插板底座注塑模具设计方案与制造说明书 .docx

精品名师归纳总结永城职业学院毕业设计题目：插板底座注塑模具的设计与制作Socketplateinjectionmolddesignand manufacture指导老师 ： 范虎军焦志峰邵文庆薛飞职称： 助 教同学姓名 ： 刘阳路绳超刘晨刘冬学 号： 2021131025 2021131026 2021131022 2021131023专 业：模具设计与制造院< 系） ：机电工程系2021 年 10 月 14 日可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结摘要本论文的主要内容为插板底座的注塑模设计，第一依据需要挑选材料，然后依据产品的外形用 Pro/E4.0进行建模获得产品部件模型，之后对产品进行模架挑选然后用EMX4.1对模架进行装载。接下来就是对型芯的数控程序的生成，利用Master cam 对型芯进行加工，然后导出数控程序。最终，用CAD绘制注塑模具非标准零件的零件图以及模架的装配图出图。【关键词】注塑模、 Pro/ENGINEER4.0、AutoCAD2021Master camAbstractThe main content of this paper for board base of injection mold design， First choose according to need materials，Then according to the appearance of product with Pro/E4.0 modeling for product component model，After productdie carrier choice then use EMX4.1 to die carrier for loading。Next is the core of the generation of nc program，Use Master CAM to core process, and then derived CNC program. Finally, with CAD drawing injection mold nonstandard parts of the part drawing and the mould frame assembly drawing the diagram.【Key words 】Injection mold, Pro/ENGINEER4.0, EMX4.1, AutoCAD2021可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结目 录摘要 21. 前言 52. 塑件的结构及工艺分析62.1 塑件结构分析62.2 塑件制品的工艺分析72.2.1 分析制件材料物理性能72.2.2 分析塑料成型性能72.2.3 ABS 的成型工艺特点 82.2.4 结论 8 3确定成型方式及成型工艺流程83.1 塑件成型方式83.2 注射成型工艺过程的确定84. 确定成型工艺参数并编制成型工艺卡片85. 模具设计 115.1 确定成型工艺设备规格 115.1.1 依据最大注射量初选设备 115.2 型腔数目的确定 115.3 分型面设计 125.4 浇注系统设计 135.4.1 主流道设计 135.4.2 浇口设计 135.4.3 冷料穴设计 145.4.4 排气和引气系统设计 145.5 成型零件的设计 145.5.1 采纳的形式 145.5.2 成型零件工作尺寸的运算 155.6 冷却系统设计 175.6.1 冷却水体积流量 175.6.2 冷却管道直径的确定 175.6.3 冷却系统结构 175.7 导向机构的设计 185.7.1 导向机构的主要作用 185.7.2 导向机构的设计原就 185.7.3 导柱和导套的设计 195.8 脱模机构的设计 205.8 推杆推出机构的设计要点 205.9 模架的挑选 205.9.1 确定模架组合形式 205.9.2 确定型腔侧壁厚度和支承版厚度205.9.3 确定模板厚度 215.9.4 挑选模架类型 215.9.5 检验所选模架 215.10 相关参数的校核 215.11 模具工作原理介绍 216. Pro/E 在模具设计中的应用 226.1 创建实体 22可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结6.2 设计注塑模具的成型零件236.2.1 新建模具设计文件236.2.2 创建模具装配模型236.3 设计分型面 236.4. 设计浇注系统246.4.1 创建主流道 246.4.2 创建模详细积块 246.4.3 创建模具成型零件246.4.4 创建铸模 256.4.5 开仿照真 266.5. 模架的装载26 6.5.1EMX 组建新建 266.5.2 加载标准模架276.5.3 装配元件 276.5.4 加载冷却系统276.4.5 加载推出机构286.4.6 创建拉料杆 286.4.7 创建固定螺钉286.4.8 模架的其他处理 29 7成型零部件的数控加工327.1 零件分析 327.1.1 零件特性 327.1.2 工艺分析 327.1.3 技术要求 337.2 零件的导入 337.3 零件的加工 337.3.1 设定毛坯 337.3.2 确定毛坯 347.3.3 铣外平面 347.3.4 侧平面铣削 357.3.5 凹槽加工 367.3.6 外形铣削加工 367.3.7 标准挖槽 367.3.8 钻孔加工 377.3 9 标准挖槽 387.3.10 曲面粗加工挖槽 387.3.11 精加工平行铣削 397.3.12 曲面粗加工流线加工397.3.13 曲面精加工流线加工407.3.14 数控编辑程序41结 论 43参 考 文 献 44致 谢 45可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结1. 前言随着塑料工业的快速进展，对塑料模具设计和制造技术的要求也越来越高，传统的塑料模具设计及制造技术已经无法适应当今的要求。在注塑产品的开发过程中，模具的设计和制造打算了塑料件的最终质量和成本。而Pro/E在注塑模具设计中的应用，为高质量模具的设计和制造供应了一条途径，使当前模具设计及制造技术出现出新的特点，大大提高模具的制造效率和质量。这对提高新产品开发速度作用非常的突出。在现在工业生产中，模具是重要的工艺装配之一，它在铸造、锻造、塑料、冲压、粉末冶金，陶瓷制品等生活生产行业中得到广泛应用。由于采纳模具能提高生产效率、节约材料、降低成本，并且可以保证肯定的加工质量要求，所以，汽车、飞机、拖拉机电器、外表、玩具和日常用品等产品的零部件很多都采纳模具加工。随着工业科学技术的工业产品的品种和数量不断增加，产品的改性换代加快，对产品质量、外观不断提出新的要求，对模具质量的要求也越来高，因此，模具设计与制造技术在国民经济中的位置是显而易见的。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结2塑件的结构及工艺分析2.1塑件结构分析制件的总体外形为长方体结构零件，如图1 示：图 11. 制件总体结构为长方体薄壳类产品，基本尺寸为180mm× 51mm×15mm，厚度为 2mm，一段有一个基本尺寸为 30mm×10mm，厚度为 30mm的长方体螺钉固定凸台，螺钉孔直 径为 5mm.4m，m其中 .5 圆台向下凹 1mm，另一端有始终径为 8mm，12mm，和 15mm厚度为 2mm，长为 4mm半圆形线孔，其侧有一长方体25mm×9mm的凹台，向下凹 3mm，厚度为 2mm，盒盖四周各有一个直径为 8mm，高为 8mm和长直径为 6mm，高为 2mm，相接的圆柱凸台其厚为 2mm，盒盖内部两侧各有4 个长为 5mm，高为 12mm，厚为 2mm的三角形加强筋，内部有两个高12mm× 5mm×2mm厚的圆柱孔。制件详细分析如下：塑件的尺寸精度该塑件的要求具有中等精度，外表无瑕疵，美观，性能牢靠，重要的尺寸有180mm，51mm，15mm，查表 3-1 1 可知精度为 MT3级，次重要尺寸乳 30mm，10mm等，精度为 MT5级标注。塑件的表面粗糙度查表 3-3 可知， ABS注射成型时，表面粗糙的范畴为Ra0.2-32um，而该表面粗糙应较为高，取为 Ra0.4um。脱模斜度查表 3-4 可知，材料为 ABS的塑件，其型腔脱模斜度一般为 40-1 °20，型芯脱模斜度为 40-1 ° 20。而该塑件为长方体结构，故型腔脱模斜度为 1°，型芯脱模斜度为 1°。壁厚塑件整体厚度为 2mm。加强筋因该塑件长度较大，且为薄壁塑件，强度不足，需设计加强筋。圆角该塑件内、外表面及四周各有圆角，有利于塑件的成型。侧孔和凸台该塑件一端螺钉定位凸台有两个定位孔，另一端有线孔，其端有一长方形凹块。错误 .金属嵌件该塑件无金属嵌件。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结错误 .螺纹、自攻螺纹孔该塑件的凸凹孔和侧孔皆无螺纹。错误 .铰链该塑件无铰链结构 。错误 .文字、符号及标记通过上述分析，该塑件结构属于中等复杂结构，结构工艺性合理，不需对塑件的结构进行修改，塑件尺寸中等，对应的模具尺寸加工简洁保证，注射时在工艺参数掌握的较好的情形下，塑件的成型要求可以得到保证。2.2 塑件制品的工艺分析2.2.1 分析制件材料物理性能ABS树脂是一种共混物，是丙烯腈- 丁二烯 - 苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile- butadine-styrene简称 ABS>，这三者的比例为 20： 30：50 熔点为 175>。ABS为浅黄色粒状或珠状不透亮树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳固性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。2.2.2 分析塑料成型性能ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳固性及化学稳固性。丁二烯具有坚强性、抗冲击特性。苯乙烯具有易加工、高光滑度及高强度。ABS在比较宽广的温度范畴内具有较高的冲击强度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳固性好，收缩率在 0.4%0.8%范畴内，如经玻纤增强后可以削减到0.2% 0.4%，而且绝少显现塑后收缩。ABS具有良好的成型加工性，制品表面光滑度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。ABS尚具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金 共混物>，如 PC/ABS、ABS/PC、 ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的应用领域， ABS如与 MMA掺混可制成透亮 ABS，透光率可达 80%。ABS 是吸水的塑料，于室温下， 24 小时可吸取 0.2%0.35% 水分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时如湿度超过 0.2%，塑料表面会受大的影响，所以对 ABS 进行成型加工时，肯定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于 0.2% 。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结2.2.3 ABS 的成型工艺特点熔融温度高，需要高料温、高压注射成型。模具流道的阻力应小，模具要加热。塑件易产生内应力，原料要干燥，顶出力要匀称，塑件需要后处理。2.2.4 结论本制品为插板底座，要求耐高温，强度和韧性较好，耐磨、耐腐蚀，中等精度，美 观、性能牢靠。使用 ABS 材料，产品的使用性能基本满意要求，但在成型时，要留意挑选合理的成型工艺及成型前的干燥处理。3. 确定成型方式及成型工艺流程3.1 塑件成型方式所生产制品挑选 ABS工程塑料 , 属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。虽然注射成型模具结构较为复杂，成本较高，但生产周期短、效率高，简洁实现自动化生产，大 批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。而压缩成型、压注成型主要用于生产热 固性塑件和小批量生产热塑性塑料。挤出成型主要用以成型具有恒定截面外形的连续型 材。气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。所以该制件应挑选注射成型。3.2 注射成型工艺过程的确定一个完整的注射成型工艺过程包括成型前预备、注射过程及塑件后处理3 个过程。成型前的预备。a、对 ABS原料进行外观检验：检查原料的色泽、粒度匀称等，要求色泽匀称、细度匀称度。b、生产开头如需要转变塑料品种、调换颜色，或发觉成型过程中显现了热分解或降解反应，就应对注射机料筒进行清洗。c、为了使塑料制件简洁从模具内脱出，模具型腔或模具型芯仍需要涂上脱模剂，依据生产现场实际条件选用硬脂酸锌、液体石蜡或硅油等。注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。塑件后处理。ABS 易产生应力集中，严格掌握成型条件，采纳以下退火处理工艺。a、烘箱把产品放入红外线烘箱里，用烘箱以80 85烘 2 4 小时。4. 确定成型工艺参数并编制成型工艺卡片可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结采纳螺杆式塑料注射机，螺杆转速为3060 r/min。材料预干燥 0.5h 以上。2. 温度料筒前端： 150 170，料筒中部： 180 190，料筒后端： 200 210，喷嘴： 180 190，模具： 50 70。3. 压力注射压力： 60 100MPa，保压压力： 4060 MPa。4. 时间<成型周期）注射时间： 25s，保压时间： 510s，冷却时间： 515s，成型周期： 1530s。5. 后处理方法：红外线烘箱，温度。 70 90，时间： 0.3 1h。1该制件的注射成型工艺卡片见下表表1可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结表 1开关注射成型工艺卡片可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结塑料注射成型车间工艺卡片资料编号共 1页第 1页可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结零件名称插座底板材料定额设备型号SYS-30装配图号材料牌号ABS每模制件数1 件零件图号单件质量9.45g工装号可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结材料干燥料筒温度 >设备红外线烘箱温度<）7090时间<h）0.3 1料筒一区150170料筒二区180190料筒三区200210喷嘴<）180190可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结模具温度 <）5070注射<s）25可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结后处理检验温度 >红外线烘箱 7090时间<min）0.3 1时间<s）压力<MPa）时间额定<min）保压<s）510冷却<s）515注射压力60100保压压力4060塑化压力24帮助<min）0.5单件<min）12可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结编制校对审核10 / 49组长车间主任检验组长编制可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结5. 模具设计5.1 确定成型工艺设备规格初选注射机规格通常依据注射机答应的最大注射量、锁模力及塑件外观尺寸等因素确定。习惯上依据其中一个设计依据，其余都作为校核依据。5.1.1 依据最大注射量初选设备通常保证制品所需要注射量小于或等于注射机答应的最大注射量的80%，否就就会造成制品的外形不完整、内部组织疏松或制品强度下降等缺陷。而过小，注射机利用率偏低，铺张电能，而且塑料长时间处于高温状态可导致塑料分解和变质，因此，应留意注射机能处理的最小注射量，最小注射量通常应大于额定注射量的20%。 单个塑件体积。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结 单个塑件质量。V=9<cm3）M=Vp=9.45 g>可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结由于塑件尺寸太小，生产中通常选用一模两腔，加上凝料的质量<初步估算约为8g）。 塑件成型每次需要注射量。M+8=18g>1 依据注射量，查表挑选 SYS -30 型号的立式注射机，满意注射量小于或等于注射机答应的最大注射量的 80%。 设备参数见下表 2。注射机主要技术参数 <表 2）工程设备参数额定注射量 <cm3）30螺杆直径 <mm） 28注射压力 <Mpa）157锁模力<kN）500最大开合模行程 <mm） 80最大模厚 <mm） 200最小模厚 <mm） 70喷嘴圆弧半径 <mm） 12喷嘴孔直径 <mm） 35.2 型腔数目的确定型腔数目是依据有锁模力、最大注射量、制件的精度要求、经济性等来确定的。本可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结设计中考虑到该塑件的外形，为了经济性，采纳一模一腔。模具的型腔数，依据注射机最大注射量确定型腔数目n.km0 pm1nm=1式中： k-注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8 。mp-注射机最大注射量， g。m1 -m-浇注系统凝料量， g。单个塑件的质量， g.考虑到工件简洁体积中等，原材料为ABS 塑料，为使模具制造费用、设备运转费用低一些，经济效益高一些，采纳一模一腔的模具形式。如图2 所示。图 25.3 分型面设计分型面的挑选很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。在挑选分型面时一般应考虑以下因素。1> 分型面应取在塑件尺寸的最大处，有利于脱模。2> 使塑件留在动模部分，这是由于推出机构通常设在动模一边，将型芯设在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模边。3> 有利于保证塑件的外观精度和精度要求。4> 模具结构简洁，使用便利，制造简洁。5> 成型效率及成型操作。6> 分型面应当有利于排气。分型面挑选如图 3 所示。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结图 35.4 浇注系统设计5.4.1 主流道设计依据之前运算结果，可得 SYS-30型号的立式注射机的有关尺寸。喷嘴球半径： R=12m，m 喷嘴孔直径： d=3mm。依据模具主流道与喷嘴的关系：R=13m，m d=3.5mm。取主流道球面半径： R=13m。m取主流道的小端直径： d=4.5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，如右图所示，其锥角=2° 6 °，表面粗糙度Ra 0.4um，抛光时沿轴向进行，以便于浇注系统凝料其中顺当拔出。同时为了使熔料顺当进入分流道，在主流道出料端设计r=2mm 的圆弧过渡。5.4.2 浇口设计浇口形式的挑选。由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简洁。依据对塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，综合对塑件成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采纳侧浇口形式。进料位置的确定。由于塑件的外观质量要求较高，浇口位置和大小以不影响塑件外观质量为前提，尽量使模具结构简洁，依据对塑料成型性能，浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采纳点浇口。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结浇口尺寸的确定。查表6-3 可知点浇口尺寸要求，依次设计浇口尺寸点浇口尺寸。5.4.3 冷料穴设计冷料穴有“ Z”形、球头形、菌头形和倒锥形等，其中“ Z”字形拉料杆冷料穴，应用较普遍，其，但当塑件被推出以后做侧向移动时不能采纳，而带球头形、菌头形拉料杆的冷料穴，其拉料杆固定在型芯固定板上，凝料在推件板推出塑件的同时从拉料杆上强制脱出。一般用于推件板脱模的注射模中。该塑件包紧力不大，无须用推件板。而分流锥形拉料杆靠塑件收缩的包紧力将主流“ Z”字形拉料杆的冷料穴。5.4.4 排气和引气系统设计由于塑件整体较薄，排气量较小，同时，采纳点浇口模具结构，属于中型模具，最终布满的的方位于分型面，因此可利用分型面进行排气，当然推杆与模板的协作间隙也能起到排气的作用。其协作间隙不能超过 0.04mm,一般为 0.03 0.04mm。该塑件开模及脱模过程中不会形成真空负压现象，因此不需要设计引气系统。5.5 成型零件的设计直接与塑料接触确定塑件外形的零件称为成型零件，包括凹模和凸模 <或型芯）。在本次设计中主要包括由型腔，型芯组成的成型零件。型芯如图 4 所示.图 45.5.1 采纳的形式1>型腔用于成型塑件的外表面，该塑件分型面设在接近下表面处，结构比较简洁，所以型腔设计成整体式的。2>型芯用于成型制件的内部结构，型芯结构较复杂，因此需要设计成整体式型可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结芯，可节约体积、降低加工难度。5.5.2 成型零件工作尺寸的运算型腔和型芯径向尺寸的运算型腔径向尺寸的运算：由于z、c 与的关系随塑件的精度等级和尺寸大小的不同而变化，因此式中前的系数 X 在塑料件尺寸较大，精度级别较低时 z 和c 可 忽视不计，就 X=0.5。当可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结塑件尺寸较小、精度级别较高时， c 可取×1 、z 可取×61 ，此时， X=0.75，塑3可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结件的基本尺寸 Ls 是最大尺寸，其公差为负偏差。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结180± 0.6=1.2z =1 =0.43可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结Lm1>错误 .=<1+） Ls-0.5 0.75> 错误 .= <1+0.0065>× 180<0.75 ×1.3 ）0. 430可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结=180.200. 430可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结60±0.42=0.84z =1 =0.283可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结Lm2>错误 .=<1+） Ls-0.5 0.75> 错误 .= <1+0.0065>× 60<0.75 × 0.84 ）0. 280可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结=59.760.280可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结15± 0.38=0.76z =lm3>1 =0.253可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结= <1+0.0065>× 15+<0.75×0.76 ）0.250可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结=15.670.250可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结20=0.21z =1 =0.073可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结lm4> 错误 .=<1+） ls+0.5 0.75> 错误 .- 0.。5= <1+0.0065>× 20+<0.75×1.5 ） 0-0。5=20.24 0可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结型腔深度和型芯高度尺寸的运算15±0.29=0.58z = 1 =0.193型腔深度 Hm>错误 .=<1+）Hs-X 错误 .=<1+0.0065 ）× 15-0.75 ×0.580。190=14.46 00。1920±0.22=0.44z = 1 =0.153型芯高度 lm> 错误 .=<1+）hs+x 错误 .= <1+0.009>×22+<0.75×0.44 ）00.15=22.5300 .15中心距尺寸的运算由于： Cm=<1）+ Cs所以: 标注制造公差后的：Cm± 1 z=<1+）Cs± 1 z2290±0.53=1.06z= 1 =0.353Cm=<1）+ Cs± 1 z2=<1+0.0065> ×90± 1 ×0.352=90.56 ± 0.175可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结m包括浇注系统在内的每次注入模具的塑料质量。n每小时注射次数。p冷却水在使用状态下的密度， 1000kg/m3。Cp冷却水的比热容， 4187J/<kg ·）t1冷却水出口温度，t2冷却水入口温度，5.6冷却系统设计5.6.1 冷却水体积流量查表 9-1 成型 PC塑料的模具平均工作温度为235，用常温 20的水作为模具冷却介质，其出口温度为 60，每次注射质量 m=0.20g，注射周期 30s。查表 9-2 ，取 ABS注射成型固化时单位质量放出去热量 h=3.5 × 105冷却水的体积流量运算如下：V=nmh/60pCpt1 t2> 1式中： V 所需冷却水的体积， m3/min 。h从熔融状态的塑料进入型腔时的温度到塑料冷却脱模温度为止，塑料所放出的热焓量。代入上式得： V=5.0×1O 3 m3/min5.6.2 冷却管道直径的确定1依据冷却水体积流量 V 查表 93 可初步确定冷却管道的直径。从表中可以看出， 生产该塑件所需的冷却水体积流量 V 很小，在设计时可以不考虑冷却系统设计。所以冷却贿赂所需的总表面积、冷却回路的总长度等无需运算。但该塑件生产批量大，为了降低冷却时间，缩短成型周期，依据生产率，可以在模板上设计几根冷却水管，以便于在生产中敏捷调整和掌握。因此查表9-3 体会表格，初步确定冷却管道直径为8 mm.。因此，开关成型模具冷却系统的冷却水道直径取8mm 。5.6.3 冷却系统结构型腔冷却水道结构。型腔的冷却是由定模板上的两条8 mm的冷却水道完成的，如图5 所示。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结图 55.7 导向机构的设计导向机构是保证动模与定模或上模与下模合模时正确定位和导向的重要零件。其主要零件是导柱和导套。5.7.1 导向机构的主要作用1> 定位作用，为防止模具在装配时，因方向搞错而损坏成型零件，并在模具闭合后，使型腔在工作过程中能保持正确的外形和位置，确保塑件壁厚的匀称性。2> 导向作用，在动模向定模闭合行进中，导向机构应第一接触、引导动模、定模沿精确的方向和位置闭合，防止凸模偏离型腔而发生事故。3> 承担肯定的侧压力，高压塑件熔体注入型腔时，会产生单向侧压力。或者由于型腔侧面不对称、模具重心与分型面成型的几何中心不一样会产生较大的侧压力，均须由合模导向机构来承担，但当单向侧压力过大时，需增设锥面定位机构来承担。4> 支撑定模型腔板或动模推板，对于双分型面注射模，导柱仍需支撑型腔板的重力，也对此板导向和定位，对于脱模机构中设置的导柱，也有此种功能。5.7.2 导向机构的设计原就导柱应合理分布在模具边缘空间位置，其中心至模具型腔应有足够的距离，以保证更好的起到定位导向作用，以便凸，凹模加工简洁。对大型模具导向机构的设计原就如下：1> 导柱<或导套）应布置在距离型腔较远的四周处，并保证导套边缘有足够的强度和刚度。2> 导柱压入部分与有效滑动部分的直径的公称尺寸一样时。公差协作应符合间隙协作公差要求。3> 导柱要有足够的耐磨性，硬度要求高，而导套要挑选硬度低的材料。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结4> 为了取出塑件的便利。导柱应安装在定模上，导套安装在动模上。5> 导柱台肩可防止导柱拔出，起止退作用，台肩应埋在凹坑里其断面应与固定板平面在同一平面上，以防止导柱与固定板有相对移动，由定模板<或垫板）压紧。6> 导柱有效长度上的滑动部分必需制作油槽，以促进润滑和积存灰垢。7> 导柱与导套有肯定的协作公差。5.7.3 导柱和导套的设计a. 导柱的设计本设计的导柱为带头导柱，材料选用T8A。热处理方法为，淬火处理，硬度达到HRC56 60。设计的导柱如图 6 所示：图 6b. 导套的设计在穿透的导向孔中，除了按其直径大小，需要肯定长度的协作面外，其余部分孔径可以扩大，以削减精加工面并改善其协作状况。导套的结构如图 7 所示。图 7为使导柱较顺当进入导套孔，其前端应倒圆角面粗糙度Ra为 0.4 m。材料跟导柱一样采纳T8A淬硬到 HRc5055可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结5.8 脱模机构的设计塑料制品注射成型并在模腔中冷却固化后并开启模具，将制品从模体中推出，是靠模具推出机构的动作来实现的。在本次模具设计中采纳较简洁的推杆推出的形式。5.8 推杆推出机构的设计要点推出机构的设计要求如下：设计推出机构时应尽量使塑件留于动模一侧。塑件在推出过程中不发生变形和损坏。不损坏塑件的外观质量。合模时应使推出机构正确复位。推出机构应动作牢靠。此设计采纳推出机构中最简洁、最常见的形式推杆推出机构。推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，制造、修配便利，简洁达到推杆与模板或型芯上推杆孔的协作精度，推杆推出时运动阻力小，推出动作敏捷牢靠，推杆损坏后也便于更换。5.9 模架的挑选5.9.1 确定模架组合形式依据以上分析，该制件采纳一模一腔，采纳点浇口，因此可以选用A2 模架。5.9.2 确定型腔侧壁厚度和支承版厚度型腔压力的大小与注射压力、流道结构、塑件结构等因素有关，为了生产出合格的产品，型腔内熔体的平均压力查表5-3 得 ABS塑料注射成型型腔平均压力为 34.2Mpa。依据以上分析，型腔在分型面上投影尺寸为180mm× 51mm，即长度 l=180mm。依据表 7-3模版的侧壁厚度体会公式可得：S=0.20× l+17=53mm由于 l 100mm，实际模版的壁厚为 <0.85 0.90 ）S，即 <45.05 47.7 ） mm，初选取 S=46mm。支承板厚度查表 7-4 ，由于 b=51mm 102mm，所以支承板厚度： h=<0.12 0.13 ）l=6.12 6.63>mm<1）运算型腔模板周界型腔模