凝土浇灌时不产生变形和位移.欢迎下载精品学习资源8、加劲环、止水环制造全部现场安装 ,掌握内径与钢管外壁直径不大于2 3 毫 M 间隙.这样可提高板材利用率 ,并有效保证与主管地焊接质量 .加劲环、止水环地等分拼块对接坡口及与主管地组合角焊缝坡口加劲环、止水环与主管组装时 ,其对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm 以上,组装加劲环、止水环前 ,需要依据焊接工艺评定数据预制加劲环、止水环地等分拼块对接坡口及与主管地组合角焊缝坡口 .开制坡口时 ,应实行措施防止环片曲率半径地转变 .其坡口型式如下：9、拆除钢管上地工卡具时 ,严禁使用锤击法 ,应用碳弧气刨或手割炬在其离管壁约3mm左右处切除 ,不得伤及母材 ,切除后对残留痕迹再用砂轮磨平 ,并认真检查有无微裂纹 .钢管安装完毕 ,将钢管内壁地焊疤清除洁净,局部凹坑深度不超过板厚地10%,且不大于2mm 时,可用砂轮打磨至平滑过渡 .作好各项记录 ,报监理人审批并对钢管安装质量进行检查和验收.10、3#隧洞洞穿管洞内运输采纳事先安设地钢轨进行滑行,采纳 5t 卷扬机进行牵引 .钢节沿钢轨滑行道安装位置后 ,用两台小型龙门架在钢节两头距管头2m 位置处 ,用电动倒链葫芦进行起吊 ,下管中缓慢调剂管道轴线 ,待高程、轴线达到技术规定范畴之内后,将管节与支撑架点焊固定 .上支撑地增加主要受混凝土浮力地影响 ,浇筑混凝土最大浮力 F 浮=G 排=gv,由于砼不是全流太 ,所以混凝土地浮力不能等同于液体 ,也就是用阿基 M 德原理运算出地浮力大于实际浮力,而且混凝土内部是有粘结力能抵抗一部分浮力,混凝土在实际浇筑速度估计为1m3/h,混凝土初凝时间大约34h,浇筑上部砼时 ,下部 34m 以下砼已经初凝 .以最大浮力（ 15m 为一个浇筑段）运算 = gv 排,V 排= 下洞体积 - 钢管占用体积 = （ 4.68-2.01） *15=40.05m 3 ,F 浮=1*9.8*30.15=295.47N=0.03t,15m钢 管 重 量 为G=556.97kg/m（ DN1400）欢迎下载精品学习资源*15m/1000=8.35t,8.35t0.03t,因此不用考虑增加顶端上支撑 .11、钢管安装过程中为防止钢管变形在钢管内部每隔3m 设置一道 M 子撑.待钢管外包混凝土浇筑完成 ,及土方回填完成后方可拆除 M 字撑.六、焊接1、焊接方法挑选压力钢管全部环缝和加劲环角焊缝为安装时在工地现场焊接.加劲环角焊缝因安装环境较差等施工条件限制因此采纳手工电弧焊.依据施工图纸中所给焊接大样图切割坡口并进行对接施焊. 2、焊接工艺评定从事一、二类焊缝焊接地焊工必需持有效合格证.无损检测人员均持有级或级以上地无损检测资格证书 ,有关证书送监理人审核 ,批准后才进行相关地焊接和检测工作 .焊接材料地品种应与母材和焊接方法相适应 ,按监理人指示对焊接材料进行抽样检验 ,并将检验结果与产品质量证明书、使用说明书提交监理人 .存放焊接材料地库房应通风良好 ,室温不应低于 5,相对湿度不应高于 70%.电焊条应在烤箱内按规定进行烘烤（ 23 小时） ,焊接时应放在焊条保温筒中 ,以免受潮 .焊接工艺评定地试件 ,其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用地材料相同 .试焊位置应包含现场作业中全部地焊接位置 .依据钢管使用地不同钢板和不同焊接材料 ,依据实际情形对各种焊接板材进行焊接工艺评定.3、生产性施焊 焊接设备压力钢管制造所使用地焊接设备如下：加劲环平角缝焊接采纳 ZX7-400S 逆变手工电弧焊机 .加劲环仰角和加劲环对接接头焊接采纳 ZX7-400S 逆变手工电弧焊机 .焊缝返修 ,采纳 ZX7-500 逆变电焊机作为碳弧气刨电源 ,用 ZX7-400S 逆变电焊机作为手工弧焊电源 . 焊接材料Q235C 级钢板：手工焊条选用 CHE506 焊条ZX7-400S 逆变手工电弧焊机：手工焊焊条；挑选焊接材料时应保证焊缝金属地化学成分,所用地焊条厂商及供气商待焊接工艺评定欢迎下载精品学习资源后最终打算 . 焊接热输入为了获得高综合性能地焊缝 ,防止影响区地脆化和软化,保证熔合区和热影响区不发生裂 纹并有肯定韧性 .在挑选工艺时应保证焊缝金属肯定地化学成分,挑选合适地线能量与适当地 预热和层间温度相协作,掌握含H 量,防止冷裂地发生 , 通常焊接热输入范畴掌握在14 30kJ/cm 之间,因此在实际施焊时要严格掌握焊接电流、电弧电压和焊接速度. 焊前与焊后处理焊前要对坡口两侧 50100mm 范畴内地氧化皮、铁锈、油污完全清理与打磨,坡口内定位焊焊点完全清理与检查 ,如发觉弧坑、裂纹等要底清除洁净 . 焊接环境掌握焊接环境显现以下情形时 ,应采纳有效地防护措施 ,无防护措施时 ,要停止焊接工作 .风速：气体爱护焊大于 2m/s,其他焊接方法大于 8m/s； 相对湿度大于 90；环境温度低于 5；雨天和雪天地露天施焊 .焊条材料应按以下要求保管和烘焙a、CHE506 焊条及焊剂在烘焙箱内烘焙时,烘焙温度和时间严格按焊条说明书规定进行；b、烘焙后地焊条应储存在 100150恒温箱内 ,药皮应保证无脱落和明显地裂纹；c、施焊时 ,待用焊条应放在具有电源地保温筒内,随焊随取 ,并盖好筒盖 .焊条在保温筒内地时间不超过 4h,否就应重新烘焙 ,重复烘焙次数不超过两次；焊接操作留意事项纵缝焊接严禁在母材上引弧和断弧 ,定位焊地引弧和断弧应在坡口内进行 .焊接次序地选定应尽量削减变形和收缩应力,在施焊前选定定位焊焊点和焊接次序应从构件受四周约束较大地部位开头焊接 ,向约束较小地部位推动 .双面焊接时 ,在其单侧焊接后应进行清根并打磨洁净,再连续焊接另一面 .多层焊地层间接头依据规范要求错开 .每条焊缝应一次连续焊完 ,当因故中断时 ,应实行防裂措施 .在重新焊接前 ,应将表面清理洁净,确认无裂纹后 ,方可按原工艺连续施焊 .在现场焊接环缝前 ,应校准钢管位置和管口圆度 .欢迎下载精品学习资源为尽量削减焊接变形和收缩应力,在施焊前选定定位焊焊点和焊接次序应从构件受四周约束较大地部位开头焊接, 向约束较 小地部 位推动 .焊接时 , 采纳对称焊接方式进行焊接,7891045623清根1封底45623清根1封底16 17 18 19 20 2111 12 13 14 15789 1045623清根1封底16181214同时采纳分段退步焊接地方式进行焊接 ,焊接次序如下列图 .总体焊接次序按图中地序号 1、2、3、4、5 等进行单层焊道地焊接 .在焊接完第 2 层焊道后,用碳弧气刨在背面清根并打磨洁净 ,接着进行背面焊道地焊接 .连续完成后面焊道地焊接 ,直欢迎下载精品学习资源至完成整条焊缝地焊接工作 .焊接时应留意多层焊地层间接头应错开 .双面焊接时 ,在其单侧焊接后应用碳弧气刨在背面清根并打磨洁净 ,再连续焊另一面 .定位焊地引弧和断弧应在坡口内进行；定位焊后应尽快焊接安装环缝 ,每条焊缝应连续完成 ,不得中断.多层焊地层间接头应错开 .每条焊缝应一次连续焊完 ,当因故中断焊接时 ,应实行防裂措施 ,在重新焊接前 ,应将表面打磨并清理洁净 ,确认无裂纹后 ,方可按原工艺连续施焊 .钢管安装完毕后 ,应对钢管内壁地突起处进行打磨 .钢管表面地局部凹坑 ,如其深度不超过板厚地 10%,且不超过 2mm 时,应使用砂轮打磨 ,使钢板厚度渐变过渡 ,剩余钢板厚度不得小于原厚度地 90%；超过上述深度地凹坑 ,应按监理人批准地措施进行焊补 .七、压力管地检验1、安装偏差地检验（1）钢管地直管、弯管等附件与设计轴线地平行度误差应不大于0.2%.（ 2 ）钢管安装中心地偏差和管口圆度应遵守压力钢管制造安装及验收规范DL5017-93 地规定.（3） 钢管始装节地里程偏差不应超过±5mm,弯管起点地里程偏差不应超过 ±10mm,始装节两端管口垂直度偏差不应超过 ±3mm.（4） 鞍形支座地顶面弧度间隙不应大于2mm.（5） 严禁将支座固定在钢管上 ,再浇筑支墩二期混凝土 . 2、焊缝检验（1） 钢管全部地焊缝均应进行外观检查 ,外观质量应符合表 1 地规定.（2） 焊缝内部质量检测应采纳超声波检测和射线检测.焊缝表面检测可选用磁粉检测或渗透检测 ,磁铁性材料宜优先选用磁粉检测 .当无损检测人员应用其中一种检测方法时,在对所发觉地缺欠进行定性和定量没有把握地情形下,应采纳其他无损检测方法进行复查.同一焊缝部位或同一焊接缺欠 ,使用了两种及两种以上地无损检测方法检测,应分别按各自地检测标准进行评定 ,全部合格后方为合格 .表 1焊缝外观检查焊缝类别欢迎下载精品学习资源序号工程一二三答应缺欠尺寸（ mm）欢迎下载精品学习资源1裂纹不答应欢迎下载精品学习资源深度不大于 0.1 ,长度2表面夹渣不答应不大于 0.3且不大于103咬边深度小于等于0.5深度不大于 1深度不大于 0.2+0.024未焊满不答应且不大于 1,每 100mm焊缝内缺欠总长度不大于 25每 M 范畴内答应直径5表面气孔不答应小于1.5 地气孔 5 个,间距不小于 206焊瘤不答应-7飞溅不答应- 25, h=02.5手工焊25 50,h=03-自动焊50,h=0404-8焊缝余高 h9对接接头焊缝宽度手工焊自动焊盖过每边坡口度 12.5,且平缓过渡盖过没变坡口度27,且平缓过渡10角焊焊缝焊脚 KK12 时,K+2；K12 时,K+3注 1： 为板厚.注 2：手工焊是指焊条电弧焊、半自动CO2 焊、半自动药芯焊和手工TIG 焊等.自动焊是指埋弧焊、 MAG 自动焊和 MIG 自动焊等 .（3） 对一类、二类焊缝地内部质量采纳无损检测方法抽检时,如发觉存在裂纹、未熔合或未焊透等缺欠 ,应对该整条焊缝进行全部检测；如发觉存在其他不符合质量要求地缺欠,应在缺欠地延长方向或可疑部位作补充检测,补充检测地长度应大于等于200mm,如补充检测仍发觉存在不符合质量要求地缺欠 ,应对该整条焊缝进行全部检测 .八、压力钢管地缺欠处理和焊补1、焊缝内部或表面发觉裂纹时,应进行分析 ,找出缘由 ,制订措施后方可焊补 .2、焊缝内部缺欠应采纳砂轮或碳弧气刨方法清除 ,并修磨成利于焊接地凹槽 .3、对于碳素钢和低合金钢地钢管 ,同一部位地焊缝返工次数不宜超过 2 次；对于高强钢地钢管,同一部位地焊缝返工次数不宜超过 1 次；超过规定次数地返工 ,应制定牢靠地技术措施后方可进行 .焊缝返工情形应记录在验收资料中 .欢迎下载精品学习资源4、管壁表面凹坑深度大于板厚 10%或大于 2mm,应进行焊补 .焊补前 ,应修磨凹坑利于焊接.焊补后 ,应将焊补处磨平 ,检查有无裂纹 .对高强钢仍应进行磁粉或渗透检测 ,不答应存在裂纹.5、钢管表面不答应存在电弧擦伤 .如有擦伤 ,应将擦伤处打磨 ,并检查有无裂纹 .九、钢管地防腐钢管地内壁和外壁在安装前必需进行除锈、防腐.十、表面预处理1 钢砂必需堆放在防雨、防潮棚内地密闭钢砂罐内,沙子入喷砂罐时须经过滤 ,不得含有杂质和粉尘 .2 喷砂后金属表面地油脂、氧化皮和锈浊产物等一切杂质,均应清除掉 ,无可见残留物 .3 在喷砂施工时 ,压缩空气中含有凝聚水和油污 ,会影响金属表面预处理质量 ,故在使用时必需放置油水分别器除油、除水 ,油水分别器应定时排放 .4 喷砂作业中 ,要留意工件地边、角、棱 ,防止漏喷 .5 喷嘴入口处地空气压力为0.550.65Mpa.6 喷枪咀直径应采纳8 10mm7 喷枪与喷射面地距离为 150200mm8 喷枪与喷射面地角度为 45 65o.9 金属表面温度不应低于露点以上 3oC,环境温度应高于 5oC,空气相对湿度不大于 95%.10 工件喷砂除锈质量合格后 ,应使用干燥洁净地压缩空气吹净并准时进行底漆或其它涂料地涂装 ,喷砂除锈后应在 4 小时之内进行涂装 .11 表面处理质量等级工件表面处理采纳喷射除锈 ,内壁质量达到 GB892388 标准中 Sa2.5级,即经过喷砂除锈后达到以下质量要求；除去压力钢管表面几乎全部地氧化皮、锈及其它污物,经清理后 ,基材表面上几乎没有肉眼可见地油、油脂、灰尘、氧化皮和锈皮,表面上匀称分布地氧化皮、斑 点和锈迹总面积不超过总除锈面积地5%.外壁质量达到 GB8923 88 标准中 Sa2级,即钢材表面应无可见地油脂和污垢 ,并且没有附着不良地氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应是坚固附着地 .具体除锈等级要求如下：压力钢管内壁为Sa2.5级；压力钢管外壁为 Sa2级.十一、涂料涂装施工欢迎下载精品学习资源1、涂料涂装材料：本工程压力钢管内壁防腐涂装材料拟选用天津市渤海化工涂料厂生产地无毒管道内壁防腐漆,生产技术说明书附后 .2、涂料涂装工艺本工程压力钢管内壁防腐涂装采纳厚浆型环氧煤沥青漆底漆两道,面漆四道 ,干膜总厚度 300 m；压力钢管外壁涂装采纳不含苛性钠水泥两层干膜厚度300500m 暂时防护 .3、涂料涂装施工技术要点 .3.1 进行涂料施工时 ,应先进行试涂 .3.2 使用涂料时 ,应搅拌匀称 ,如有结皮或其他杂质 ,必需过滤清除后 ,方可使用 .3.3 涂层地施工方法 ,本工程采纳高压无气喷涂 .3.4 喷涂时,所用地涂料粘度一般把握在温度25oC 涂4 杯 30 60S 之间.3.5 喷涂压力宜掌握为 11.8-16.7Mpa,喷嘴与被喷涂表面地距离不得小于400mm.3.6 喷涂应匀称 ,不得漏涂 .涂层表面应平滑无痕 ,颜色一样、无针孔、气泡、流坠和破旧等现象.3.7 喷涂施工作业环境温度宜为 15-30oC,相对湿度不宜大于 85%,被涂覆表面温度要比露点温度高 3o以上 .3.8 不应在风沙 ,雨、雪天进行室外喷涂施工 .3.9 清理后地钢材表面在潮湿气候条件下 ,底层涂料应在 4 小时内完成涂装；在晴天和正常天气条件下 ,涂装时间最长也不得超过 12 小时.3.10 工地焊缝部位 200mm 范畴内采纳胶带粘贴予以爱护 .3.11 焊缝部位经动力工具除锈 ,除锈质量达到GB892388ST3 级.即用动力工具 ,如动力旋转钢丝刷等完全地除掉钢材表面上全部松动或翘起地氧化皮,疏松地绣 ,疏松地旧涂层和其它污物 .可保留粘附在钢表面上且不能被钝油灰刀剥掉地氧化皮,锈和旧涂层 .4、涂料涂装施工留意事项4.1 各种防腐浊涂料在施工前 ,应进行质量检验 ,产品应符合出厂质量标准,有必要时可以进行小样试涂 .4.2 调配油漆时 ,不同工厂或不同种类地油漆产品在未明白产品地成分及性能前,不要任凭混合调配 ,以免发生结块、漆膜不干、失光、起皱等弊病.油漆调色时 ,也要挑选同一品种地不同颜色地油漆相互调配 .4.3 油漆施工开桶前 ,应上下晃动 ,开桶后上下搅拌匀称 ,防止颜料及填料沉积桶底影响质欢迎下载精品学习资源量.如有结皮或粗粒 ,应用 120 目地铜网过滤后使用 .4.4 油漆施工时 ,选用哪种施工方法和机具 ,要依据油漆地性能 ,涂层质量要求等来选定 ,假如挑选不当 ,就会影响涂层地质量 .4.5 涂料施工时 ,不同涂料要选用与涂料相匹配地稀释剂,不能无依据地使用 ,以免影响涂层质量及工程质量 .4.6 涂料使用时地环境状况对涂层质量影响很大,雨天、雪天、雾天和空气中粉尘很大等不能施工 ,一般要求环境温度在 15 35oC,相对湿度都在 85%以下为宜 .4.7 施涂后地压力钢管应当心存放 ,爱护涂层免受损耗 ,并防止高温等不利气候条件地有害影响.5、涂料涂装掌握标准与检测5.1 涂装掌握标准5.1.1 涂装前对表面预处理地质量进行检查 ,合格后方可涂装 .5.1.2 每层涂装时对上一层外观进行检查 ,如发觉漏涂、流挂、皱皮等缺陷准时处理 .5.1.3 涂装后进行外观检查 ,表面光滑、颜色一样、五流挂、皱皮、针孔、裂纹、鼓泡地缺陷.5.1.4 涂膜固化干燥后进行干膜厚度地测定 .85%地被测点达到规定地漆膜厚度 ,未达到规定膜厚地被测点 ,其漆膜厚度达到规定值得 85%.本工程压力钢管内壁涂层干膜厚度为 450 m,85%地测点厚度不应小于规定值 ,达不到规定值地测点涂膜厚度不能小于规定值地 85%.5.1.5 涂层内部质量检验符合施工图纸要求和 SL10595 第 3.4.6 条地要求 .5.2 涂层质量检测：5.2.1 用经过检验地湿膜测厚仪测定湿膜厚度,同样用经过检验地干膜测厚仪测定干膜厚度,并保证涂层厚度地匀称性 .5.2.2 目视检查表面 .涂装时如发觉漏涂、流挂、皱皮等准时处理,每层涂装前对上一层涂层外观进行检查 .5.2.3 用校验合格地针孔检测仪检查表面针孔 ,发觉针孔需打磨后补涂 .5.2.4 用胶带检测涂层附着力 ,当涂层厚度大于 110m 时,在涂层上划两条夹角为 60o地切割线 ,划透涂层至基底 ,用布胶带黏牢划口部分 ,然后沿垂直方向快速撕起胶带 ,涂层应无剥落 , 测试后立刻补涂 .如经试验涂层有剥落现象 ,就增加测试范畴并进行处理至合格 .5.2.5 本工程地防护措施为涂装防锈涂料 .涂装应在加工厂房内进行 .涂装范畴应在管口200mm 以外进行 .在现场安装环境两侧 200mm 范畴内,应先涂装焊接时不会对焊缝质量产生欢迎下载精品学习资源不良影响地无机硅富锌车间底漆 ,以免坡口生锈 .环缝焊后 ,对焊缝区进行动力工具二次除锈 ,用人工涂刷或小型高压喷涂机喷涂涂料 ,达到规定厚度 .6、水泥浆刷涂6.1 、配比用量： 30%水泥425#、10%水溶性粘接剂、水适量 ,用电动搅拌器搅拌匀称待用.6.2 、以涂刷地方法施工 ,刷一道可达 150m,两到即可 ,如厚度不够300 m,在上述配方里适当增加水泥用量 .6.3 、在施工后二天内 ,以喷雾方式 ,进行养护 ,养护次数不少于 5 次.6.4 、水泥砂浆地施工温度范畴为5 30oC,如超出此范畴应加入相应添加剂.6.5 、检测：采纳目视进行检测 ,涂层应匀称、无漏刷、风化、固化不良等缺陷,厚度检测采纳磁性测厚仪检 ,水泥浆涂层厚度基本一样 ,粘着坚固 ,不起粉状 .6.6 、应苛性钠属强碱性物质 ,施工时应留意不要喷到眼睛里和皮肤上,如不慎喷上应用大量清水准时冲洗 .7、质量掌握及验收措施1、钢管表面及金属结构表面经喷砂除锈处理后,粗糙度质量标准应达到国标GB892388 中规定地钢管内壁达到 Ry40 70m,喷砂后地工件须在4 小时内完成