制程检验控制程序2-013(非常详细-附有流程图)(共6页).doc
精选优质文档-倾情为你奉上 合格品不合格品制程品质异常报告检查记录品管部生产部自检制程检验控制程序制程检验控制程序待检产品检验员检验工具检验标准标签印章流入下工序不良小于流入客户之漏不良低于5000ppm1.0目的对整个制程中产品质量进行有效控制，确保生产顺利进行和确保产品质量符合客户的要求。2.0范围 适用于本公司制程品质检验作业. 3.0职责3.1 IPQC:首件确认、制程巡检、品质判定、作业指导、异常分析及反馈与跟踪、检验结果记录. 3.2 FQC: 对产线完成品进行全检作业. 3.3 Q E：制定或修订产品检验标准、制程品质异常分析、异常跟踪及作业指导。 3.4生产部:按订单安排生产、首件品制作、自主及互相检验、处理品质异常、重工作业、不合格品处理、特采申请（指制程中产生不良）. 4.0定义 首件确认：指在生产前对其生产工艺及材料进行品质确认，避免在量产时造成批量性的不良。 自检作业：指作业员按照作业指导书要求对该工序产品品质进行检查。 互检作业：指后工序作业员对前工序产品的品质进行检查。5.0作业内容 5.1首件确认时机 新产品生产、产品间断性生产、换材料、换人、机器故障、更换机台. 5.2首件品生产 5.2.1生产部门在生产首件品时,至少提前半小时完成首件品的生产并认真对首件品进行自检,确认OK后,再填写IPQC首件检查项目表.最后将IPQC首件检查项目表和首件确认品交IPQC进行品质确认,5.2.2首件品提供数量:注塑首件品至少提供2啤,喷印/组装首件品至少提供2件.5.2.3首件通知方式:新产品生产、产品间断性生产两种情形生产部必须提供IPQC首件检查项目表, 换材料、换人、机器故障、更换机台情形可口头形式通知首件确认. 5.3首件确认 5.3.1 IPQC在确认时应依据:制程品质检验规范及工程图纸/工程样办 /客户邮件等相关资料进行确认,IPQC需在半小时内完成首件确认,并将确认结果记录于IPQC首件检查项目表上,再交品质组长确认/品质部主管核准. 5.3.2因部分产品需做特性测试,试验时间较长而影响生产, IPQC需及时向部门领导反映,征得同意后方可通知生产部门量产,若试验结果NG,IPQC应及时要求生产部门停止生产并对已生产的产品标识隔离.5.3.3 确认项目:材料/加工工艺/ 尺寸/外观/特性/包装等方面进行品质确认,及时发现问题,避免在量产时造成批量性的不良. 5.3.4首件品经IPQC确认不合格,需退回生产部,要求重新制作首件品, 经确认合格后方可批量生产.首件确认不合格品依不合格品控制程序执行.5.3.5 首件确认合格后,IPQC应把首件品用胶袋装好,悬挂于生产现场,生产结束后品质部需保存好首件品,保存期限至少两个月.5.4 自主检查及互检作业 5.4.1自检:作业员在作业时依产品工序作业指导书、不良样办等对该工序产品品质进行自主检查，发现不良应及时标识隔离, 以防止不合格品流入下一工序, 同时通知现场领班进行改善.若无法确定应及时通知现场IPQC确认.5.4.2互检:则是后工序作业员在检查本工序产品质量同时,还要对上工序半制品或成品进行品质确认,若发现不良应及时标识隔离,同时要把问题点通知上工序作业员,问题较严重或不良较多还应及时通知现场管理人员和IPQC. 5.5制程检验作业5.5.1检验依据 IPQC依据检验作业指导书、制程检验规范、工序作业指导书、工程样板等对各工序进行巡回抽检及品质判定，巡检时还包括对作业员的作业方法/品质状况/状态标识/设备运行状况/机器设备点检记录/作业指导书等项目进行确认.巡检结果记录于生产状况IPQC巡查报告表上.以便追溯和统计分析.5.5.2制程巡检频率 IPQC在巡检时,质量记录频率为2小时记录一次,(注释:2小时并不表示该工序巡检后非要等2小时再巡检此工序,只表示在这两小时中巡检发现的问题点记录于这时间段),巡检时还应考虑该产品品质稳定状况及此产品不良履历和客户投诉的问题点,再合理安排巡检力度,重要工序/新人上岗/换物料/工序品质不稳定等情形应重点跟踪.5.5.3信赖性测试每批次至少测1次,每次至少测试3PCS.5.6巡检异常反馈IPQC在巡检时在每个时间段(2小时)对每个工序至少抽检30PCS,根据实际情况可以增加抽检数量,该时间段抽检数量需真实记录,若该工序外观抽检不良率达到5%时、特性抽检不良率达到1%时，IPQC应发出制程品质异常报告经品质部组长确认/主管审核/品质经理核准,各相关部门会签评审,最后将异常单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,然后再把检验结果记录于生产状况IPQC巡查报告表.已生产出的不良品IPQC应即时标识隔离,放入指定的红色不良品框或指定地方以便识别.同时需把问题点反馈给现场FQC,以便FQC在全检时重点跟进.5.7制程异常的追踪确认 针对在巡检中所发现的不良品或不良批次,IPQC除标识隔离外,还需对不良品的流向及处理方式进行追踪确认,对责任单位回复的制程品质异常报告进行确认,（如原因分析是否正确,改善对策制定是否合理等）,若回复不符要求则退回责任单位重新分析,责任单位在改善过程中IPQC应进行全程跟踪验证.5.8 品质异常报告回复时限 发现单位开出之制程品质异常报告，责任单位正常情况需在1小时内口头回复临时对策,并在4小时内书面回复长期对策，以便发现单位进行追踪验证，若因特殊情况分析需要较长时间,责任单位应及时告知品质部具体回复时限。5.9巡检发现之不合格品或不合格批处理对已判不合格产品或批次,IPQC应及时标识隔离,并对不合格品或不合格批次进行跟踪,生产单位对已返工之不良品或不良批次必须重新报验给IPQC进行品质确认,经确认合格后方可流入下工序,如确实无法维修的不合格品,参照不合格品的控制程序执行。5.10制程中发现原材料不良之处理方式上线前若生产部门发现材料不良情形，生产部应及时反馈给制程IPQC确认,在生产过程中生产单位及时发现原材料不良问题，应及时通知现场IPQC确认，此时IPQC需对已做好的半制品或成品进行标识隔离，同时品保部需发出制程品质异常报告给生产单位，同时品质部需及时通知IQC对此款材料的库存进行品质再确认，经确认在库材料不良,需标识隔离，同时品质部需及时开出制程品质异常报告知会相关单位和通知供应商改善。5.11 FQC检验作业(最终检验,俗称:全检员) 5.11.1检验依据同5.4.1,全检中发现不良品应及时标识隔离,并将检验结果记录于FQC全检日报表. 5.11.2 全检作业中发现外观不良率超出2%、特性不良率超出1%时,FQC应及时通知IPQC现场确认,同时IPQC需发出制程品质异常报告给生产单位.必要时IPQC需将此不良信息反馈给OQC,以便OQC在出货检验时重点跟进.5.12控制计划的传递与执行 5.12.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对品检员进行培训，要求品检员严格按特殊特性的内容执行检查。 5.12.2产品特性和特殊特性的检查结果分别记录于首件检查项目表、IPQC巡查报表、重点尺寸管制表中。 5.12.3产品特性和特殊特性的任一要求检查项目与控制计划不符均视为严重问题。5.13记录保存 制程中各种质量记录应如实填写，填写要求及保存期限依质量记录控制程序中规定执行.6.0 相关文件 6.1 不合格品控制程序6.2 产品标识与追溯控制程序6.3 成品检验规范6.4 SPC作业指导书7.0 相关表单7.1 注塑IPQC首件检查项目表7.2 喷印IPQC首件检查项目表7.3 组装IPQC首件检查项目表7.4 注塑生产状况IPQC巡查报表7.5 喷油生产状况IPQC巡查报表7.6 丝印生产状况IPQC巡查报表7.7 镭射生产状况IPQC巡查报表7.8 组装生产状况IPQC巡查报表7.9 FQC全检日报表7.10 制程品质异常报告 7.11 特采申请单7.12重点尺寸管制表领料待生产材料确认原因分析首件品生产责任单位改善IPQC确认批量生产正常生产FQC全检责任单位原因分析拟定改善对策生产指令OKOKNGOKNGOKIPQC巡检IPQC首件确认NG责任单位实施对策NG完成品异常反馈标识隔离PASS标识OKIPQC验证NGNGOK成品入库待出货检查制程检验作业流程图:生产自检OKNG专心-专注-专业
