窑炉热平衡测试报告书(共11页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上st集团有限公司窑炉热平衡测试报告书测试单位: 测试日期: 年9月20日一、 测试目的依照清洁生产审核工作计划程序，对st陶瓷集团有限公司日用瓷厂隧道窑进行热平衡测试，测定窑炉在生产稳定情况下，烧成过程的单位产品热耗、热能利用效率。二、窑炉基本情况窑炉名称燃气隧道窑燃料名称液化石油气产品名称强化瓷窑体的基本结构尺寸类别有效长度（m）予热带(m)烧成带（m）冷却带（m）窑长68.516.153121.35窑内宽1.151.401.15窑内高1.081.261.08拱高0.540.800.54燃烧室对数（对）28窑内窑车数（辆）57推车速度（车/日）63三、热平衡测试计算标准1、测试地点：广东省四通集团有限公司日用瓷厂窑炉车间A窑2、隧道窑窑体系：窑体以外表面为界，窑底部的地平面为界。3、测试的技术标准：依据陶瓷工业隧道窑热平衡、热效率测定与计算方法（JC/T763-2005）4、计算单位和基准：采用国家法定计量单位（SI） 温度基准：环境温度、物料基准：1产品四、本次测试使用主要计量仪器、仪表编号仪器名称型号规格证明有效期技术特征1数字微压计DF-20002010.03.180-1999Pa2倾斜式微压计YYT-20002010.03.180-2000Pa3光学高温计WGGZ-2012009.10.02700-20004红外测仪计RAYMX2C2010.03.21-30-9005高温风速仪61622010.03.17100500050M/S6烟气分析仪TEST0-3270-7000 PPM±0.2%O2±20PPC07水银温度计0-2000-4008铂铑-铂热电偶WRP-1300-14509智能温度数字显示仪XTMA-10010台秤五、窑炉热平衡测试及计算1、实测和计算数据汇总表序号项目符号单位数据来源或计算公式数据A测试日期1测试时间h24B环境温度（基准温度）To28C入窑物料1产品名称强化瓷2坯体入窑质量MspM2/(1- Wp)(1-L)7266.153坯体入窑含水率wp%测试数据2.54坯体自由水质量MzyMsp×wp181.655干坯的质量MgpMsp（1- wp）7084.506坯体烧失减量MsjMgp×L460.507坯体烧失率L%测试数据6.508坯体中结构水质量MjsMsj-Mgp（Mg044/40-cao44/56）452.00D出窑物料1出窑产品质量M2测试数据66242出窑产品平均温度T2测试数据753最高烧成温度Tzs测试数据12904出窑产品比热容C2KJ/0.836+2.63×10-4 Tz0.8557序号项目符号单位数据来源或计算公式数据5出窑产品带出的显热Q2MJMz×Cz×(Tz-T0)266.426产品烧成温度比热容CzsKJ/0.836+2.63×10-4 Tzs1.17537棚板、支柱质量M6测试数据399428棚板、支柱出窑平均温度T6测试数据859棚板、支柱比热容C6KJ/0.962+1.46×10-4 T60.974410棚板、支柱出窑带走的显热Q6MJM6×C6×(T6-T0)2221.4211窑车耐火砖质量M511测试数据20541.0212窑车耐火砖出窑平均温度T511测试数据16013窑车耐火砖比热容C511KJ/0.836+2.63×10-4 Ts110.878114窑车耐火砖出窑带走显热Q511MJM511×C51×（T511- T0）2380.8815窑车金属材料质量M51测试数据15140.4816窑车金属材料出窑平均温度T51测试数据14517窑车金属材料比热容C51KJ/查表0.518窑车金属材料出窑带走显热Q51MJ/M51×C51×（T51- T0）885.68E坯体成份1SiO2%测试数据59.092Al2O3%测试数据29.383Fe2O3%测试数据0.154CaO%测试数据0.25MgO%测试数据0.256TiO2%测试数据0.027K2O%测试数据4.698Na2O%测试数据0.819烧失率%测试数据6.5F燃料1燃料种类液化石油气2燃料消耗量Md测试数据19413燃料低位热值QdwyKJ11700×4.181648924.724燃料燃料化学热Q1MJMd·Qdwy95020.295理论空气量VkoBM3(0.26 Qdwy/1000-2.5)×2.227.436理论烟气量Vy0BM3(0.272Qdwy/1000+2.5)×2.229.837排出烟气成份O2%测试数据8.858CO2%测试数据10.429CO%测试数据0.0510排烟处空气过剩系数a21/21-79/ (O2-0.5Co)/(100- O2- CO2-Co)1.69911实际烟气量VyBM3Md·Vy0+(a-1) Vko95115.9312排烟温度T7测试数据24013烟气比热容C7KJ/1.3+0. T7+0.0595(T7/1000)1.321014排烟带走的显热Q7MJMd Vy·C7·(T7- T0)26633.1215化学不完全燃烧带走的显热Q9MJ12628×CO×Vy793.22表2 实测热风量序号项目符号单位数据来源或计算公式数据1直抽热风口径D8M测试数据0.3温度T8测试数据440流速W8m/s测试数据9.2流量V8Bm3(3600×3.1416/4×D82×W8×273/273+ T8)×2421461.4热容C8KJ/1.3+0. T8+0.0595(T8/1000)21.33带走显热Q8MJV8× C8×(T8- T0)11760.18口径D8M测试数据0.3温度T8测试数据442流速W8m/s测试数据10.5流量V8Bm3(3600×3.1416/4×D82×W8×273/273+ T8)×2423316.46热容C8KJ/1.3+0. T8+0.0595(T8/1000)21.33带走显热Q8MJV8× C8×(T8- T0)12838.512间抽热风口径D8M测试数据0.4温度T8测试数据310流速W8m/s测试数据6.52流量V8Bm3(3600×3.1416/4×D82×W8×273/273+ T8)×2437624.24热容C8KJ/1.3+0. T8+0.0595(T8/1000)21.32带走显热Q8MJV8× C8×(T8- T0)14005.253抽热风带走显热Q8MJQ8+ Q8+ Q838603.94表3 窑体表面散热序号 数据表面平均温度综合传热系数散热面积散热量项目Ta KJ/C·hMJ1窑墙预热带38355364.6550.86散热损失烧成带6444.31141.985435.54冷却带4237.3585.41073.722窑顶预热带5045.6832.3779.03散热损失烧成带6951.9269.753563.48冷却带4543.6042.7759.82合计12160.21综合传热系数 公式:a=A(T-T0)0.25+1.672(273+T/100)4-(273+T0/100)4/T-T0式中系数:A:窑顶 A=11.70 窑墙A=9.201、热平衡计算（1）物料平衡计算A、物料平衡图 Mzy Msj Msp M2 B、物料平衡表序号收入项支出项项目项目1坯体入窑质量Msp7266.15坯体中自由水质量Mzy 181.652坯体烧失减量Msj460.503出窑产品质量M266244坯体中结构水质量MJS452(2)热平衡图（3）热平衡计算序号项目符号单位数据来源或计算公式数据A热收入1燃料燃烧化学热Q1MJ计算结果95020.29热量收入合计Q收MJ95020.29B热支出1产品带出的显热Q2MJ计算结果266.422坯体水分蒸发加热水蒸气耗热Q3MJMzy (2490+1.93T3)+6700Mjs3559.743坯体焙烧过程物理化学反应耗热Q4MJMgp (2100Al2O3+2823CaO+2747MgO)44604窑车带出的显热Q5MJQ5+Q53266.565棚板支柱带出显热Q6MJ计算结果2221.426排烟带走的显热Q7MJ计算结果26633.127抽热风带走的显热Q8MJ计算结果38603.948窑体表面散热损失Q9MJ计算结果12160.219化学不完全燃料耗热Q10MJ计算结果793.2210其他散热损失Q11MJQ1-（Q2+ Q3+ Q4+ Q5+ Q6+ Q7+ Q8+ Q9+ Q10）3055.65热量支出合计Q支95020.28序号热收入Q热支出Q项 目MJ%项 目MJ%1燃料燃烧的化学热Q195020.29100产品带出的显热Q2266.420.282坯体水分蒸发加热水蒸气耗热Q33559.743.753坯体焙烧过程物理化学反应耗热Q444604.694窑车带出的显热Q53266.563.445棚板带出的显热Q62221.422.336烟气带走的显热Q726633.1228.037抽热风带走的显热Q838603.9440.638窑体表面散热损失Q912160.2112.809化学不完全燃料热损失Q10793.220.8310其它热损失Q113055.653.21合计100合计99.992、热效率及单耗计算序号项目符号单位数据来源或计算公式数据A热效率计算1坯体脱水耗热Q3MJ计算结果3559.72坯体焙烧过程反应耗热Q4MJ计算结果44603产品烧成时耗热QzsMJM2·Czs·Tzs10042.894有效热Q有MJQ3+Q4+Qzs18062.635供给热Q供MJQ195020.296窑炉热效率N热%Q有/Q供19.017余热利用率N余%Q8/Q140.63B单耗计算1每公斤产品耗石油气量Mdh/MD/M20.293专心-专注-专业