不锈钢管道安装施工方案(共26页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上不锈钢管道安装施工方案目 录1. 编制说明本方案适用于XXX系统现场管道安装的施工。2. 工程内容2.1本方案涉及的工作范围管道、支架、在线部件、仪表管的安装、试压及系统冲洗。2.2主要安装工程量见下表：序号名称规格、型号材质单位数量备注1不锈钢管108×41Cr18Ni9Ti米3502不锈钢管57×3.51Cr18Ni9Ti米203不锈钢管25×2.51Cr18Ni9Ti米504不锈钢管10×11Cr18Ni9Ti米505镀锌钢管57×3.5米246镀锌钢管32×3.5米96790°弯头DN100 R=1.5D1Cr18Ni9Ti只608等径三通DN100×1001Cr18Ni9Ti只129阀门DN100只1710阀门DN50只511阀门DN25只212阀门DN10只113仪表架个114管架Q235A吨1.515管道系统冲洗m5903. 编制依据3.1施工文件及图纸3.2引用标准GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4. 施工顺序4.1施工先决条件图纸及文件已会审材料到位并验收合格，材料/构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求施工设备准备齐全人员资格已审核现场条件符合安全施工要求施工方案已编制完成，经业主审核批准并进行技术交底。4.2施工程序检查施工先决条件领 料定位、放线下料、切割坡口加工管道预制、组装及焊缝检验管道及附件安装、焊缝检验支架定位支架制作、安装支架防腐阀门检验管道、管件清洗系统试压及冲洗管道与设备连接、与原管道碰头及接口焊缝检验系统验收及交工施工程序见下图4.3详细描述4.3.1施工先决条件详见4.1施工先决条件4.3.2领料a. 所有钢管在安装前应逐根进行外观检查，复核其外径、壁厚，并核对标记所示的材质是否符合施工图的要求；b. 对有重皮、裂纹的钢管不得使用；c. 所有管件应逐件进行外观检查，复核其尺寸、材质，结果应符合相应技术条件及施工图的要求。d. 对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；不锈钢法兰用非金属垫片时垫片材料的氯离子含量不得超过50ppm。4.3.3管道、管件清洗管道清洗分为：安装前管道清洗；安装后与设备连接前清洗。a. 用不锈钢钢丝捆上蘸有丙酮或酒精的白纱布反复擦拭管内壁，直到满足下表规定的检查方法和准则。管道、管件及系统清洁度检验准则及检验方法项次项目检验准则检验方法1管道内部清洗白布拖拭白布上无明显脏物目视丙酮拖试拖试两遍遍数满足去离子水擦洗擦洗两遍用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气（氮气）吹干管内干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视2管道外表面清洗水冲洗或擦拭表面无明显脏物目视表面擦干表面干燥目视3管件清洗容器内溶剂浸泡20分钟时间足够去离子水清洗内表面无肉眼可见脏物用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气（氮气）吹干内表面干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视4系统清洗A级水冲洗出口端白纱布上无肉眼可见脏物目视冲洗达到A级清洁度目视和电导仪测量注：A级清洁度：用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉50m以上杂质的不锈钢滤网，冲洗510分钟，目视滤网上或纱布上无异物。管件应放到盛有溶剂的密闭容器中浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。清洗完毕后的管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干，并将两端口封堵，以防管子、管件再度污染。4.3.4下料、切割a. 管子切割宜采用机械切割； b. 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等予以消除；c. 切口端面倾斜偏差L不应大于管子外径的1%； d. 如采用氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。4.3.5坡口加工a. 坡口加工采用机械加工方法。b. 坡口加工尺寸详见下图：4.3.6管道预制、组装及焊缝检验4.3.6.1管道应尽可能在车间分段预制，以保证管道安装质量；4.3.6.2管道可分段组装，但组装件应有足够的钢性，以免产生永久变形。管道组件的尺寸偏差（下图）不得超过下列要求：a. 每个方向的总长度L偏差为±5mm；b. 间距N偏差为±3mm；c. 角度的偏差为2.5mm/m；d. 支管与主管轴线的横向偏差C在±1.5mm范围内；e. 法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差f在±1mm范围内；f. 法兰面应与管中心线垂直，法兰外径上的垂直偏差e为：DN300时，e1mm；DN300时，e2mm；g. 管道组装件应便于运输和安装，并留有调整活口。组装完毕的管段应将内、外表面清洗干净，并封闭管口，以防沾污。4.3.6.3管段预制组装后应及时编号、标识，妥善保存。4.3.6.4弯管a. 弯管采用冷弯，弯后不需热处理；b. 弯管弯曲半径为管子公称直径的4倍，弯曲度公差不应超过±0.5°，且一般情况下不允许回弯。特殊情况下可校正一次，但弯曲度不超过5°；c. 逐个进行成品弯管的椭圆度检查，椭圆度不超过8%；d. 弯曲后的壁厚不应小于直管所要求的最小壁厚。4.3.6.5焊缝检验(1)外观检查焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净，然后进行焊缝外观检查，管子与管子（含弯头）的对接焊缝余高小于3mm。(2)无损检验a.处于补水泵出口端的管道焊缝进行50%的射线探伤，按照ASME- ND 验收合格。b.其余管道焊缝全部表面着色检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。4.3.6.6焊缝返修(1)当发现产品焊缝有不允许的缺陷时，应分析其产生的原因，提出改进措施，然后进行补焊。(2)当焊缝同一部位返修两次时，应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后方可进行返修。(3)返修部位及范围由质检人员确定，采取机械或修磨方法把缺陷清除干净，必要时可采用表面检验确认。4.3.7阀门检验阀门应检查开关的灵活性，所有阀门应做强度及严密性试验，试验压力为2.4MPa，密封压力1.8 MPa。试验完毕后填写试验记录。4.3.8支吊架制作、安装4.3.8.1支架制作按照支架详图进行制作、组装。4.3.8.2支吊架防腐采用环氧防锈漆进行防腐：两道底漆，一道面漆。颜色符合业主要求。4.3.8.3支吊架安装a. 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，偏差不大于±75mm，安装应平整牢固，与管子接触应良好。b. 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊杆应在位移方向，在位移值的1/2外倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道除设计有规定外不得使用同一吊杆。c. 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。d. 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。4.3.9管道及附件安装4.3.9.1管道安装a. 管道坡度应符合设计图纸要求；b. 管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整，吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。c. 阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。d. 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其倾斜度不大于0.5mm。不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。e. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。其螺栓孔中心偏差不大于孔径的5%，并保证法兰螺栓自由穿入，螺栓和螺母应涂二硫化钼。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。f. 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长最大允许偏差不超过10mm。g. 管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加扁垫片或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。h. 管道焊缝位置应符合下列要求：I. 直管段两环缝间距不得小于100mm（DN150）；或不小于200mm（DN150）；II. 环焊缝距支吊架净距不小于50mm；III. 在管道焊缝上不得开孔。管道上所开孔的边缘离焊缝不得小于100mm。i. 管道上仪表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进行。j. 管道安装工作如有中断，则间断期间应封闭敞开的管口。k. 不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具直接敲击。l. 不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入=3mm 的石棉橡胶垫，厚度0.5mm，以防止不锈钢管与碳钢直接接触。4.3.9.2管道安装的允许偏差符合下表的规定：管道安装的允许偏差项次项 目允许偏差（mm）1管道坐标及标高室外架空地沟埋地101525室内架空地沟5102水平管道纵横方向弯曲DN100DN100每10m5103横向弯曲全长25m以上204立管垂直度每米1.5管段全长大于10m155成排管段在同一平面上3间距+36交叉管外壁或保温层间隙+104.3.9.3阀门安装a. 阀门必须试验合格后方可安装。b. 阀门安装前应仔细阅读产品说明书，了解安装技术要求及安装注意事项。c. 阀门安装前应校对阀门型号，并根据介质流向确定其安装方向。d. 阀门的安装应便于操作检查和维修，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。4.3.10系统水压试验4.3.10.1系统压力试验先决条件a. 管道系统已安装完毕；b. 管道系统热处理及无损检验已全部合格；c. 管道系统支吊架已安装并与管道固定完毕；d. 不允许参与试验的设备、部件已隔离完毕；e. 参与试验的设备、仪表已校验合格；4.3.10.2水压试验a. 回路系统安装完成后，将打压泵和回路连接进行水压试验，水压试验压力1.5MPa，水压试验用水为去离子水。b. 水压试验充水时，高点应充分排气，试验时应缓慢升压至1.5MPa，稳压10分钟，确认无泄漏后降至1.0MPa，保压30分钟，进行全面检查，焊缝表面不许有冒汗、渗漏现象，阀门和泵与管道的密封处不得有泄漏现象。c. 水压试验过程中，如有泄漏等，不得带压操作，应缓慢卸压后修理，并重新试压。d. 水压试验完成并卸压后，点动离心泵检查泵的转向是否正确。4.3.11管道系统清洗系统冲洗时，在各支管出口处安装50目过滤网，冲洗介质为去离子水，过滤网检查无杂质为合格。4.3.12管道与设备连接管道与设备连接前，管道系统必须经QC人员、监理及业主检验合格后，方可允许拆封设备接口进行连接。4.3.12.1法兰连接a. 管道与动设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定。法兰平行度和同轴度允许偏差：机器转数（r/min）平行度同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.20b. 管道系统与动设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移。c. 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检验，其偏差值应符合上表的规定。4.3.12.2焊接连接a. 连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。b. 在无法满足a项时，可采用预留自由管段的方法最终连接。c. 当管子口径较大，且焊接变形量较大时，可预先做试验得到变形的具体数值，以调节管道对口间隙。4.3.13清理现场a. 施工现场应做到材料堆放整齐、分类堆放，并不应堆放在人员经常出入的过道，不得妨碍其他相关专业人员的施工；b. 尽可能不在现场堆放超过3天施工所需的材料及管配件；c. 每天工作结束，应将工机具收拾妥当；废料应及时收集到指定地点；施工结束，及时对施工过程中产生临时支架的措施予以拆除，对成品进行保护。5. 施工设备及机具计划5.1 施工设备序 号名 称规格及型号单位数 量1.电焊机WS-400III台42.手动试压泵2.5MPa台13.砂轮切割机JZG93-40C台14.角向磨光机150台45.角向磨光机100台46.电锤TE15台15.2 施工机具序号名 称单位数 量1手锤个22橡胶手锤个43钢锯架个14钢丝刷个45线锤个46水平尺个47角尺个28切管器个29画规个210钢盘尺个211气焊工具套112扳手把413锉刀把26.施工进度安排 按照施工组织设计要求进行进度控制。7.施工劳动力计划略8.施工技术措施8.1管材、管件及在线部件的验收8.1.1QC部对系统成品件的验收及复验严格按照有关技术要求及QC部相关程序执行成品件的验收及复验。8.1.2施工班组领料时对成品件的验收a. 施工班组领取的材料必须有QC部认可的合格标签；b. 施工班组在领料中如发现有不符合技术条件的缺陷或有疑问时，应予以拒收，并及时通知QC部相关人员。8.2安装过程中系统承压部件的质量控制8.2.1质保培训及质量意识的建立a. 凡进入项目部的施工人员必须经质保培训并合格后方可上岗作业；b. 施工人员必须具备良好的质量意识。8.2.2施工方案及质量计划的执行a. 施工人员在施工前必须进行施工技术交底，熟悉施工方案及质量计划，了解施工工序的操作步骤及质量控制点；b. 严格按照质量计划的设点位置，及时通知QC部相关人员，并按不同的设点情况对工作做出合适的安排。8.3母材缺陷的修补及更换在施工过程中如发现有母材缺陷的情况，应及时通知QC部相关人员及焊接工程师，对缺陷进行评定，以确定处理方案。8.4管道系统清洁度保证a. 管道预制前，清洁并检查管子及管件的清洁度，经QC人员确认后方可进入下一道工序；b. 管道及管件对口、焊接前检查清洁度，经QC人员确认后方可焊接；c. 管道预制组件必须将敞口用塑料管帽或封胶带封闭；d. 管道连成系统后按要求进行系统清洁，并经QC、监理及业主相关人员确认。9.质量标准9.1 外观检测9.1.1管道安装尺寸允许偏差详见4.3.9.29.1.2承压部件表面缺陷的检查a. 安装过程中承压部件表面不得有裂纹、轧折、离层、结疤、弧坑、划痕等缺陷；b. 如在安装施工过程中发生以上缺陷时，施工人员不得擅自对缺陷进行处理，应及时通知QC部相关人员对缺陷进行评定；c. 待评定并做出处理方案后，方可对缺陷进行处理。9.1.3焊缝检查根据技术要求及QC部相关程序对焊缝进行外观及无损检测。9.1.4管道清洁度检查a. 检查管道系统组件（管子、管件等）清洁度；b. 检查管道预制、安装工序中的清洁度控制：对口时、焊接前等；c. 检查管道预制组件管口封闭情况；d. 检查已安装完成管道系统敞口封闭情况及管道系统表面清洁度；e. 检查并确认管道系统清洁度。9.1.5支吊架检查a. 支吊架的制作应符合施工图纸的尺寸要求；b. 支吊架的安装位置应符合施工图纸的要求，偏差不大于±75mm；c. 支吊架的管部和根部应接触良好；d. 不锈钢管道应设有不锈钢保护皮；9.2 检验记录 阀门试验记录 管道系统压力试验记录 管道系统吹扫及清洗记录10. 安全技术措施10.1一般规则a. 所有从事施工安装工作人员，必须认真学习国家对安全生产的一系列法规，提高对安全生产重要意义的认识；必须认真学习有关的安全技术，必须经过三级安全教育，必须执行安全技术规程。b. 未受过安全技术教育的人，不能直接参加安装工作。c. 对本工作安全技术规程不熟悉的人，不能独立作业。d. 进入施工现场必须听从指挥，必须戴安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳保防护用品。e. 施工现场应整洁，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。f. 在施工现场，应按指定的道路行走，不能从危险地区通过，不能在起吊物件下通过停留，要注意与运转着的机械保持一定的安全距离。g. 严禁触摸其它装置的设备。h. 严禁将烟火带入厂内。i. 开工前或工作中如发现不安全因素，应及时向工程部报告消除不安全因素后，才能进行工作。j. 搬运或吊装材料时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。k. 氧气瓶、乙炔瓶、火源之间距离应大于15米，油类及其它易燃易爆物品，应堆放在指定地点，应配有消防措施。10.2工具及设备的使用a. 各种工具及设备在使用前应进行检查是否破损、漏电、接地。b. 使用电动工具时，不要用手触摸工作头或将工作头紧贴别人。c. 使用电动工具，设备应空载起动。d. 钻孔时禁止戴手套，禁止用手清除钻出的碎屑。e. 使用切割机时，应将材料夹紧，操作平稳。f. 使用角向磨光机，砂轮切割机时应戴眼镜，必要时应戴面罩。g. 使用设备时应按相应的操作规程进行。10.3高处作业a. 在2米以上均属高处作业，必须经过体格检查和受过一定的训练的合格者才能工作作业，工作时必须系上安全带。b. 为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠、脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上，脚手架侧面应有拦杆。c. 使用梯子时，竖立的角度不应大于60°和小于35°，梯子上部应当用绳子系在牢固的物体上，梯子脚应防滑并由专人在下面扶住。10.4焊接作业a. 焊、割应执行相应的安全规程。b. 焊接、切割工作应远离油品或其它易燃易爆物品30m以上距离。c. 氧气瓶应避免与油脂类接触、或用油污手套开启。d. 氧气瓶、乙炔瓶不能剧烈震动与撞击。e. 乙炔瓶应直立放置使用，不须倒放使用。f. 氧气瓶、乙炔瓶严禁在烈日下爆晒或靠近热源，且瓶体温度不能超过30。g. 氧气、乙炔气的减压器、瓶体阀及连接管的连接可靠、严密情况下使用。h. 禁止非工种人员进行焊接、切割操作。10.5安装作业a. 开工前检查周围环境、劳保用品、工机具是否安全可靠。b. 尽量避免多层交叉作业，若必须多层交叉作业时，应设隔离防护装置。c. 吊装管子或其它物体时，一定牢固可靠。管子到位后，须马上固定。11. 附录:附录A：阀门试验记录附录B：管道系统压力试验记录附录C：管道系统吹扫及清洗记录附录A：阀门试验记录 记录编号： 项目：子项：系统：型号规格数量压力试验密封试验结果日期介质压力（MPa）时间（min）介质压力（MPa）时间（min）备注：施工单位（盖章）：施工单位（盖章）：检查人员/日期：施工人员/日期：附录B：管道系统压力试验记录管道系统压力试验记录 项目：系统：子项：管线号材质设计参数压力试验严密性试验压力（MPa）介质压力（MPa）介质鉴定压力（MPa）介质鉴定建设单位：施工单位：QC检验员/日期：试验人员/日期：附录C：管道系统吹扫及清洗记录管道系统吹扫及清洗记录 项目：子项：系统：管线号材质吹 洗化学清洗管线复位（含垫片、盲板等）检查压力（MPa）介质流速（m/s） 鉴定介质方法鉴定建设单位： 年 月 日施工单位：检验员：试验人员： 年 月 日专心-专注-专业