高速铁路桥梁底座板施工技术交底（二级）.docx

XXX铁路施工技术交底【二级】XXX 3 标段无砟轨道底座施工技术交底工程项目：XXX铁路XXX-3标编 号： .交 底 人： .技术负责： .日 期： .单位：XXX有限公司XXX铁路XXX-3标项目经理部一分部- 28 -交 底 记 录工程项目XXX铁路合同号XXX-3标单位工程名称施工单位XXX有限公司里程/交底日期交底地点无砟轨道底座施工技术交底一、工程概况1.1设计概况XXX铁路XXX-3标一分部无砟轨道施工区段为XXX，线路长度m。线路长17.242km，地处合肥市XXX境内。CRTS型板式无砟轨道34.484铺轨公里。轨道板由XXXXX板场负责集中预制。底座板、轨道板铺设和自密实混凝土灌注由XXXXXX铁路XXX-3标项目经理部负责完成。CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、以及具有限位结构的钢筋混凝土底座等部分组成。路基段结构高度为838mm，桥梁段结构高度为738mm。曲线超高在底座板上设置，在缓和曲线范围完成过渡。轨道板宽250cm，厚20cm，自密实混凝土层厚9cm。桥梁：轨道板包括P5600、P4925、P4856、P6730四种规格，底座宽2.9m，厚20cm（含4mm厚土工布）。 路基及框架桥：轨道板包括P5600、P4925 两种规格，底座宽3.1m，厚30cm（含4mm厚土工布）。CRTS型无砟轨道数量见下表。CRTS型无砟轨道统计表序号规格单位数量备注1P5600块49302P4925块12383P4856块2724P6730块161.2.底座板结构设计及尺寸桥梁段轨道结构高度为738mm,路基段轨道结构高度为838mm,标准轨道板包括P5600、P4925、P4856三种,轨道板宽度2500mm,厚度200mm。自密实混凝土长、宽同轨道板，厚90mm,采用C40自密实混凝土配单层CRB600H冷轧带肋钢筋网，对应每块轨道板范围内自密实混凝土设置两个凸台与底座板上的凹槽相互结合。自密实混凝土与底座间设置4mm厚的土工布隔离层，除凸台四周侧壁外，隔离层应覆盖自密实混凝土层范围。宽度可采用2.6m，铺设时隔离层较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm，拆模后对宽出的隔离层进行切除处理。底座凹槽处外，每块轨道板下的自密实混凝土层范围内的隔离层应按一整块设置。底座为钢筋混凝土结构，C35等级混凝土，并配置双层CRB600H级冷轧带肋钢筋焊网，底座对应自密实混凝土吐台位置设置凹槽，凹槽四周与凸台之间设置8mm厚的弹性缓冲垫层。桥梁底座宽度2900mm,直线段底座厚度为200mm（含4mm土工布），曲线段根据具体超高确定。桥梁底座采用单元式结构，每块轨道板下为一个单元，相邻底座单元间设置20mm的伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯塑料泡沫板，顶部及侧边采用有机硅酮密封。32m梁的单元组合为P4925+P5600+P5600+P5600+P5600+P4925（从梁一端至另一端，其中P4925板型施工时具有方向性），24m梁采用5块P4856，且梁端要和轨道板纵向边缘对齐。桥梁直线段横断面图桥梁曲线超高段横断面图基床底座宽度为3100mm,直线段底座厚度为300mm（含4mm土工布），曲线段根据具体超高确定。基床底座同样采用单元式结构，单元组合有3-P5600、2-P5600、3-P4925、2-P4856（P4925施工时同样具有方向性），单元间设置20mm伸缩缝，伸缩处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶部及侧边采用有机硅酮密封，混凝土基床伸缩缝和底座伸缩缝对齐设置。路基直线段轨道结构横截面图路基曲线超高段轨道结构横截面图二、施工工艺流程及作业顺序1.施工前的检查验收混凝土底座施工前，应对混凝土基床表面高程、梁面高程、平整度进行检查验收。对轨道中心线2.6m范围内的梁面（基床表面为轨道中心线2.9m范围）的拉毛效果进行检查，要求拉毛深度为1.52mm,拉毛纹路应均匀、清晰、整齐。拉毛效果未达到设计要求，应对其进行补充凿毛，凿毛范围见新面不应小于75，浮砟、碎片等应清除干净，底座施工前梁面、基床面应进行清洁处理，应提前进行预湿但无多余积水。施工作业要求：每道工序固定人负责施工，形成流水作业，工作面拉开。梁面拉毛：人员：2人。机械：铣刨机一台；要求：迅速展开，给下道工序留5跨以上工作面。质量要求：无大面积漏拉毛，明显可见新鲜混凝土面，挡水台范围也尽量拉毛。铣刨效果根据梁面、混凝土基床表面预埋套筒布置图凿出预埋套筒，用丝锥清理套筒内杂物。连接钢筋旋入深度为21mm，扭矩不小于65N.m。套筒未找见或套筒不能用的进行植筋处理，植筋采用16钢筋，植筋深度不少于20cm。植筋钻孔宜采用200mm钻头，钻孔后用气泵将孔内浮渣清出，注入约2/3孔深植筋胶，将钢筋按同一方向旋转插入。植筋胶注入量以孔口植筋胶刚好冒出为宜，严禁浪费，污染梁面。24m简支梁梁面预埋套筒布置图32m简支梁梁面预埋套筒布置图梁面预埋钢筋图及梁面植筋图施工作业要求：找梁面套筒人员：2人；机械：电镐两把，扫帚两把；要求：迅速展开，给下道工序留3跨以上工作面，每跨产生碎渣及时清理，1cm深未见套筒，放弃寻找。找套筒人员必须熟悉梁面预埋套筒布置图，准确测量后再凿梁面。L型连接筋 清理植筋孔 注入植筋胶2.放样弹线线下工程通过沉降变形分析评估和验收，并根据设计建立完整的CP控制网，CP测量完成并通过评估后，方可组织无砟轨道底座施工。测量班按照工程图纸设计通过CP控制网控制放样，然后工班立即根据所放点弹出模板立模边线。施工作业要求：（1）采集左右中心线梁端里程时，尽量准确。桥梁地段每跨单侧放7个点（梁端点、每道伸缩缝大里程板端点），路基地段单侧每道缝放1个点，工班仅需引出2cm宽伸缩缝点。弹墨线：人员：2人；工具：墨斗、记号笔、钢板尺、卷尺；要求：准确弹出每块底座板边线；同时弹出钢筋网片边线，梁端及伸缩缝边线必须引出底座边缘15cm以方便立模后检查伸缩缝位置。用记号笔做出梁面高程测量点记号，每块板4个点，技术人员根据梁面高程给工班纸质立模高度交底（设计高程-梁面高程-预调低值）。有助于发现高梁面，提前缩减架立筋高度。梁面钢筋网片放置人员：4人；工装：自制长钢管推车；要求：弹线工序完成后，立即放下层钢筋网片，待梁面连接钢筋安装工序完成后再放上层钢筋网片，上层钢筋网片纵向钢筋冲上，下层钢筋网片纵向钢筋冲下。梁面连接钢筋安装人员：4人；工装：连接钢筋扳手2把，电动气泵一台，植筋胶，胶枪，吹风机一台（连接钢筋、植筋完成后彻底清理梁面）；要求：梁面连接钢筋安装牢靠，扭矩不小于100N.m（手拧到位后用扳手加力基本可满足要求）；植筋钻孔深度不小于22cm，钻头采用20mm钻头，用气泵将孔内浮灰吹干净后，方可注人植筋胶，钢筋按同一方向旋入，植筋胶注入量以刚好冒出孔口为宜，同时注意不要污染梁面，严禁用锤子将钢筋砸入；用连接钢筋代替植筋钢筋、钻孔植筋弄虚作假每发现一根，罚款1000元，同一施工人员经第二次发现坚决予以清退。3.底座钢筋绑扎搭接钢筋加工前技术人员应复测结构物顶面高程，应根据顶面标高计算钢筋加工的长度（底座U型钢筋及架立筋），确保底座顶面钢筋保护层厚度。同时钢筋焊网的吊装应采用多吊点的方法，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。网片安装时，应根据测量班所放的底座边线，计算钢筋保护层厚度后使用墨线弹出钢筋网片安装边线之后安装钢筋。钢筋网片应按设计布置，上层网片与下层网片钢筋间距及根数不同，施工时应注意区分（我标段上层钢筋网片限位凹槽位置已在厂家开孔预留）。钢筋网片如有变形影响安装时需做专门处理，并经重新检查合格后方可使用。同时注意下层网片纵向钢筋在下，上层网片纵向钢筋在上。上下两层网片纵、横向端部及限位凹槽四周均采用U型筋连接闭合，U型钢筋尺寸同样发生变化绑扎时注意区分。路基单元式底座钢筋为组合型钢筋网片，钢筋网片分片（具有顺序性，上下层具有方向性）搭接时采用平搭法，搭接长度为450mm，搭接处相互连接的钢筋节点采用钢丝绑扎。下层钢筋网片安装时需设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块混凝土等级同底座混凝土（底座上下层钢筋网片保护层厚度35mm）。上下层钢筋网在周边和凹槽边缘采用U形钢筋链接（U形钢筋数量要与上层网片钢筋端头数量保持一致），每个凹槽四周设置双层计32根N4防裂钢筋，防裂钢筋固定时需注意其相对位置，网片中间部分用N3架立钢筋连接支撑，按图纸设计位置布置。其中U形钢筋和架立钢筋在曲线超高段，应根据实际的超高值计算，逐个进行加工。此外曲线外侧超高部分增加一根直径为16mm的纵向钢筋N4。连续梁两端各4块底座板以及相邻简支梁靠近连续梁的一块底座板限位凹槽内的N1、N2、N3钢筋需与自密实钢筋进行焊接，单面焊接长度不小于10cm。所有连续梁两端各4块底座板以及相邻简支梁靠近连续梁的一块底座板在凹槽四周设置2根环形箍筋，分别与底座板上下层钢筋焊接网焊接。底座悬出梁端设置直径14环形加强筋N6、N8共12根。施工作业要求：钢筋绑扎人员：4人；要求：（1）钢筋保护层厚度不小于3.5cm（注意流水坡范围保护层厚度）连接筋绑扎牢靠且与网片平齐。钢筋绑扎需与混凝土浇筑工作面拉开5跨以上距离。下层网片均匀设置每平方米不少于4个的保护层垫块，垫块强度C40,梅花形合理布置。采用钢筋保护层快速检测工具检查和调整保护层厚度。保护层调整完后钢筋网片不得再踩踏、负重。保护层垫块钢筋保护层快速检测工具连续梁两端以及相邻简支梁靠近连续梁的限位凹槽环形箍筋配筋图环形箍筋布置图悬出梁端底座加强筋设置图超高地段曲线外侧 N4钢筋设置位置图底座钢筋焊接网几何尺寸允许偏差序号项目名称允许偏差检查数量和方法1重量±4%理论重量每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量2开焊点数量1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊。3长度和宽度±254钢筋间距±10每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量5伸出长度不小于25mm6对角线差±0.5%注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。钢筋允许偏差序号项目名称允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+10，04.立模人员：7人（包括拆模，打磨，倒运，立模，调整标高控制杆，刷油）；工装：钢板尺，水平尺，工具包，裁纸刀，快速扳手，撬棍，角磨机；要求：每天每个工作面不得少于1.5跨（双线），配备模板不得超出3跨，每天除正常浇筑混凝土1.5跨以上外，还需基本完成1跨立模。模板立模必须保证梁端位置只比设计长不得比设计短，伸缩缝位置浇筑前必须检查（做三脚架检查）。梁端立模：挡板下落与型钢顶密贴，下板自下而上顶在型钢下方，下挡板内嵌聚乙烯泡沫板以防止梁端漏浆，下挡板加固采用X型卡或渐开螺母，不得用木楔子只加固上口。可能漏浆部位采用泡沫胶封堵，泡沫胶严禁深入底座范围。高程控制杆（方钢）必须刷油，顶面打磨干净；立模必须用水平尺配合钢板尺读数，每块板中间点用线绳拉线，石笔做记号方式调平，紧固螺丝必须拧到位，以防刮杠反复作用下滑脱。立模高度即高程控制杆高度，严格按照技术员交底进行，严禁私自调整。高程控制杆必须轻拿轻放，及时清理，变形后严禁使用。若不使用边坡模板，则在方钢顶面画记号线，收6%流水坡。聚乙烯泡沫板严格比照立模高度，每处现场下料，必须用方钢比照着划开，严禁浪费。5.凹槽模板限位凹槽为独立安装式模板，由模板本体和4根顶紧螺杆、2根拉结螺杆组成。顶紧螺杆安装在模板底部四角，拉结螺栓安装在模板中间位置，凹槽模板就位后，中部植入螺杆拉结，四角顶紧，安装时模板顶面比设计高程低5mm左右，模板中间的凹槽内填充聚乙烯珍珠棉，方便一体成型机通过。 限位凹槽模板安装底座凹槽倒圆角示意图（单位mm）6.轻型铝合金型材安装伸缩缝安装在梁端挡水台内，要求梁端挡水台宽度不应小于20cm，高度不应小于6cm。耐候型钢安装时必须保证 底座范围内水平（否则端模容易漏浆），梁面预埋钢筋与型钢锚固筋焊接，焊接时注意焊渣不要将型腔内泡沫条烫坏。型钢安装必须保证内到内净距离不小于6cm（如果嵌入底座内，在型钢上覆盖一条聚乙烯泡沫条）。挡水台设计图无砟轨道伸缩缝安装大样图7.端模端模集成了挡水台、梁端伸缩缝和底座板端模三种功能为一体。为便于底座板成型一体机通过，端模标高安装时要比设计低5mm左右，由端模螺栓在侧模的竖向长孔内上下调整实现端模标高控制，伸缩缝卡在端头侧模内，悬出梁端2cm，悬出部位下方吊一根2cm宽小方钢做底模，端模伸缩缝上方模板折线凹进2cm，保证伸缩缝上方端模与梁端平齐。梁缝处小侧模可以在竖向模板缝处可调长度，保证施工布板后，底座板和梁端部对齐。端模组成8.梁端伸缩缝施工及安装挡水台高度9cm，要与底座板同步施工。伸缩缝安装时要与梁面预埋钢筋固定牢靠，悬出梁端2cm，顶面与挡水台齐平。铝合金型腔出厂时采用珍珠棉临时密封，防止砼进入型钢型腔内，底座浇筑完成拆模后，砼强度达到设计80%以上时，清理型腔。根据型号选择伸缩缝橡胶条，安装时不得切断、损坏。成型后的梁端伸缩缝9.底座板伸缩缝伸缩缝加固系统由伸缩缝背贴钢板、钢板卡具、顶升螺杆和压铁组成。钢板始终安装在聚乙烯伸缩缝靠近整形机的一侧，两端用卡具在侧模上卡紧。伸缩缝安装时要保证位置准确，伸缩缝平面与底座中心线垂直，缝壁上下垂直、缝宽一顶升螺杆致。背贴钢板聚乙烯伸缩缝压铁伸缩缝大样其它要求：模板安装前，将模板表面清理后涂刷脱模剂，模板安装时，根据CP控制网测量模板平面及高程位置，在模板上按纵向间隔1m用工业双面胶标出设计标高位置后，调整轨面标高（实际为底座板顶面设计标高向上30cm）。双面胶标出设计标高模板安装要求定位准确、接缝严密，安装平顺、牢固，防止胀模、漏浆。底座模板严格按照测量放样位置安装固定，严禁悬出梁端。侧模合模前，在底座板侧预留轨道板压紧装置拉结钢筋预留孔。为防孔口混凝土因应力集中破坏，采用预埋PVC成孔，孔内径22mm，壁厚1mm，长30cm，孔口距离梁面高度3.55cm，管道横向布置，管道与底层钢筋网一体绑扎。预埋PVC管10.混凝土浇筑人员：11人（放料1人，布料1人，扒混凝土2人，振捣1人，初次刮平2人，二次刮平带拆方钢、夹板2人，初次收平带粗收流水坡2人）；工具：耙子，铁锹，粗抹子、长短铁抹子、不锈钢长短刮杠（长刮杠2根焊L筋），振捣棒2台（一台备用）。要求：（1） 高程控制杆由技术人员复核高程后方可浇筑。（2） 左线底座混凝土由罐车直接放料，溜槽浇筑；右线底座混凝土由泵车泵送入模，浇筑时出料口距混凝土浇注面的距离不得大于1m，混凝土的入模温度在1030，坍落度控制在160200mm范围内。（3）布料人员尤为关键，根据初平进度均衡布料，严禁早早提前放完，布料的好坏非常影响进度，尽量和泵车罐车司机搞好关系共同做好布料工作。（3）振捣棒必须快插慢拔，严禁拖拽代替插入振捣。（4）扒料人员根据初平情况及时扒料补料。（5）初平人员注意压住方钢搓动，同时用抹子刮掉方钢上混凝土，防止刮杠跳动，造成标高不准。（6）曲线段施工混凝土有向低处流动趋势，混凝土坍落度宜控制在160mm左右，布料时先将超高地段混凝土放平，振捣完成后再补超高部分混凝土，稍加振捣即可。二次刮平主要目的防止混凝土高程高，曲线段混凝土蠕动，同时反复搓动混凝土出浆有利于收面。直线混凝土坍落度控制在170-190mm之间。（7）曲线段超高较大的时候夹板两侧尽量同时对称布料，保证夹板不变形，抽夹板时必须两人用手按住泡沫板，防止泡沫板被带出。二次刮平后立即覆盖薄膜保水防风。（8）石子沉淀密实，手压紧致后即可拆除凹槽模板，进行二次收面，大面用粗抹子收一遍，细抹子收2遍，流水坡用细抹子压光3遍以上。收面时凹槽四角放置防裂钢筋网。收面完成1小时后用喷雾器喷养护液养护，终凝后覆盖一布一膜洒水养护。或者：刮平后覆盖薄膜，正常收出边坡，拆除凹槽并修整，混凝土初凝后（能站人）用直径60cm混凝土抹光机抹面。（9）方钢、夹板、凹槽模板拆除后立即用抹子将混凝土刮除，不要等到凝固后在敲打处理，并由模板工人及时运至下一工作面。（10）养护结束后立即安排止水带安装和聚氨酯嵌缝施工。施工人员最低保证钢筋工序10人，拉毛2人，混凝土11人，养护1人。作业要点：底座横向6%排水坡收面不宜过早进行，否则不易成型，排水坡应采取人工或自制收坡工具找坡，坡度应符合设计要求，排水坡成型后应进行压光收面三遍。人工收坡以模板顶面高程为收坡前高程，采用纵向拉线控制收坡范围，将模板侧高出设计位置的混凝土人工清除后，进行顺坡收面并进行压光处理。采用收坡工具收坡时，底座模板顶面应与线路纵坡保持一致，利用收坡工具刮浆板，调节刮浆板高度至底座设计位置，推动收坡工具在侧模顶面安装的收坡轨道（槽钢）上纵向前进，将排水坡范围内的多余混凝土刮除，找出设计坡面，再用人工进行抹面压光。底座、凹槽混凝土收面及压光示意图底座混凝土浇筑应重点控制凹槽底部混凝土表面的处理，凹槽底模采用可拆卸模板，混凝土浇筑时封闭，防止混凝土流动，在收面时即可拆除底模，将底板抹平压光。混凝土初凝后拆除凹槽四周模板及其支架，并对四周进行抹平处理。（11）底座混凝土浇筑后，二次压光收面后即可覆盖土工膜，混凝土终凝后进行洒水或滴水养护，以保证混凝土面湿润，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15，当环境气温低于5时，禁止洒水养护，并采取适当的保温措施。根据河南地区气候特点，养护时间一般不少于14天。（12）拆除混凝土模板时，混凝土表面及棱角不得有损伤、掉块。在混凝土强度未达到设计强度75%之前，严禁在底座上存放任何机具、设备或材料。施工作业要求：混凝土在拌和站集中生产，混凝土输送车运输，泵送入模，坍落度控制在160mm以内，插入式高频振捣器振捣提浆，一体成型机推平振捣并准确整形。一体成型机后部振动梁两端设计有可调坡装置，现场时实时调节满足6%的坡度要求。调坡装置振捣：混凝土入模后，采用高频振捣器振捣，普通振捣器配合收边、收角；垂直点振，振点布置均匀，间距不大于捣固棒作用半径的1.5倍，侧模处振点间距30cm，并与侧模保持510cm距离；振捣时快插慢拔，消除孔洞，严禁振动拖平或以振动驱赶混凝土。每一振点捣固时间要以混凝土表面不再沉落，呈现浮浆为度，防止过振、漏振，混凝土振捣后比设计底座板混凝土面高出35cm为宜；要加强凹槽边缘处的振捣，使凹槽底部的气泡通过排气孔充分排除。整平：在整形机开启前，使用专用的标高定位尺调整定位底座板一体成型机前、后的推平刮板、整形板及两侧4%排水坡位置，经技术员检查无误后，开启机器边刮平、边振捣成型。机器行进时始终要保持前刮板混凝土满铲，必要时可退回重新整理一遍，保证成型后满足顶面高程和平整度要求。高频振捣器一体成型机收面：整形机刮平后，人工用木抹子抹平机器刮痕，清理凹槽顶部和模板边沿混凝土，取出充填的珍珠棉板。在混凝土初凝后终凝前拆除凹槽模板，拆除时机一定要控制好，防止过早引起混凝土坍塌或四角产生裂纹，过晚会造成凹槽模板拆除困难损伤混凝土边缘，一般当气温在25时，46小时即能达到拆模要求。木抹人工收面第一遍木抹子抹完后，搭上施工栈桥，人工用铁抹子全表面抹光，第二遍的铁抹子主要收光底座板凹槽底部、棱角和两侧25cm排水坡位置，排水坡用定长25cm铁抹子一次抹光成型；铁抹二次收面第三遍为整平收光，采用汽油机动力机械抹子在初凝后进行，现场工人随时检查混凝土表面凝固状态，当手指按压混凝土表面时尚留有0.51mm左右深度的压印时即可进行机械作业，抹光时要安装好下部转盘，保证大面平整度满足要求，最后再用铁抹子全面压光一遍。机械抹子收光底座混凝土外形尺寸允许偏差见下表混凝土底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法检验数量1顶面高程±5测量每个底座或每5m检查一处2宽度±10测量3厚度±10%设计厚度测量4中线位置3测量5平整度10mm/3m测量6伸缩缝位置10测量7伸缩缝宽度±5测量8底座外侧排水坡-1%+3%测量限位凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法检验数量1中线位置5尺量每个凹槽2长度和宽度±5尺量3深度±5尺量4平整度2mm/0.5m尺量5相邻凹槽中心间距±10尺量11.混凝土的养护和拆模拆模的要求：侧模要在混凝土强度达到2.5Mpa以上，具体的拆模时间要以不损坏混混凝土凝土表面及棱角为准。当采用带模养护时，还要在养护完后方可拆模。混凝土芯部开始降温前不得拆模，大风及气温急骤变化时不得拆模。混凝土芯部温度变化规律可通过预埋感温原件测得，总结规律后把握好拆模时间，防止过早拆模导致裂缝开展。拆模顺序为：凹槽模板（收面时即拆除）端头模板侧模板。拆除时要同步用力，防止将底座混凝土磕损。养护的方法和要求：底座板采用自然养护方式进行。在混凝土浇筑完毕（最后一遍压光完成，混凝土初凝）后1h内对混凝土进行保温保湿养护。随后进行三天蓄水养护，以后采用“一布一膜”加滴灌养护，养护时间要满足下表的要求。不同混凝土保温保湿养护的最低期限水胶比大气潮湿（RH50%），无风，无阳光直射大气干燥（20%RH50%），有风，或阳光直射大气极端干燥（RH20%）大风，大温差日平均气温T（）养护时间（d）日平均气温T（）养护时间（d）日平均气温T（）养护时间（d）0.455T10215T10285T105610T201410T202110T2045T2010T2014T20350.455T10145T10215T104510T201010T201410T2035T207T2010T2028蓄水养护：在底座板顶两边缘设置聚乙烯珍珠棉条围挡蓄水，截面尺寸宽7cm左右，高68cm，在珍珠棉顶面加装焊接成“日”字形方钢，利用压杠预留孔安装U型可调卡压紧方钢钢，保证蓄水密封性，当纵坡较大或通过梁缝时，利用相同的办法设置横桥向格挡阻水。底座板侧面养护可铺设棉布从珍珠棉伸入围挡内，吸水保湿。带模蓄水养护 围挡蓄水养护一布一膜：蓄水养护完成后，沿线路方向在底座板两侧排水坡顶各铺设一道滴灌管道，顶面铺设一层土工布加一层塑料布保湿。养护期间凹槽内要保持蓄水，曲线段要在凹槽内加铺一层土工布，密贴保湿。混凝土达到设计强度之前，严禁车辆在底座板上通行。养护期间要重点加强混凝土的湿度和温度控制，芯部与表面温差、表面与环境温差不大于15；当环境温度低于5，不得洒水养护，可在表面喷涂养护液养护，并加内养护剂保证养护效果。一布一膜+滴灌养护12.伸缩缝填缝施工伸缩缝由缝内留置聚乙烯泡沫板和四周封闭有机硅酮密封胶组成。底座板间填充的2cm厚聚乙烯泡沫板在底座板浇筑时已经准确埋入入混凝土中。在底座混凝土达到10Mpa后，放出伸缩缝位置，弹墨线对齐后，采用多刀片刻槽机切缝，缝宽2cm，深度23cm，用扁铁清除侧面、顶面缝内残留混凝土，吹风机清理。切除不能太晚，以防底座板应温度应力变形后拉裂伸缩缝附近混凝土。切缝 多刀片刻槽机嵌缝前在底座板伸缩缝两侧粘贴胶带，胶带边缘要比泡沫板两侧各宽出5mm左右，随后涂刷界面剂，界面剂材料和密封胶相适配，应选择粘接力较强的材料，界面剂表干30min后灌注有机硅酮，嵌缝采用专用的嵌缝胶填充枪施工，灌注时，灌注口要靠近接缝处，缓慢、均匀、连续灌注，避免产生气泡。要求嵌缝饱满，内部无气孔或空洞，表面平滑，缝边顺直，深度满足要求，无凹凸不平现象，凝固后粘贴牢固、无脱落、开裂现象。伸缩缝粘贴胶带胶带边缘各宽出5mm伸缩缝粘贴胶带13.特殊天气施工1、雨天施工遭遇雨天施工，任何条件下也要先覆盖，不得以覆盖破坏所收光面作为理由，雨停后继续施工，严禁不覆盖人员四散。若雨不停歇，保证混凝土顶面高程不高，坚持把流水坡收平。2、大风天气施工大风天气下混凝土表面迅速失水，给收面造成困难，同时极易开裂。混凝土施工二次刮平后立即用薄膜覆盖，待混凝土初凝后，粗抹子搓平一遍，铁抹子压光一遍即可，控制要点是平整度和凹槽修整。压光后立即喷养护液养护，待混凝土终凝后覆盖薄膜，洒水养护，覆盖一布一膜。流水坡必须压光3遍以上。质量控制要点梁面连接钢筋质量必须合格。混凝土面高程严禁高出设计值。底座侧面，流水坡顶面范围钢筋保护层不小于3.5cm。严禁出现反向流水坡，造成轨道板积水。坚持过程中控制，将缺棱掉角在混凝土终凝前修复，混凝土终凝前复测底座高程。必须保证伸缩缝位置准确。三、施工注意事项3.1成品保护（1）混凝土浇筑范围防护墙用土工布覆盖，用钢筋卡卡在防护墙上，防止污染。（2）混凝土拆模时用锤子先敲离缝后再拆模，严禁生搬硬撬，提醒全体施工人员注意保护成品棱角。3.2工完料清施工完成后机具摆放整齐，施工现场在浇筑下一跨混凝土前打扫干净，所有垃圾严禁向泄水孔内倾倒。梁面垃圾在远离便道侧倾倒，同时注意有无行人车辆。倾倒垃圾时务必避开墩帽，当月计价前务必将所施工范围需墩顶，梁缝杂物，梁面箱内垃圾清理干净。3.3模板拆除拆模后立即清理残留混凝土，模板运输轻拿轻放，出现变形方钢由工班自行购买补齐。3.4缺陷修补模板拆除后立即覆盖，如有锈迹油灰，必须等到混凝土快干了用细目砂纸打磨掉，严禁直接用黑白水泥掩盖。如果有漏浆蜂窝等现象，用黑白水泥3:7掺匀后用海绵干蹭。混凝土终凝后出现的缺棱掉角由项目统一安排专业工班修补，不得私自修补。四、安全文明施工4.1施工安全要求（1）施工区域设置警示标志，严禁非工作人员出入。进入施工现场必须正确佩带安全帽。（2）遵守安全用电的有关规程，严格按照“三级配电两级保护”， “一机一阐一箱一漏一锁”要求安装。（3）施工中对机械设备进行定期检查、养护、维修。（4）新进场的工人必须经过安全培训，并经考试合格后方可进入现场施工。严禁未经安全教育培训考试或考试不合格人员进入现场作业。（5）为保证施工安全，现场有专人统一指挥，并设置专职安全员负责现场的安全工作， 坚持班前进行安全教育制度。（6）施工现场禁止吸烟、追逐打闹。严禁酒后作业。（7）在六级以上大风时，严禁吊装作业，正常作业时需派专人指挥。4.2文明施工要求（1）认真作好施工场地规划和安排，根据场地实际情况合理地进行布置，现场悬挂宣传标志，营造良好施工氛围。（2）施工区内道路通畅、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物；构造物周围保持清洁； 场地平整不积水，无散落的杂物及散物；场地排水成系统，并畅通不堵。施工废料集中堆放， 及时处理。（3）班组必须做好操作后场地清理，随作随清，物尽其用。在施工作业中，应有防止尘土飞扬、混凝土洒漏、车辆沾带泥土运行等措施。（4）各种钢筋原材料分类，堆放整齐有序，并有明显标识或周围设隔挡存放。（5）施工模板，机械设备，分类分规格，集中存放，并根据使用情况及时对其进行清洗。（6）临时设施布置合理、有序，尽量减少临时用地、破坏自然生态环境。施工便道、临时房屋、混凝土拌和站的修建，布局合理，尽量少占用地，并注意搅拌站区域的排水工作， 防止造成道路污染。（7）施工中的建筑、生活垃圾、车辆机械油污、生活污水事先合理规划排放处理地点。