小桥施工组织设计(共39页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上第一章 编制说明 一、编制依据： 1、合同协议书2、 设计图纸3、公路工程技术标准（JTG B01-2003）4、公路工程质量评定标准（土建工程）（JTGF80/1-2004）5、公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）6、公路桥涵施工技术规范（JTG 041-2011）7、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D622004）二、编制原则：本合同工程位于廊坊市古县路与西昌路交叉口，为旧桥改建工程，在保证合同总工期不变的情况下，考虑雨季、夜的影响，积极准备、科学筹划，以保证安全、质量第一，科学组织流水作业，合理调配、节约用地、合理布置、保护环境为原则，保证在合同工期内安全、保质完成本工程。第二章 工程总体说明第一节 工程总体目标“干一项工程，树一块丰碑”是我公司一贯的经营宗旨。施工过程中，我公司将重点投入、重点保证，从人、财、物上大力支持；在业主、监理的正确领导下，以“一流的质量、一流的设备、一流的文明施工”完成本工程。 一、工期目标 按照合同文件要求，本项目工程总工期5个月。自签订合同协议书后，我单位通过加大投入、加强管理，并组织精干的施工队伍、精良的设备进场，确保按照业主要求的时间高标准完成施工任务。 二、质量目标 质量总目标：优质工程。 分项工程一次验收合格率95%，主要分项工程优良率达95%，单位工程优良率95%，杜绝质量事故的发生。 三、安全目标 安全目标：重大伤亡事故0；轻伤率1。按照国家及当地地方政府有关文件的指示精神，制定重大事故隐患预案，有效地杜绝三级（含三级）以上事故的发生。 树立“安全生产、预防为主”的观念，在施工生产中全动员、全天候、全过程实现安全设计和措施，控制劳动者、劳动手段、劳动对象和劳动环境，使人的行为安全，物的状态安全，断绝环境危险源，实现安全生产目标。 四、文明施工目标 严格按环保法、水保法和建设工程施工现场管理办法等有关规定施工，注意扬尘、汽车尾气、噪音、污水、碴土等环境综合治理。采取责任承担法科学组织管理，使场容场貌、料具堆放、消防保卫、环境保护及职工生活等均符合规定要求，争创文明样板工地。 五、环保目标1、生态破坏污染事件：0；2、有毒物品污染事件：0；3、夜间噪声污染40dB；4、扬尘污染：轻微；5、水域悬浮物污染：0。第二节 总体简介及工程概况序号项 目内 容1工程名称古县大皮营渠桥2工程地址古县路与西昌路交叉口3建设单位廊坊市市政设施管理处4设计单位河北城兴市政设计院5监理单位廊坊市瑞池工程建设监理有限公司6质量监督廊坊市质量监督站7施工总承包单位廊坊北方机械工程集团有限公司8合同承包范围建筑安装工程施工总承包9合同工期2015年3月1日2013年10月15日 桥梁全长23.04m，桥宽33m，上跨大皮营渠，上部采用1孔跨径16m后张预应力混凝土空心板，下部结构为柱式台，钻孔灌注桩基础。设计标准为一级路，双向1.5横坡。本工程位于交通繁忙的古县路与西昌路交叉口，四周环境优雅，居民区林里，武警学院就在附近。大皮营渠为市排水渠，非雨季水流不大第三章 桥施工方案第一节、工程概况 桥桩基：桩径1.2m，12根，总长408m；墩柱：柱径1.2m，12根，盖梁4个。后张预应力16m空心板26片。钢筋138t，钢绞线7.8t，混凝土1071m3。第二节、施工总体安排及方法总说明1、施工部署建立以项目负责人为核心，明确分工，责任到人，层层包保的管理体系。即把整个工程项目的工作目标值化整为零，分解到位，落实责任，最终确保整体目标的圆满实现。施工前着力做好各项准备工作，施工中加强现场管理，以保质按期顺利完成。2、施工准备技术准备：组织现场施工人员熟悉图纸及相关施工技术规范，做好技术和安全交底，保证各工种人员能够做到标准化施工。试验准备：现场砂、水洗碎石、水泥、水经试验监理工程师确认合格；砼配合比设计已完成并经监理工程师验证；钢筋的抗弯拉强度、延伸率，焊接等各项指标符合设计及规范要求。测量准备：已作好定位放线工作。经监理工程师复核线形，与附着物交角无误，地形与图纸相符。3、生产准备现场准备：平整场地，接通水源、电源并且配备150KW发电机组一台作为备用），合理布置，道路畅通，使现场井然有序，做好开工前的准备工作。材料准备：水泥、砂（中砂）、碎石（5-31.5mm连续级配）准备充足；对各种材料进行抽样检验，必须符合技术规范要求。为保证原材料进场质量，防止材料污染、混杂，材料应堆放整齐、有序，对材料现场进行硬化，并砌筑分隔带。原材进行覆盖。为满足生活、生产需求，搭建经济适用的临时建筑，在占地范围内统一规划，布置有序，整齐美观。人员组织：针对本工程实际情况，我单位已组织挑选富有施工经验的施工管理人员进场落实组织机械进场到位，实现对业主的承诺。针对该工程实际情况，我单位进场机械设备第三章施工进度计划安排1、总工期的安排本工程工期4个月，我单位根据工程开展情况及时调整投入的人员和机械设备情况，保证按工期要求完成该合同段施工任务。工程计划开工日期为2015年4月1日，竣工日期为2015年8月1日。若业主有提前工期的要求，我们将及时调整施工进度及计划。2、总体施工进度安排按照合同文件对工期的要求，结合本工程的特点，本着质量第一、安全第一的原则安排如下：施 工 准备；04.0504.15（拆移缆线、拆除旧桥、钢筋场梁场建设填河修便道）钻 孔 灌 注 桩：04.1505.02盖梁、耳背墙施工：05.205.20空心板预施工：04.2005.23桥 面 系 施工：06.0107.20附 属 工 程 施工：07.1007.253、施工场地按排梁场、钢筋加工场设在0#桥台侧，减少运输降低成本，在桥右侧修5m宽便道以便施工车辆通行。为方便管理办公室、宿舍均设在0#桥台侧。0#台处于河中、1#台处于河坡内斜面上，桩灌注混凝土面低于路面1m，必须把河道填平压实，以便有工作面。第四章 施工方案 第一节 钻孔灌注桩施工方案 钻孔灌注桩是桥梁工程中的一道重要工序，具有工艺流程长，易发生质量隐患且补救困难的特点。一、施工准备1、施工复测：对桥梁中心位置桩、钻孔桩位置、水准基点及其他测量资料进行核对复测，对控制桩进行加固，引入桥梁专用水准点。2、原材料准备2.1、集料：质地坚硬、清洁、无风化，针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求。2.2、水泥：安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。2.3、石料：质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定，几何尺寸等外观指标符合规范要求。2.4、钢筋：钢筋的抗弯拉强度、延伸率，焊接等各项指标符合设计及规范要求。2.5、水：凡人、畜饮用水均可作为混凝土用水和砂浆用水。二、施工方法钻孔灌注桩施工工艺：场地平整测量放样埋设护筒挖沉淀池钻机就位检查钻机的稳定性及垂直度钻孔事故处理钢筋笼加工成孔成孔检查清孔钢筋笼安装导管安装二次清孔灌注混凝土养生截桩头桩基检测成桩。1、钻孔1.1、河道借土回填分层压实整平，桩位定位后，埋设钢护筒。护筒保证足够的刚度和强度，坚实不漏水。护筒孔径比钻头直径大20-40cm，护筒制成长4m整体，护筒顶端留有高0.4m，宽0.2m的出浆口。护筒埋设时，护筒中心线应与桩的中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直倾斜不大于1。护筒顶应高出原地面30 cm左右。护筒周围使用粘性土回填，并分层夯实。钻机安装就位后，底座和尾端应平稳，保证钻进过程中，钻机不会发生位移或沉陷。为预防钻孔桩偏位，放样时纵横轴线的每侧都必须放两个控制桩，并有一定距离钻孔时架设一个小三角吊线锤，用于控制轴线偏位，钻机必须配两个线锤。 1.2、结合本工程地质、地理位置情况，为加快施工的进度、提高工作效率，我们拟采用旋挖钻机。1.3、 制备泥浆:制浆池、储浆池均设在填筑平台内，泥浆材料采用膨润土或粘土。施工中所用泥浆指标如下： 泥浆比重1.02-1.06粘度1620Pa.s含砂率4%胶体率 95%失水率 20 (ml/30min)泥皮厚 3 (mm/30min)静切力 12.5Pa 酸碱度(PH)8101.4、桩在钻孔时，必须在中心距离5m以内的任何桩的砼浇筑完毕24小时以后，才能开始。1.5、钻进过程中应及时排除钻渣。1.6、升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。1.7、桩孔的钻进应分班连续作业，注意土层的变化，在土层变化处应采取渣样，判断土层，及时填写钻孔施工记录，并与地质剖面图校对。1.8、如发生孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项，要经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求，随时改正，始终保持孔内水头高度，随时检查钻头直径，及时补焊，保证设计桩径要求。1.9、在砂类土或软土层中钻进时控制钻进速度，适当增加泥浆比重，增加泥浆护壁的厚度，保证成孔质量。1.10、钻孔达到设计标高后，用测绳测量孔深，对孔位、孔径、孔型进行全面检查，确认满足要求后方可进行下道工序。1.11、施工过程中，若遇偏孔与缩径现象应在该处用钻头反复扫孔以扩大孔径和纠正偏孔。1.12、作业时，若机架发生摇晃、移动、偏斜等，应立即停钻查明原因，处理后在作业。1.13、作业时，若发生掉钻、卡钻。用打捞叉、打捞钩等工具取出落物，卡钻后不宜强提只宜轻提，提不动时，可采用小冲程冲击，将钻头周围钻渣松动后提出钻头。2、清孔2.1、钻孔完毕，检查合格后，应及时进行清孔。清孔主要采用换浆清孔法进行初步清孔。若要求清孔质量较高时，可使用高压水管插入孔底射水，使泥浆相对密度达到要求.清孔后的各项泥浆性能指标应达到以下要求：泥浆比重1.03-1.10g/m3，粘度17-20pa.s，含砂率2%，胶体率98%，桩底沉淀厚度应小于300mm。 2.2、清孔时必须保持孔内水头，防止坍孔。3、成孔检测：清孔完成后，采用同设计桩径的探孔器（采用钢筋现场加工长度为4-6倍桩径），对孔深、孔径、倾斜度进行检查，自检合格报监理工程师检验后进行下道工序。4、钢筋笼的制作和安装4.1、制作前每批进场使用的钢筋应具有出厂证明书和检验报告单，同时应做机械性能测试抽验，焊接用的钢材，应做可焊性和焊接质量试验，对生锈的钢筋在使用前应认真除锈。4.2、钢筋班组按照地面标高算出每个钢筋骨架实际长度，然后再配料成型，并注意挂好标牌（桩基编号），防止用错。钢筋笼主筋应顺直，无局部弯折，骨架拼装主筋采用帮条焊，单面焊不小于10倍钢筋直径，钢筋焊接的接头面积不的超过总面积50%，接头错开不少于35d（且不少于50cm）。4.3、钢筋笼成形后，要做好成品保护，防止雨淋、水泡。4.4、钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。钢筋笼吊点位置设置加强钢筋，在加强筋上点焊十字交叉钢筋以提高加强筋刚度和抗变形能力。4.4、合理确定单节长度，尽量减少节头数量，并配备足够的电焊机，在保证焊接质量的同时尽量缩短焊接时间。4.5、钢筋笼安放时，应垂直徐徐下放，严禁高起猛落、碰撞和强行下放。骨架吊装就位后，应检查其是否牢固，骨架中心是否与桩中心对应，否则及时调整。5、导管安装：导管采用内径为30cm钢制螺扣式导管，要求壁厚不小于8mm，在工程开工前按规范要求进行水密性试验和抗拉试验，要求试验压力不小于孔内水深1.3倍压力。检查导管顺直度，在使用旧导管前管壁凹处要检查其牢固性。试验后应编号，导管安装采用吊车逐节进行（安装过程中安排专人对接头处的密封圈进行检查，发现问题及时更换），螺扣的安装力矩应不小于水密试验时的力矩。6、砼配制6.1、水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应按其品种、标号、出厂时间等情况分批进行检查验收。6.2、粗骨料选用坚硬的碎石，而且碎石中不得混入泥土和杂物，采用最大粒径30mm连续级配碎石。6.3、细骨料选用级配合理，质地坚硬，颗粒洁净的天然中砂，细度模数为2.3-3.0。6.4、砼的配合比在开工前应通过试验，按配合比配制的砼拌合物需符合强度、耐久性、和易性等质量要求，凝固时间还应以满足水下灌注作业需要为前提，坍落度选用18-22cm。7、砼灌注7.1、灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，对于沉淀厚度超出设计要求的，应进行二次清孔，二次清孔采用高压水泵通过导管向孔底打泥浆，使边角及孔底的沉渣冲出，但注意孔壁的稳定，防止塌孔。灌注水下砼应及时连续进行，无特殊情况中途不得停止。在灌注之前应再次检查孔深和沉淀层厚度及钢筋笼标高，确认成孔质量符合规范要求， 并对运至现场的混凝土检查和易性和塌落度，确认符合规范要求后，方可进行首批灌注。7.2、砼灌注采用导管法。在首批混凝土灌注时导管上方使用吊斗，与25t吊车及混凝土运输车配套使用，以确保灌注过程的连续性。导管底部以适当的深度埋在灌入的砼拌合物内。灌注首批混凝土时，应注意：导管下口至孔底的距离一般宜为25-40cm，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。在灌注过程中，应经常用百米绳探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2m-6m之间，拆除导管时，应控制在每次只拆除一节。7.3、为防止钢筋笼上浮，当混凝土面接近钢筋笼骨架底部时，保持导管较大埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土对钢筋笼的冲击，当混凝土钢筋骨架4m以上时，适当提升导管，保持钢筋骨架在导管下口埋深2m以上。7.4、首批混凝土数量应满足导管埋入混凝土深度的要求（导管埋入混凝土深度1m），开管前要备足相应的数量。混凝土要连续浇灌，灌注中断时间不超过30分钟。7.5、灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出不小于0.8m，待基坑开挖后凿除。凿出时应防止损坏桩身，主筋向外弯曲不得大于15度上部用钻截断时应预留10cm.再用人工剔除，将桩顶凿成微凸的蘑菇头形，凿除后应无松散夹泥、偏位、和保护层不足等缺陷，以便接桩。破桩头前，沿桩顶周围画线方可进行破桩头施工。 8、桩的质量检查8.1、在钻孔灌注桩施工过程中，应作好各种记录，为检查桩的质量提供依据。8.2、钻孔灌注桩施工完成后，开挖基坑，凿除桩头，采用小应变法检验桩的质量，保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。 钻孔灌注桩实测项目项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算 第二节 盖梁.耳背墙施工方案盖梁模板采用定型钢模板。盖梁施工工艺：基坑开挖桩头破除验桩底模浇筑钢筋加工及安装侧摸板安装混凝土浇筑养生模板拆除。一、基坑开挖灌注桩完成后且混凝土强度达到50%以上且龄期不少于3天时，进行盖梁的基坑开挖，根据盖梁位置及底面高程，基坑采用挖掘机开挖，开挖时应根据地质情况放坡，保证边坡稳定，同时机械开挖注意不得损坏桩身及钢筋，开挖完毕后及时进行下步工序施工。二、凿桩头 基坑开挖后，由测量人员测出设计桩顶位置。桩头破除过程中不得损伤钢筋，桩头破除后将钢筋表面浮浆用钢丝刷干净。嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计及规范规定的最小锚固长度要求。保护好桩周保护层混凝土，将桩顶清洗干净。桩头破除应做到桩顶平整、无松散、无裂纹，内高外低且里外高程近似，无扒皮现象。钢筋笼外圈无豁口、无露筋。钢筋不过度弯折，弯折角度不大于15°。三、桩基检测 桩头破除后，我项目部质检人员按照设计及规范要求对桩基进行自检，合格后上报监理工程师，经监理抽检合格后，再由检测部门进行桩基无破损检验，合格后进行下道工序的施工。四、混凝土底模根据放样结果按盖梁的尺寸浇筑10cm厚C20素混凝土垫层，标高等于盖梁底标高。垫层要平整、光滑，符合施工要求。五、钢筋骨架制作1、在底模上放出盖梁的准确位置。2、钢筋骨架焊接：钢筋骨架焊接要在预先浇筑好的工作平台上进行，首先在工作平台上画出骨架筋大样图，然后，按图逐片焊接骨架钢筋。焊接时注意骨架尺寸，并采取措施以减少焊接变形。焊缝宽度、厚度、长度必须符合规范要求，焊接顺序由中到边对称向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻焊缝采用分区对称调焊，不得顺向一次焊接，成品要敲除表面药皮。骨架分片焊接完成后，然后绑扎成型，成型时要注意主筋间距及保护层厚度。3、钢筋绑在底模上进行，要注意主筋间距，箍筋间距，保护层，绑扎牢固。三、侧模板安装1、模板采用组合式钢模板，模板第一次使用前应严格抛光处理，模板面板应光洁确保混凝土外观质量。2、各模板块之间用连接配件连接紧密，接缝用密封胶条填塞严密，以防漏浆。3、模板外侧设支撑和对拉绷绳，其数量应保证模板牢固、稳定，以防在浇筑混凝土过程中发生位移、挠曲和变形。4、为保证钢筋保护层正确，在混凝土施工前，在钢筋周边外侧加垫厚度符合设计要求的高强度特制水泥垫块，防止露筋或保护层不符合要求。5、模板的平面位置、几何尺寸及顶面高程等要满足设计要求。6、为保证混凝土的外观质量，模板采用清洁机油做脱模剂,机油涂抹要均匀.7、模板支立完成后进行自检，连同钢筋骨架报请监理工程师。四、混凝土浇筑：混凝土采用罐车运输，根据钢筋密度及运输车的要求混凝土坍落度控制在812cm之间。混凝土运到现场后，用罐车、吊车配合进行混凝土浇筑。混凝土浇筑分层进行，混凝土分段、分层浇注，厚度控制在30cm左右，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑，严禁产生施工缝。振捣器采用50棒，振捣时注意插棒间距应在振动器作用半径的1.5倍以内，要快插慢拔，振捣时间要适宜，振捣密实标志：混凝土面停止下降、不冒气泡，表面呈现平坦泛浆。振捣棒距模板不小于510cm，以避免过大的振动造成模板变形，同时也要注意模板附近混凝土必须振捣密实，以免留有气泡造成混凝土外露面出现蜂窝麻面现象。振捣过程中要派专人检查模板、预埋钢筋，是否出现漏浆、移位、几何尺寸变形、钢筋偏位现象，如发现有问题马上停止浇筑，处理好后再施工。用木搓收面两次，用铁抹压面一次。混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土温度、坍落度等，并随机取样制作混凝土强度试件，留置数量应满足规范要求。五、施工注意事项1、拌和混凝土时各种组成材料应搅拌均匀，色泽一致。骨料要进行机械水洗，水洗后骨料及其天然砂要库存。严格控制混凝土的拌合，使用可以自动计量且可以逐盘打印级配数据的拌和设备，严格按规范标准控制施工级配。2、高温运输时要加以覆盖，运输时间尽可能缩短。3、插入式振捣器振捣时分层浇筑厚度不宜大于30cm。振捣工艺应程序化，杜绝随意性振捣，保证振捣均匀密实。六、拆模与养生：混凝土养生采用无纺布覆盖梁顶设置小水塔自动浇水养生，确保养生期间混凝土表面始终处于湿润状态，养生期不少于7天。通过对同条件养护试块的检查，确定盖梁实体强度，待达到设计要求后，拆除盖梁模板及支架，并清理施工垃圾。七、质量检验：混凝土浇筑时按规范要求留置标准试件及同条件养护试件。拆模检验几何尺寸、偏位、标高等。盖梁实测项目项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32断面尺寸(mm)±20尺量：检查3个断面23轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点24顶面高程(mm)±10水准仪：检查35点25支座垫石预留位置(mm)10尺量：每个1 支座垫石实测项目项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32轴线偏位(mm)5全站仪或经纬仪：支座垫石纵横方向检查23断面尺寸(mm)±5尺量：检查1个断面24顶面高程(mm)±2水准仪：检查中心及四角2顶面四角高差(mm)2 5预埋件位置(mm)5尺量：每件1第三节 上部结构施工方案一、施工准备1、机械、机具配备为满足预制箱梁的需要，保证施工顺利进行，预制场准备下列机械机具配备。1.1、混凝土及灰浆机械：90m3/h混凝土搅拌站1座、200升内灰浆拌合机1台、50L/min压浆机1台、插入式振动棒8条。1.2、张拉设备：ZB4/60型油泵2台、YDC150型千斤顶2台、砂轮切割机2台。1.3、钢筋加工机械： 30KVA交流电焊机4台、切断机1台、成型机1台、钢筋调直机1台。1.4、水平运输机械：混凝土运输罐车2辆、50装载机1台、梁板运输平板车1组。1.5、起重设备：100T汽车吊1台，25T汽车吊1台.2、材料的质量控制为了保证梁板的预制质量，必须对构成预应力混凝土梁板的原材料质量进行严格控制，按技术规范及设计文件的要求并经过监理工程师批准，做好原材料的进场和进场前的抽样检查，不合格的原材料严禁进场或及时清除场。2.1、混凝土的钢筋符合下列标准:钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499-2007)；预应力混凝土用钢绞线(GB/T5224-2003)。2.2、钢丝及钢绞线的松弛级别（级松弛级松弛）根据图纸要求其性能符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）和预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）。2.3、用于预应力混凝土的钢材的产品质量证书随同每批钢材交付。2.4、用于锚具装置的钢材符合优质碳素结构钢技术条件(GB/T699-1999)的45号钢并经热处理。锚垫板为符合碳素结构钢技术条件(GB/T700-1999)的Q235号钢。2.5、预埋预应力管道宜采用高聚乙烯塑料波纹管构成。2.6、中粗砂采用颗料坚硬、强度高、耐风化的天然河砂。其级配范围及中粗砂的含泥量 、云母含量、轻物质含量、硫化物及硫酸盐含量及坚固性指标都符合公路工程集料试验规程JTJ058-2000及投标文件要求（见下表），根据本工程混凝土等级中砂的细度模数尽量控制在2.63.0左右。砂的坚固性指标混凝土所处的环境指标循环后的质量损失（%）混凝土所处的环境条件循环后的质量损失（%）在寒冷地区室外使用并经常处于潮湿或干燥交替状态下的混凝土8在其它条件下使用的混凝土12细集料中杂质的最大含量混凝土级别3030含泥量（%）35其中泥块含量（%）12硫化物及硫酸盐折算为SO3（%）11有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色如深于标准色应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验加以复核云母含量（%）22轻物质含量（%）112.7、碎石的级配范围及各种杂质含量、坚固性指标符合公路工程集料试验规程JTGE42-2005及投标文件的要求（见下表），压碎值指标不大于12%，含泥量<0.5%，硫化物及硫酸盐含量<1%，并控制有机物含量。碎石和卵石的坚固性试验及指标混凝土所处环境条件在溶液中循环次数试验后质量损失不宜大于（%）寒冷地区经常处于干湿交替状态55严寒地区经常处于干湿交替状态53混凝土处于干燥条件但粗集料风化或软弱颗粒过多时512混凝土处于干燥条件但有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求高或强度大于C40552.8、根据本工程地理位置，水泥拟采用冀东水泥厂生产的42.5MPa早强型普通硅酸盐水泥，水泥应符合GB 175-2007通用硅酸盐水泥标准，为了保证水泥强度的稳定性，水泥的使用期限控制在出厂后1560天以内。2.9、预制场供水符合饮用水技术指标要求。2.10、各种材料进场后按其品种、规格分开存放并挂牌标明。除按技术规范要求对各种材料抽样检查各项技术指标外，还对存放时间长可能变质或降低的材料及时检验，防止不合格产品用于预制构件。 二、后张法预应力空心板预制后张法预应力空心板施工工艺流程：制作底模制作钢筋骨架现场绑扎钢筋安装波纹管安装侧模浇筑底板砼安装内模浇筑腹板及顶板砼养生、拆模强度达到100%龄期7天张拉压浆封锚。1、施工场地：根据工程量，根据现场实际情况选用地质条件好建预制场地。2、台座长度16.5m，台座两端采用C30砼浇筑，两端基础在2m范围内下挖40cm做混凝土基础，台座中部为10公分混凝土基础，垫层采用40公分碎石分层压实，场地压实度大于90%，为保证空心板板底外观质量，台座顶面铺3mm厚钢板，以保证板底有足够光度和平整度。3、施工放样在台面上涂脱模剂按设计图纸尺寸放样钢筋和模板线。 4、钢筋加工及安装：由于本工程内模采用气囊，为防止混凝土浇筑时气囊上浮，根据空心板结构钢筋，焊接成空心板骨架，骨架内绑焊10钢筋，10钢筋侵占气囊位置，从而保证钢筋保护层，气囊定位钢筋间距按150mm。大样图如下： 钢筋的表面应洁净，使用前要除锈，去油浸、磷皮等。 钢筋平直，无局部弯折。 主筋的焊接采用电弧焊，焊接质量符合规范要求，主筋在同一截面的接头数量不超过主筋总数50%。 钢筋成型尺寸应准确，在钢筋绑扎过程中，主筋和箍筋的位置要准确，交叉点用1822#退火铁丝绑扎牢固。 钢筋按图纸要求绑扎，严格执行标准化施工模具化生产，为保证保护层厚度按设计要求绑扎特制四爪高强度水泥垫块，水泥垫块的尺寸为2.0cm，绑扎在箍筋上。垫块布设原则“底板顶板6块/、腹板4块/”，垫块用绑丝绑扎固定牢固，不得有松动现象。 波纹管采用钢波纹管成孔，依设计图纸安放在钢筋骨架中，并按设计曲线要求用定位钢筋固定，固定钢筋间距曲线50cm、直线段100cm。浇筑砼时波纹管内穿同规格塑料管，防止出现水泥浆渗漏堵管。 5、模板安装 脱模剂采用专用脱模剂以保证混凝土外观颜色一致。 侧模板采用定型钢模板，应有足够的刚度，防止混凝土侧压力和施工操作带来的荷载引起的过大变形，模板采取拉杆、支杆固定牢固。先安装侧模，芯模采取支撑措施安装就位，用胶带密封接头。 模板安装完成后，截面几何尺寸应符合规范要求。模板接缝应严密不漏浆。 在顶板上每隔1米设置一道压杠，以防止芯模上浮，压杠固定在两侧侧模上，下部顶住固定气囊的钢筋骨架，以保证定位牢固。6、混凝土的浇筑在浇筑混凝土前，应对钢筋模板尺寸、预埋钢筋构件位置、支撑进行检查，模板内的杂物、积水、钢筋上油垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。为保证底板混凝土密实，砼浇筑分两次进行，间隔时间混凝土初凝时间，底板浇筑完成后安装气囊，采用气泵充气，标准气压0.02Mpa，充气完成浇筑腹、顶板砼，腹、顶板砼浇筑按纵向分段、水平分层进行，即浇筑腹板混凝土及浇筑上层混凝土的距离不小于1.5m。混凝土采取集中拌合，罐车运输，插入式振捣器振捣的施工方法。振捣采用快插慢拔的方法，浇筑腹板时振捣棒至少插入底板5cm，以免出现冷接缝。振捣过程中，避免碰撞模板钢筋、波纹管及预埋件；浇筑过程中空心板两侧应尽量对称浇筑、振捣，防止芯模偏移。顶板收浆采取木抹子收浆两次、铁抹子抹平一次的施工工艺。混凝土浇筑完成混凝土终凝前，对顶板进行刷毛处理，刷毛深度要求露出石子1/3，最后用清水冲洗表面浮浆，表面覆盖养生。混凝土施工时，留置标准养生试件2组、同条件养生试件2组，根据同条件养生试件以便于确定张拉试件，同条件养护试件必须放在空心板顶，同空心板一起养生。 养生、拆模、施工缝凿毛砼终凝后即进行养生，采用覆盖土工布专人洒水养生，养生期不少于7天。侧模在混凝土抗压强度达到2.5MPa，且保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，内膜应在混凝土强度能承受其自重荷载及其他可能的叠加荷载时方可拆除。模板整修周转使用。混凝土强度达到80%后绞缝位置采取机械凿毛，并剔出绞缝予埋钢筋。7、钢绞线下料、张拉： 钢绞线进场必须检查出厂合格证。出厂质量证明应齐全，同时按规范要求对表面质量、直径偏差进行检查，并进行力学性能试验。钢绞线存放应采取下垫枕木上用毡布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。 钢绞线下料：下料长度依据设计图纸及千斤顶工作长度计算确定，下料采用用砂轮锯切割，不得采用电弧焊切割。并成束编号安装 。 待砼强度达到设计强度的100%并龄期达到7天以后，方可进行张拉。按照设计要求的张拉顺序，在空心板两端对称同时进行张拉，张拉作业采用2台150t千斤顶进行。钢绞线采用拉力和伸长量双控。空心板预应力钢束张拉程序为：初应力015%30%100%k103%k（为克服锚圈口及千斤顶内摩阻损失张拉应力按103%k控制）持荷5分钟锚固。钢绞线的实际伸长值与理论伸长值（计算得出）的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。锚固阶段张拉端预应力钢束的内缩量，不应大于设计规定的允许值。空心板张拉按两端对称进行，由指定的技术人员对张拉工作进行统一指挥。张拉顺序是N2N1。8、压浆张拉结束经监理工程师检查签认后24小时内进行压浆，基本要求：(1) 后张预应力孔道压浆采用专用压浆料配制的浆液进行压浆, 压浆料进场取样复试合格后方可使用。后张预应力孔道压浆浆液性能指标项目性能指标水胶比0.26-0.28凝结时间（h）初凝5终凝24流动度（25）（s）初始流动度101730min流动度102060min流动度1025泌水率（%）24h自由泌水率03h钢丝间泌水率0压力泌水率（%）0.22MPa2.0自由膨胀率（%）3h0224h03充盈度合格抗压强度（MPa）3d207d4028d50抗折强度（MPa）3d57d628d10(2) 压浆设备搅拌机的转速应不低于1000转/min,搅拌叶的形式应与转速相匹配,其叶片的线速度不应小于10m/s,最高线速宜控制在20m/s以内,宜满足在规定的时间内搅拌均匀的要求. (3) 压浆顺序是从下孔向上孔顺序进行，从低端向另高端压浆，压浆时的压力一般应取0.5-0.7Mpa，直至出浆端冒出浓浆后关闭出浆口，不小于0.5MPa稳压3-5分钟，再进行另孔压浆，压浆工作应连续进行，中间不得停留。（4）孔道压浆应填写施工记录。记录项目包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间。9、封锚、移梁(1) 压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用与结构或构件同强度的混凝土并应严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。（2）对后张预制构件，在孔道压浆前不得安装就位。压浆后应在浆液强度达到规定的强度后方可移梁。（3）在张拉压浆后封锚混凝土达到80%后，采用2台25t吊车将空心板吊起，两端支承线处支垫15*15cm方木好（或沙带），防止基础沉降变形发生空心板开裂。10、预应力施工注意事项a、千斤顶保养与标定：张拉设备在进场时应进行全面检校及标定，对易损部件（密封圈等）进行更换。在使用前到具有资质的计量单位进行标定检测，每只顶和压力表相对应，测出其回归方程。当具有下列情况之一的应进行重新标定：、千斤顶使用超过6个月；、使用超过200次；、使用过程中出现不正常现象时；、检修后。b、张拉注意事项：、张拉时，检查工作锚具及工作夹片有无松动、脱落，准确安装限位板、工具锚及工具夹片应检查限位板位置，开机前复查限位板及工具夹片的正确位置在开机张拉。、持荷5分钟后锚固，应注意压力表读数始终保持所需的张拉力。、预应力作业中，必须特别注意安全。在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时确保在在张拉千斤顶的前面无任何工作人员。并在钢绞线的正面设置1cm厚钢板作为挡板。、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程；油泵开启后，不得擅自离岗，如离岗必须将由阀门全部松开并切断电源。要注意控制千斤顶回油速度，防止出现油管崩裂等情况。三、预制梁板堆放、安装及整体化施工方案根据梁板结构和现场地形情况，计划采用汽车式起重机安装。1、梁板的场内运输和存放1.1、梁板的运输16m空心板采用专用运梁车运输。运输梁板的道路应平整坚实。根据确定的运输线路用推土机对运输道路进行整平，对松软地基特别是淤泥地基务必用推土机将其推除清理干净，换填土方后，用推土机配合压路机分层碾压填平。对于砂土地基采用水压法并配合振动式压路机压实。为使梁板运输安全起见，运输道的纵坡控制在1.5%以内，最大不超过2%。空心板起吊、装车用100T汽车吊进行，梁板的运输采用专用运梁车或拖挂车进行，将梁板平衡地落放在运输车顶的垫木上，梁板放稳后用斜支撑及绳索将梁体与车固定好，防止在运输过程中梁体偏心造成梁体倾覆。专用运梁车（拖挂车）场外运输梁板，将梁板的前后端分别置放在1组（前后各1个）炮车上，采用75马力专用牵引车前进。运梁车要装设制动装置，以便在运行过程中发生情况及时刹车。梁板起吊与安装前对起重运输工具和设备事先进行检查，确认合格后方能使用。所使用的绳索、滑车、倒链保持一定的安全系数不准超载使用。起吊梁板时起吊速度必须均匀、平稳进行。正式起吊前先进行试吊，吊起高度20cm后进行检查，确认起吊情况正常时才能继续进行。在起吊过程中，禁止任何人站在梁板上或在下面行走和停留，禁止梁板悬空后操作人员离开现场。1.2、梁板的存放因为梁板预制和安装的施工受到材料供应、工序间的制约或天气变