机加工厂质量控制程序(共8页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上管理体系文件 机加工厂质量控制管理规定文件管理编号：JJGC-1/9文件版本编号：V1.0文件制定日期：2010-6-25文件修订日期：文件执行部门：机加工厂批 准审 核编 制李志博葛建伟陈斌/张建林修订登记版 数修定日期页 码内 容1 目的为了保证机加工厂加工零件的入库质量，避免批量不合格状况的发生，确保零部件加工的质量处于受控状态。2 适用范围本程序适用于机加工厂各班组日常质量管理；3 责任班组 机加工厂各班组 4具体要求4.1 工序内发生的质量问题的处理 4.1.1各工序的操作人员负责对每一种加工零件按照检验指示表、零件图纸进行检验，做出合格与否的判断.4.1.2工序内检查发现的不合格品应迅速向本部门的负责人报告，并由负责人进行确认。不合格品应立即填写不合格报告书，并将不合格品隔离或标识并通知品质保证部进行判定处理。4.1.3根据品保部的判断结果，不合格品进行返工、特采或移动到废弃零件放置场所。具体操作办法，详见不合格品控制程序。4.2 品保发现的送检不良及后工序发生的质量问题的处理流程和方法 4.2.1品保、部装、总装发现的不合格品由发现部门填写不合格品报告书，责任部门收到不合格品报告书，不合格品发生责任人应在5日以内填写原因分析和采取的纠正预防对策报品质保证部审批。 4.2.2 A线、部装、总装投诉项目，责任部门在收到装配W5活动外部门问题统计汇总后3日以内填写原因分析和采取的纠正预防对策报技术管理科汇总,各部门接到下序投诉后应该在班会期间组织员工进行相关内容的培训和学习。下序投诉原因分类责任部门提出纠正预防对策责任员工自己进行分析对策，提出PPT/EXCEL报告对没有认真落实的给予考核班长审核对策监督实施实施效果验证技术管理科确认实施效果4.4 质量会议的召开 4.4.1加工工厂每月的10日左右召开由机加1/2科和技术管理科共同参加的质量总结会议，各班班长不仅对上一个月各班的质量工作进行总结而且要提出下个月质量工作开展的方向，报告的内容应包括： 一、月份生产质量指标的完成情况      1.废品损失；      2.送检不良（车床加工中心班重点分析）     3.大件返修率；      4.100%合格率(QTN滑鞍、MS主轴箱加工精度改善)； 二、日常质量工作开展情况     1.继续推行内部质量改善例会机制；     2.部门之间的质量改善会；      3.现场工艺检查的开展情况；        4.工序反馈和交流会议决议的实施状况三、典型质量问题项目改善 四、质量工作改善 五、材料不良相关报告六、次月质量工作开展的方向和目标4.4.2质量会议形成相关决议，由各班班长按照时限实施，技术管理科负责监督和效果验证。4.5 质量活动的开展 4.5.1 “三检”记录制的开展要求4.5.1.1机加工厂操作人员根据图纸和加工工艺卡的要求，编制零件检验指示表并上报技术管理科和品保部进行审核，审核后方可实施；4.5.1.2各工序加工人员按照检验指示表和图纸对每一种工件进行检验，首件必须经由班长或班长指定同班次其他员工检验合格后方可批量加工；员工必须保证自己加工的零件质量，严格按照零件分类要求进行相应的质量检查，并形成完整的质量记录；4.5.1.3零件在生产过程中，班长要适时去现场对员工的实际自检行为进行监控，对每批零件要进行抽检，送检前班长要在员工的质量记录上进行签字确认，并形成班长抽检记录，保证加工质量处于监督、记录数据真实有效；4.5.1.4加工完成的零件，连同检测记录和加工传票，经过班长再次确认后，送到部品检查班进行接受检查。 4.5.2 “3N”原则的实施 ：各班加强日常的质量意识的培训，强化接收、加工、转序入库等环节的确认工作，通过“不接收不良品”，“不制造不良品”，“不传递不良品”活动的开展，树立 “不给下序添麻烦，不给自己制造麻烦”的工作态度，不断促进员工质量意识的提高，促进工厂加工质量水平的提升。4.5.3 “中大件送检100活动”的实施：加工中心班负责中大件送检合格率数据的统计和分析，加工的滑鞍、尾架 、刀塔箱等一次性合格率较低的机型品种进行专项分析，采用统计个人合格率和返修率的方法进行控制，并以月末评比、奖金的方式进行激励和引导； 4.5.4 工序间质量交流会议的开展：每月的月初由机加工厂技术管理科组织工厂内各班组和装配工厂相关班组进行质量交流活动，有装配工厂班组提出近期发现的质量问题，有机加工厂班组组织人员进行实施，质量会议由技术管理科形成相关的会议决议，并且负责决议实施的监督和效果验证。 4.5.5 “工艺纪律检查”活动的开展 ：技术管理科负责每周按照相关内容对机加工厂各班组的工艺的执行情况进行检查和通报，对检查过程中违反规定的作业者给予考核。检查包括以下内容：1设备维护记录填写是否规范14自检记录填写是否正确和规范2设备精度是否进行检测，环境温度是否进行记录15员工互检是否正常进行3班次交接内容填写是否规范 16加工工件是否有明显的外观不良4作业台车是否清洁整齐，量具是否有叠放现象17工件刻印是否进行5作业是否按照作业指导书进行18不良品能否及时进行标示隔离6加工工艺是否按照工艺卡进行19刀具达到寿命能否及时进行更换7工艺卡是否及时进行更新20刀库中的刀具是否和刀具数据相同8作业指导书是否及时进行更新21刀具是否按照刀具标签进行更换9作业指导书封面是否及时进行清洁22刀具柜中的刀具是否按照标示进行摆放10图纸是否及时进行更新23大理石平台是否及时进行清洁11图纸查询目录和标示是否清晰，是否方便查询24量具柜摆放，标示是否规范12自检项目是否按照检验指示表进行25量具柜中的量具是否有切削液，是否有卡死现象13自检频次是否按照检验指示表进行26环规是否有锈蚀，能否及时进行涂油27班长抽检是否进行4.6 首件加工试切的规范要求 4.6.1首件试切前必须由班组讨论编写试切工艺卡，经过班长判定后方可进行编程加工。试切工艺卡的内容包含：试切岗位、工艺讨论人员、工艺流程、试切中注意事项、试切材料确认、试切过程中出现的问题点及其解决措施（含刀具破损）、正常生产中注意事项、精测室检测确认。 4.6.2 试制过程中要求作业人员以单动的操作方式，在每次下刀点开始加工前，对刀具的路径进行尺寸确认；对每执行下一句的方向、尺寸进行确认。4.6.3 加工完成需按照图纸和工艺卡要求对加工尺寸逐一进行检查记录，对于不能检查的项目联络班长送至部派检查班进行委托检查，在检查结果没有完全进行完之前不得进行批量加工。4.6.4对于特注件和新产品首件必须经班长检测判定后才能进行批量生产；班长未进行检测前不得进行送检或批量加工。4.7全数检验规定4.7.1 A类零件的精度项目需要进行全数的检验，非精度项目在首件加工时需要全部进行检验。首件检查时对相关自由尺寸是否合格，孔的大小深度是否合适，螺纹丝锥选择是否正确等项目进行逐一确认。A类零件的首件加工必须经过班长签字确认方可进行批量生产；4.7.2在加工过程中，当出现刀具交换，程序修改等情况时，需要对相关的项目按首件检查要求，进行再次的检查确认后方能进行批量加工。4.7.3加工零件更换加工设备或加工设备维修调整后，需要按首件检查要求对加工零件所有项目进行检查确认。4.7.4对于加工成熟的零件，对每件有公差要求的尺寸进行检验，监控由于刀具磨损或夹具变形出现的不合格品。4.7.5对于INT加工设备无人加工零件时，机械手无人自动运转的品种，开始加工的5件必须进行全部项目的检验合格后，才能开始自动加工。4.7.6 A类零件每一件都要求进行检测，认真填写检验记录表（关键零件），并在相应的精度检查记录单中进行记录；B类零件按检验指示表的内容及要求频次进行工序内检查，在检验记录表（一般零件）中做出自检记录；C类零件按照C类零件自检频率表进行自检，在工件自检表中进行记录。对于每月加工不稳定的零件，不合格数量超过加工数量20的零件，对每一件都要做出自检记录。4.7.7检测数据必须全面，真实可靠。零件送检入库时将检验记录连同交检零件一并送部品检查。4.8 现场区域的划分 4.8.1 工厂各班台车按照工件的状态分为材料区，半成品区，成品区，不良品区外协和送检台车等，各个区域要有明显的标示。4.8.2 材料的摆放要干净有序，摆放时要注意高度的控制，码放层数不宜超过3层。4.8.3 半成品、成品要将自检单和加工传票放置在工件上进行标识，要及时进行涂油防锈。4.8.4 不良品发生后要及时进行标示和隔离，材料不良发生后要及时联络进行处理，不良品应在7个工作日处理完毕。4.8.5 工件必须达到转序状态才能放置在外协品，加工传票、自检票要齐全。4.8.6 送检台车要专车专用，要保持清洁，标识要清楚。4.9 标准化作业的开展 4.9.1 对使用中的检验指示表，作业指导书等技术指导性文件存在的错误进行及时修改和更正，并及时进行更换。 4.9.2使用过程中发现的工艺卡问题，各班需要和技术管理科进行联络汇报，并由技术管理科负责进行申请更改和补发。4.10 质量培训工作的开展 4.10.1工厂各班每月定期月份质量总结会议，对全体员工进行培训和教育，内容包括工序内典型的质量问题，送检不良的纠正预防对策，下序投诉的纠正预防对策等内容。4.10.2班组每周要求对工序内发生的问题以及后工序反馈问题进行培训和学习，不断强化员工质量意识。4.11 量检具日常管理工作的开展 4.11.1 各班量检具实行专人负责管理，并在量具柜进行张贴和标示。 4.11.2 量具管理人员负责量具的日常管理和点检维护工作，具体措施详见机加工厂量具管理规定。4.11.3 技术管理科负责对量具的管理、使用情况进行监督，发现明显的违规行为将给予考核。4.12 机加工厂质量控制流程图专心-专注-专业