CA杠杆零件的加工工艺规程及钻Φ毛坯孔的专用夹具设计 .docx

精品名师归纳总结封面可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结作者： PanHongliang仅供个人学习可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结此套设计有全套 CAD 图和卡片，有意者请联系我索取 522192623一、零件工艺性分析1.1 、零件的作用题目给定的零件是CA1340 自动车床杠杆，它位于自动车床的自动机构中，与灵敏器协作使用，起制动的作用。经查资料得知，此零件用于机床当 中，并且仍承担着冲击载荷，因此就要求该零件的材料具有足够的刚度和强度同时仍要有足够的塑性和韧性。1.2 、零件的工艺分析分析零件图可知，该杠杆的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在 Ra3.2 以上，故可用铣削加工。 20H7mm的孔的粗糙度为 Ra1.6，所以接受钻 -扩-粗铰 -精铰的工艺过程在钻床上加工。30mm 内孔对精度要求较高，由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以车床和铣床的粗加工就可达到要求。30mm 内孔较长，需以多步骤加工实现。杠杆共有四组加工表面，它们之间有确定的位置要求，现分述如下：1 、 以8H7mm孔 为 中 心 的 加 工 表 面这一组加工表面包括：两个8H7mm 的孔，粗糙度为Ra1.6。尺寸为26mm 且与两个孔 8H7mm 相垂直的两个平面，尺寸为30mm 且与两个孔8H7mm 相垂直的两个平面，粗糙度为Ra6.3。仍有有一 M4 的螺纹孔，其孔轴线与 8H7mm 的孔轴线垂直。其中，主要加工表面为两个8H7mm 的孔和尺 寸 为 26mm且 与 两 个 孔 8H7mm相 垂 直 的 两 个 平 面 。2 、 以20H7mm孔 为 中 心 的 加 工 表 面这一组加工表面包括：一个 20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为 Ra1.6。两个与 20H7mm 孔垂 直的 两个 平面 ， 粗糙 度为 Ra3.2。 一个中心轴线与 20H7mm孔中心轴线平行且相距 11.5mm 的圆弧油槽。仍有一个与 20H7mm 的孔轴线成 45°的油孔 3mm，并锪沉头孔。其中， 20H7mm 孔及两端面为可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结主要加工面，并且 20H7mm的孔粗糙度为 Ra1.6、两平面的粗糙度为 Ra3.2。3、以 8H8mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个8H8mm 的孔。以 8H8mm 的孔轴线为轴线的 20mm 的圆。 M5 的螺纹孔的轴线与 8H8mm 的孔轴线相互垂直。仍有一个是与 8H8mm 的孔轴线相互垂直的下端面，其粗糙度为Ra6.3。其中，下端面为主要加工表面。4、以 M10mm 螺纹孔为中心的加工表面这一组加工表面包括： M10 的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度为 Ra6.3。其中左端面为主要加工表面。1.3 、生产类型由题目知产量五万件以上，运算其年生产纲领：N零件年生产纲领（件 |年） Q产品年产量（台，辆 |年） m每台（辆）产品中零件的数量（件 |台，辆） a%备品率b%废品率Q=50000台|年， m=1件 |台a取 3%，b 取 0.5%运算得 N=51757.5该偏心套的生产类型属于大量生产。二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图2.1 、确定毛坯的制造形成该零件材料为球墨铸铁QT50-1.5 、考虑到零件结构简洁，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承担交变载荷，因此，应当选用铸件。由于零件年产量为 50000 件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在 12kg 以下，从提高生产率，保证加工精度上考虑，也应选用铸件，从而使零件有较好的力学性能，保证零件的工作牢靠。经查机械制造技术基础课程设计指导书表 2-1 和表 2-3 确定毛坯的公差等级 CT7 级，尺寸公差为 1.2mm。由表 2-4 可查得加工余量为 2.0mm。这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应当的。2.2 、确定毛坯尺寸毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结三、选择加工方法，制定工艺路线3.1 、定位基准的选择制定工艺路线3.1.1. 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否就，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，仍会造成零件大批报废，使生产无法正常进 行。3.1.2. 粗基准的选择粗基准的选择：按有关基准的选择原就，即当零件有不加工表面时， 应以这些不加工表面作粗基准。如零件有如干不加工表面时，就应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。3.1.3. 精基准的选择精基准的选择：精基准选择的原就有基准重合原就、基准统一原就、互为基准原就和自为基准原就。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算，这在以后仍要特的运算，此处不再重复。3.2 、零件表面加工方法的选择（ 1 ）左右下及四周端面公差等级为IT7 ，表面粗糙度为Ra3.2 ，需进行半精铣。（ 2 ） 8H7mm 孔公差等级为IT7 ，表面粗糙度为Ra1.6 ，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。（ 3） 8H8mm孔公差等级为IT8 ，表面粗糙度为Ra3.2 ，需进行钻、扩、粗铰、精铰。（ 4） 20mm孔公差等级为 IT7 ，表面粗糙度为Ra1.6 ，需进行钻、扩、粗铰、精铰。（ 5） 3mm孔公差等级为 IT9 ，表面粗糙度为Ra6.3 ，需钻和扩。（ 6）攻螺纹 M4、M5与攻螺纹 M10深 18（ 7）铣 800 。 2 mm槽公差等级为 IT9 ，表面粗糙度为Ra6.3 。3.3 、制定工艺路线制定工艺路线的动身点, 应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证, 在生产纲领已确定的情形下, 可以考虑接受万能性机床配以专用工卡具, 并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，仍应当考虑经济成效，以便使生产成本尽量下降。1 、工艺路线方案一可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结工序 1粗铣、半精铣、精铣 20H7mm孔端面 A。工序 2粗铣、半精铣 8H7mm孔的四个端面及 20H7mm孔端面 B，精铣端面B。工序3钻 3 油孔。工序4同时钻 8H8mm， 8H7mm孔和 R3mm圆弧油槽。工序5粗铰 8H8mm， 8H7mm， 20H7mm三孔。工序6车 20H7mm孔两端倒角。工序7粗铣、精铣槽。工序8钻 M4 、M5 螺纹底孔。工序9攻 M10 螺纹孔。工序10精铰 8H8mm， 8H7mm， 20H7mm三孔。工序11终检。2 、工艺路线方案二工序 1粗铣、半精铣、精铣 20H7mm孔端面 A。工序 2粗铣、半精铣、精铣 8H7mm 孔的四个端面及 20H7mm 孔的 B 端面。工序3钻 R3mm圆弧油槽。工序4同时钻 8H7mm， 8H8mm两孔和扩 20H7mm孔。工序5粗铰 8H7mm， 8H8mm， 20H7mm三孔。工序6精铰 8H7mm， 8H8mm， 20H7mm三孔。工序7车 20H7mm孔两端倒角。工序8钻 3mm油孔。工序9钻 M4 、M5 螺纹底孔。工序10攻 M10mm螺纹孔。工序11粗铣、精铣槽。工序12终检。3 、工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在12 两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，精铰孔置于最终加工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用特的设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情形可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求， 经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工 20H7mm 孔的两端面，以它为精基准面， 35mm 外圆面及 R12mm圆弧面帮忙定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰 20H7mm的孔，然后再以 20H7mm孔端面及其孔为精基准面，R12mm圆弧面帮忙定位来加工 8H8mm， 8H7mm 孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，仍可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最终加工，仍以 20H7mm 孔端面及其孔与 8H8 8H7mm 孔 定位。 由于 加工过程中夹 紧也比较便利 ， 于是，最终的加工路线确定如下：工序：粗铣左右下及四周端面。工序：钻 R2 油槽× 1.5深。工序：钻、扩、粗铰、精铰 8H7mm孔。工序：钻、扩、粗铰 8H8mm孔。工序：钻、扩、粗铰、精铰 20mm孔。工序：钻、扩 3mm孔。工序：攻螺纹M4、M5。工序：攻螺纹M10 深 18。工序：铣 80 0 。 2 mm槽。工序：清洗。工序：终检3.4 、选择加工设备与工艺装备可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结工序号设备工艺装备工序61W万能升降台铣床高速钢直齿三面刃圆盘铣刀、游标卡尺、专用卡具工序Z525 立式钻床高速钢长麻花钻、游标卡尺、专用卡具工序四周组合钻床扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规、专用卡具工序四周组合钻床扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规、专用卡具工序四周组合钻床扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规、专用卡具工序四周组合钻床扩孔钻、游标卡尺、专用卡具工序立式铣床 X525丝锥、游标卡尺工序立式铣床 X525丝锥、游标卡尺工序X61W铣床高速钢直齿精密级三面刃铣刀、游标卡尺、量块、专用卡具工序清洗机工序塞规、百分表、卡尺等四、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“C1340 半自动车床杠杆”零件材料为QT50-1.5, 生产类型为大批生产 , 接受机器造型 , 金属模铸造毛坯 .依据上述原始资料及加工工艺 , 分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下 :1. 8 孔外端面的加工余量 加工余量的运算成本长度为 工序铸件毛坯粗铣二端面半 精 铣精 铣 床加工尺寸及公差 8 二 端面 尺寸床 两 端面两端面加 工前 尺最大776967寸最小7368.466.81加 工后 尺最大77696766寸最小7368.766.8165.8加工余量（单边）2最大210.30最小10.40.12加工公差（单边）-0.312-0.2120.1912加工余量运算表如下 :(1) 依据金属机械加工工艺人员手册表12-2 ，取毛坯的单边加工余量Z=2mm铸, 件尺寸精度等级为 7，故偏差为± 1.2 。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结（2）精铣余量：单边为 0.5, 精铣偏差即零件偏差 .3 半精铣余量 : 单边为 Z=1mm，（见简明机械加工工艺手册表 1-22），加工精度等级为 IT11 ，所以本工序加工偏差为（入体方向）（4）粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=2mm,（简明机械加工工艺手册表1-22 ），加工精度等级为IT12 ，所以加工偏差为（入体方向）2. 8 二孔外端面的加工余量(1) 依据金属机械加工工艺人员手册表12-2 ，取毛坯的单边加工余量 Z=2mm铸, 件尺寸精度等级为 7，故偏差为± 0.5 。(2) 半精铣加工余量 : 单边为 Z=0.7mm见简明机械加工工艺手册表1- 22），加工精度等级为 IT11 ，即本工序加工偏差为（3）粗铣加工余量： 单边为=2-0.7=1.3mm, 分两次走刀，故每次加工余量为 Z=/2=0.65mm,加工精度等级为 IT12 ，所以加工偏差为。3. 8 孔的加工余量，孔的精度要求为IT7 ，金属机械加工工艺人员手册表 13-14 ，确定工序尺寸及余量为钻孔： 7.8mm粗铰： 7.96mmZ=0.16mm精铰： mmZ=0.04mm4. 8 孔的加工余量，孔的精度要求为IT7 ，金属机械加工工艺人员手册表 13-14 ，确定工序尺寸及余量为钻孔： 7.8mm粗铰： 7.96mmZ=0.16mm精铰： mmZ=0.04mm5. 20 孔的加工余量，孔的精度要求为IT7 ，金属机械加工工艺人员手册表 13-14 ，确定工序尺寸及余量为毛坯孔：18mm扩孔：19.8mmZ=1.8mm粗铰：19.94mmZ=0.14mm精铰：mmZ=0.05mm6. 槽的加工余量，参照金属机械加工工艺人员手册表13-14 ，确定工序尺寸及余量为粗铣 ： 6mm半精铣8mmZ=2mm0 。 2由表可查得， 80mm的槽精铰余量 a=0.30mm。粗铣槽加工之后槽的基本尺寸=7.7mm。查表可依次确定各工步尺寸的加工精度等级为精铣：IT9 。铣： IT12 。依据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铣： 0.036mm。粗铣： 0.15mm。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结+0.036综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铣：8+0.15铣： 80 mm.五、确定切削用量及基本时间0 mm。粗可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结工序 1 粗铣，半精铣，精铣 20H7mm孔的两端面。选用机床： 61W万能升降台铣床。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结1 粗铣20H7mm孔的两端面零件材料为球墨铸铁QT50-1.5 ，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀。查简明机械加工工艺手册（简称简明手册）表11-21 和表 12-22 ，取铣刀直径 d=125mm，粗齿， z=20 齿。由于粗铣加工单边余量为 3mm，小于 5mm，故铣削宽度 =3mm。查 机械 加 工工 艺人 员手 册 （ 简 称工 艺手 册） 表 11-69可 知，=0.060.12mm/z,取=0.1 mm/齿。查工艺手册表 14-77, 取 u=38m/min 就：=1000u/d=96（ r/min ）依据机床使用说明书，查表3.29 ，取主轴实际转速 =100r/min, 就实际切削速度=d/1000=39.27 （r/min ）当=100r/min 时，刀具每分钟进给量应为= Z=0.1 × 20×100=200mm/min查机床说明书，取实际进给速度=205mm/min,就实际进给量= /Z=0.1025mm/Z切削工时：查工艺手册表15-14 ，切入长度 L1=1.7mm,超出长度 L2=3 mm。于是行程长度为 L0L1 L2，就机动工时为Tm=（ L0L1 L2）/= （32 1.7 3）/205=0.18min2 半精铣 20H7mm孔的端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。由于加工余量 1mm，经查手册，只需一次半精铣，故铣削宽度=1mm查工艺手册表 14-69 ，f=0.06 0.12mm/齿, 取 f=0.08mm/z查工艺手册表 14-77 ，取 U=45m/min,就=1000u/ d=114.6r/min依据机床使用说明书 , 查表 3.29, 取主轴转速 =125r/min, 就实际切削速度Uc=d/1000=49m/min当=125r/min 时, 工作合每分钟进给量为=fz=1=0.08×20× 125=200mm/min查机床使用说明书 , 取刀具实际进给速度为 =205 mm/min,就实际进给量为f= /z=205/20× 125=0.082mm/z切削工时 : 由粗铣加工可知 , 刀具行程为 L0L1 L2，就机动工时=（L0 L1L2）/= （32+1.7+3 ）/205=0.18min3. 精铣20H7mm孔的端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。由于加工余量为 0.5mm，只需一次精铣，故铣削宽度 =0.5mm。查工艺手册表 14-69 ，f=0.06 0.12mm/齿, 取 f=0.06mm/齿。查工艺手册表 14-77 ，取切削速度 U=54m/min,就=1000U/d=137r/min按机床使用说明书，取主轴转速=125r/min, 就实际切削速度Uc=d/1000=49m/min当=125r/min 时，刀具每分钟进给量为=fz=0.06× 20×125=150mm/min查机床说明书，取实际进给速度为 =166 mm/min,就进给量为可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结f= / z=166/20× 125=0.066mm/z切削工时：由工步 1 可知，刀具行程为 L0L1 L2，就机动工时= （ L0L1 L2）/=0.22min工序 2：钻 R2mm圆弧油槽，扩 20H7mm孔. 选用 Z525 立式钻床。1. 钻 R2mm圆弧油槽 , 选高速钢长麻花钻 ,d=6mm.单边切削深度 a=d/2=6/2=3mm。查 简明手册 表 11-10 ， f=0.18 0.22mm/r, 按机床试用 说明书取f=0.22mm/r.查简明手册表 11-12 ，取 U=0.2m/s=12m/min, 就n=1000u/d=1000×12/ ×6=636.61r/min按机床使用说明书取n=680r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×6×680/1000=12.82m/min可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结切削工时：查工艺手册得L1=2.4mm,L2=1.0mm就,机动工时为：T=L+L1+L2/f n=80+2.4+1.0/0.22×680=0.557min2. 扩19.8mm孔, 选用高速钢扩钻 ,d=19.8mm.单边切削深度 a=0.9mm.钻 R2mm圆弧油孔的可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结依据有关资料介绍 , 利用扩钻进行扩孔时 , 其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量和切削速度之关系为:F=1.2 1.8f钻U=1/2 1/3U 钻式中, f钻、U钻-加工实心孔的切削用量 .现已知f 钻=0.5mm/r简明手册U钻=0.35m/s=21m/min简明手册并令f=1.5f钻=1.5 ×0.5=0.75 mm/r U=0.4U钻=0.4 ×21=8.4 mm/minn=1000u/d=1000× 8.4/ × 19.8=135.04r/min按机床使用说明书取n=140r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×19.8 ×140/1000=8.71m/min可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结切削工时：查工艺手册表15-8可得,L1=11.5mm,L2=3mm就, 19.8mm孔的机动工时为：T=L+L1+L2/f n=80+11.5+3/0.81×140=0.83min扩钻 可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结工序 3:粗铰、 精铰20H7mm孔, 车20H7mm孔两端倒角 1×45°。选用 Z5125 立式钻床。1. 粗铰 19.94mm两孔，选用硬质合金铰刀 ,d=19.94mm。单边切削深度 a=Z/2=0.14/2=0.07mm。查工艺手册表 14-60 ，f=1 2mm/r，按机床使用说明书取f=1mm/r.查工艺手册表 14-60 ，取 U=45m/min,就n=1000u/d=1000×45/ ×19.94=718r/min按机床使用说明书取n=680r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×19.94 ×680/1000=42.60m/min切削工时：查工艺手册得L1=1.10mm,L2=22mm就, 粗铰19.94mm孔的可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结机动工时为：T=L+L1+L2/f n=80+1.10+22/1×680=0.152min2. 精铰 20H7mm的孔，选用硬质合金铰刀 ,d=20H7mm。单边切削深度 a=z/2=0.06/2=0.03mm 。查工艺手册表 14-60 ，按机床使用说明书取f=1mm/r.查工艺手册表 14-60 ，取 U=60m/min,就n=1000u/d=1000×60/ ×20=954.9r/min按机床使用说明书取n=960r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×20×960/1000=60.3m/min可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结切削工时：查工艺手册得L1=1.05mm,L2=22mm就,机动工时为：T=L+L1+L2/f n=80+1.05+22/1.0×960=0.107min精铰20H7mm孔的可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结3. 车 20H7mm孔两端倒角1× 45°, 选用 Z5125 立式钻床， 90°锥面锪钻,d=25mm。查 工艺手册 表 14-48 ， f=0.10 0.15mm/r, 按机床试用 说明书取f=0.13mm/r.为了缩短帮忙时间，取锪沉头孔的主轴转速与铰孔相同，即n=960r/min 。工序 4：钻、粗铰、精铰 8H7mm孔。选用 Z5125 立式钻床。1. 钻 d=7.8mm孔，选用高速钢麻花钻 ,d=7.8mm。单边切削深度 a=d/2=7.8/2=3.9mm 。查 简明手册 表 11-10 ， f=0.18 0.22mm/r, 按机床试用 说明书取f=0.22mm/r.查简明手册表 11-12 ，取 U=0.2m/s=12m/min, 就n=1000u/d=1000×12/ ×7.8=489.7r/min按机床使用说明书取n=545r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×7.8 × 545/1000=13.35m/min可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结切削工时：查工艺手册得L1=2.4mm,L2=1.0mm就,工时为：钻 7.8mm孔的机动可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结T=2× L+L1+L2/f n=2× 12+2.4+1.0/0.22×545=0.26min2. 粗铰 7.95mm的孔，选用高速钢铰刀 ,d=7.95mm。单边切削深度 a=z/2=0.15/2=0.075mm 。查简明手册，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.查简明手册表 11-19 ，取 U=0.173m/s=10.38m/min, 就n=1000u/d=1000×10.38/ ×7.95=415.6r/min按机床使用说明书取n=392r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×7.95 ×392/1000=9.79m/min可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结切削工时：查工艺手册得L1=1.075mm,L2=11mm就,机动工时为：粗铰8H7mm孔的可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结T=2L+L1+L2/f n=2×12+1.075+11/0.81×392=0.15min3. 精铰 8H7mm的孔，选用高速钢铰刀 ,d=8H7mm。单边切削深度 a=z/2=0.05/2=0.025mm 。查工艺手册，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.查简明手册表 11-19 ，取 U=0.22m/s=13.2m/min, 就n=1000u/d=1000×13.2/ × 8=525r/min可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结按机床使用说明书取n=545r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×8×545/1000=13.7m/min切削工时：查工艺手册得L1=1.025mm,L2=11mm就,的机动工时为：精铰8H7mm两孔可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结T=2L+L1+L2/f n=2×12+1.025+11/0.81×545=0.11min工序 5：粗铣，半精铣，精铣 8H7mm孔的四个端面。选用机床： 61W万能升降台铣床。1 粗铣8H7mm孔的四个端面查简明手册表 11-21 和表 12-22 ，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径 d=40mm，Z=6，粗齿。由于粗铣加工单边余量为 2.8mm，小于 5mm，故铣削宽度 =2.8mm查工艺手册表 11-69 可知， =0.080.12mm/z,取=0.08 mm/齿。查简明手册表 11-28,U=0.75 1.5m/s ，取 u=0.75m/s=45m/min, 就=1000u/d=1000×45/40 ×=358.1 （r/min ）依据机床使用说明书，查表3.29 ，取主轴实际转速 =380r/min, 就实际切削速度=d/1000=47.75 （r/min ）当=380 r/min时，刀具每分钟进给量应为= Z=0.08 6×380=182.4mm/min查机床使用说明书，取实际进给速度 =205mm/min,就实际进给量= /Z=205/（ 6×380） =0.09mm/Z切削工时：查工艺手册表15-14 ，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm。于是行程长度为 L0 L1L2，就粗铣四个端面的机动工时为Tm= 4（L0L1L2）/= 4 ×（ 2010.5 2）/205=0.64min2 半精铣 6H7mm孔的四个端面查简明手册表 11-21 和表 12-22 ，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径 d=40mm，Z=8，细齿。由于半精铣加工单边余量为 0.7mm，故铣削宽度 =0.7mm查工艺手册表 11-69 可知， f =1.01.6mm/r,取 f=1.0mm/r 。查简明手册表 11-28,U=0.75 1.5m/s ，取 u=1m/s=60m/min,就=1000u/d=1000×60/40 ×=477.46 （r/min ）依据机床使用说明书，查表3.29 ，取主轴实际转速 =490r/min, 就实际切削速度=d/1000=61.58 （r/min ）当=490r/min 时，刀具每分钟进给量应为= f=1.0 × 380=490mm/min查机床使用说明书，取实际进给速度 =510mm/min,就实际进给量f= /=510/490=1.04mm/r切削工时：查工艺手册表15-14 ，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm。于是行程长度为 L0 L1L2，就粗铣四个端面的机动工时为Tm= 4（ L0L1 L2）/= 4 ×（ 2010.5 2）/510=0.26min工序 6:钻、粗铰、精铰 8H7mm及8H8孔。选用 Z5125 立式钻床。1. 钻 d=7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻 ,d=7.8mm。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结单边切削深度 a=d/2=7.8/2=3.9mm 。查 简明手册 表 11-10 ， f=0.22 0.26mm/r, 按机床试用 说明书取f=0.22mm/r.查简明手册表 11-12 ，取 U=0.2m/s=12m/min, 就n=1000u/d=1000×12/ ×7.8=489.7r/min按机床使用说明书取n=545r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×7.8 × 545/1000=13.36m/min可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结切削工时：查工艺手册得L1=3.4mm,L2=1.0mm就,动工时为：钻 7.8mm两孔的机可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结T=2× L+L1+L2/f n=2× 11+3.4+1.0/0.22×545=0.27min2. 粗铰7.96mm的两孔，选用高速钢铰刀 ,d=7.96mm。单边切削深度 a=z/2=0.16/2=0.08mm 。查简明手册，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.查简明手册表 11-19 ，取 U=0.22m/s=13.2m/min, 就n=1000u/d=1000×13.2/ × 7.96=527.85r/min按机床使用说明书取n=545r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×7.96 ×545/1000=13.63m/min可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结切削工时：查工艺手册得L1=1.08mm,L2=11mm就,机动工时为：粗铰8H7mm两孔的可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结T=2L+L1+L2/f n=2×11+1.08+11/0.81× 545=0.105min3. 精铰 8H7mm的两孔，选用高速钢铰刀 ,d=8H7mm。单边切削深度 a=z/2=0.04/2=0.02mm 。查简明手册，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.查简明手册表 11-19 ，取 U=0.278m/s=16.68m/min, 就n=1000u/d=1000×16.68/ ×8=663.68r/min按机床使用说明书取n=680r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×8×680/1000=17.1m/min可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结切削工时：查工艺手册得L1=1.02mm,L2=11mm就,机动工时为：精铰8H7mm两孔的可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结T=2L+L1+L2/f n=2×11+1.02+11/0.81× 680=0.084min工序 7：钻3mm油孔。选用 Z5125 立式钻床与专用夹具。1. 钻3mm的油孔，选用高速钢麻花钻 ,d=3mm。单边切削深度 a=d/2=3/2=1.5mm。查 简明手册 表 11-10 ， f=0.08 0.13mm/r, 按机床试用 说明书取f=0.13mm/r.查简明手册表 11-12 ，取 U=0.2m/s=12m/min, 就n=1000u/d=1000×12/ ×3=1273.8r/min按机床使用说明书取n=960r/min, 所以实际切削速度为：U= d n/1000= ×3×960/