药品生产过程质量风险评估报告模板(共19页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告 质量风险管理号：QRM-起草人： 起草日期： 年 月 日审核人： 审核日期： 年 月 日审核人： 审核日期： 年 月 日批准人： 批准日期： 年 月 日XXXX药业有限公司目录XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告1、简介2、目的3、范围4、引用资料5、风险管理小组组员及职责分工6、质量风险管理流程 7、风险管理过程8、风险管理总结及结论9、风险管理回顾审核XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告1.简介：1.1产品概述：XXXX胶囊为以化学原料药XXXX和适量等辅料制成的化学药胶囊剂制剂，为耳鼻喉科及皮肤科用药类非处方药药品。用于缓解过敏性鼻炎有关的症状，如喷嚏、流涕、鼻痒、鼻塞以及眼部痒及灼烧感。口服药物后，鼻和眼部症状及体征得以迅速缓解。亦适用于缓解慢性荨麻疹、瘙痒性皮肤病及其他过敏性皮肤病的症状和体征。规格为10 毫克；贮藏：遮光，密闭保存；包装：铝塑泡罩包装。每板6粒，每盒1板；每板6粒，每盒2板；每板12粒，每盒1板，每板4粒，每盒1板。有效期：30个月。1.2生产批量：35万粒，140万粒。1.3主要生产工艺过程及参数：1.3.1过筛：取XXXX、乳糖、硬脂酸镁及羟丙纤维素分别过100目筛。1.3.2预混合：批量为35万粒用SYH-200型三维运动混合机进行，混合速度900转/分，混合时间20分钟；批量为140万粒的预混合和35万粒相同，但原辅料均分4等分进行4次混合。1.3.3 粘合剂15%聚维酮K30的乙醇溶液的配制：按聚维酮K30：95%乙醇量=1.5：8.5（重量比）进行配置，溶解完全100目滤布过滤。1.3.4制软材：上述预混合好的细粉，用GHL-250型高效混合制粒机中（每次35万粒量），设定混合I和切割I开动设备混合10分钟后，徐徐加入粘合剂(15%聚维酮K30的乙醇溶液)，加完后继续混合3-4分钟，收集软材。1.3.4制粒：用YK-160型摇摆式颗粒机制粒，筛网目数为 24目。1.3.5干燥：湿颗粒用GFG-120型高效沸腾干燥机干燥，每次干燥量为35万粒胶囊的颗粒量，控制干燥温度为5070，干燥时间20分钟。1.3.6整粒：干燥好的颗粒用YK-160型摇摆式颗粒机整粒，筛网目数为 24目。1.3.7总混：批量为35万粒的总混：用SYH-200型三维运动混合机进行，混合速度900转/分，混合时间20分钟；批量为140万粒的总混：用EYH-1000型二维运动混合机进行，混合时间35分钟（此设备无速度调节）。1.3.8充填、抛光：根据对总混颗粒XXXX的含量、总颗粒量、规格计算胶囊充填量。用NJP-1200C-1型全自动胶囊充填机，二号胶囊充填模具，用二号空心胶囊进行充填，装量差异控制在充填量的±8%范围内，充填速度为8001200粒/分。充填过程中，每20分钟检查一次装量。将充填好的胶囊用HTP-型胶囊、片剂抛光机抛光。1.3.8铝塑泡罩包装：用DPP-138A型平板式铝塑泡罩包装机或DPP-250型平板铝塑泡罩包装机进行泡罩包装，同时产品冲印批号、有效期。按4粒/板、6粒/板或12粒/板泡罩规格采用相应的二号胶囊泡罩模具，上、下封温度约为120，热封温度为160。1.3.9外包装：每盒一张说明书，每个盒子及纸箱均打印产品批号、生产日期、有效期，电子监管码？；按6粒/板×1板/盒×200盒/箱或12粒/板×1板/盒×200盒/箱或6粒/板×2板/盒×200盒/箱或4粒/板×1板/盒×200盒/箱的包装规格进行包装。1.4中间产品的贮存要求：XXXX胶囊颗粒（总混后）用洁净塑料袋盛装，扎紧袋口置洁净的不锈钢桶中密闭，在口服制剂车间中间站贮存，贮存期：天；XXXX胶囊（内包前）用洁净塑料袋盛装，扎紧袋口置洁净的不锈钢桶中密闭，在口服制剂车间中间站贮存，贮存期：天；XXXX胶囊待包装半成品在口服制剂车间中间站或外包间暂存区暂存，贮存期：天。1.5生产环境条件：整个生产过程中外包装工序在一般生产区，称量、筛粉、预混合、配粘合剂、制粒、干燥、整粒、总混、充填、抛光、铝塑泡罩包装工序D级洁净区。XXXX胶囊作为公司的主要产品，自2006年正式生产以来，生产产品 批，产品均符合标准规定，未产生过质量事故，也发生过严重的毒副作用及不良反应。2、目的：2.1通过对XXXX胶囊生产过程质量风险管理，对其带来的质量风险进行有效控制，保证产品质量。2.2为确定XXXX胶囊生产工艺、操作规程及生产过程涉及的厂房设施、设备等的确认和验证的范围和限度提供风险分析评估的参考依据。3、范围：适用于XXXX胶囊生产过程质量风险管理。4、引用资料：4.1药品生产质量管理规范（2010版）；药品GMP指南20114.2质量风险管理规程；4.3相关的资料：XXXX胶囊生产工艺规程5、风险管理小组成员及职责分工风险管理小组成员及职责分工表序号人员名称部门及岗位职务职责分工1生技部经理组长组织成立风险评估小组，组织小组进行风险识别、评估并提出风险控制实施方案，报风险管理负责人批准后，推动控制方案的执行，落实风险沟通。2生技部副经理组员参与风险的识别、分析、制定控制措施及确认执行，负责风险评估报告的汇总起草。3口服固体制剂车间主任组员起草风险评估方案；参与质量控制过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行4质管部副经理组员参与XXXX生产过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行5质管部质管员组员参与XXXX生产过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行6质管部组员参与XXXX生产过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行7口服固体制剂车间班长组员参与XXXX生产过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行8口服固体制剂车间班长组员参与XXXX生产过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行9口服固体制剂车间班长组员参与XXXX生产过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行10口服固体制剂车间班长组员参与XXXX生产过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行6、质量风险管理流程：执行公司制定的质量风险管理规程7、风险管理过程7.1风险评估与控制7.1.1使用的方法和工具：使用失效模式效果分析（FMEA）法进行7.1.2风险的评估及控制措施7.1.2.1风险识别：通过对该产品的整个生产过程所涉及到的人、机、料、法、环等各方面进行风险梳理识别。7.1.2.2风险分析、评价及控制措施（1）风险严重程度、发生几率、发现的可能性评分标准及风险级别评判标准及风险控制措施：见下表1. 表2. 表3.表4. 表1.严重程度严重程度S结果的严重性严重危害（5分）在没有任何预兆或有预兆的情况下发生的，影响操作人员和机器安全或违反有关法律法规的及其严重的失败模式。高（4分）造成生产线的较大破坏，可能造成产品部分或全部报废，使设备或系统主要功能失败或降低，且顾客（包括下工序和最终用户）不满意。中等（3分）对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废（但无需挑选）或需对100%产品进行返工。顾客感觉到不方便或有些不满。低（2分）对生产线造成较小的破坏，可能需对产品进行挑选，部分产品进行返工。有一半到大部分的顾客可以发现这些缺陷。微小（1分）对生产线造成微小的破坏，部分产品需进行返工。但很少有顾客可以发现到缺陷，或者对产品无影响，客户很难发现到缺陷。表中的“顾客”一词，可以是内部顾客，例如一下工序，也可以是最终用户。表2.发生几率失败发生的可能O失败的几率非常高（5分）几乎不可避免失败高（4分）反复发生的失败中等（3分）偶尔发生的失败低（2分）相对非常少发生的失败微小（1分）几乎不可能发生的失败表3.发现的可能性发现的可能性D在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小绝对不可能或极小（5分）完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出失败模式可能性较低（4分）目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式中等可能性（3分）目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式可能性较大（2分）目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式可能性非常大或几乎肯定能（1分）目前的方法可以检测出失败模式的可能性非常大或几乎可以肯定，有可靠的检测方法。表4.不同风险得分值划定风险等级及风险控制措施风险得分风险等级风险控制措施127低风险按现有的控制措施手段进行控制，防止风险进一步升高。2850中等风险须立即采取有效措施控制解决。51以上高风险应立即采取有效措施控制解决,在得不到有效解决之前，不得继续操作。注：风险可接受标准的制定：严重程度：结果的严重性：中等，对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废（但无需挑选）或需对100%产品进行返工。顾客感觉到不方便或有些不满。得分：3分；发生几率：中等：偶尔发生的失败。得分：3分；发现的可能性：中等可能性：目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式，得分：3分；最低可接受标准：3×3×3=27分（2）风险评价及控制措施：通过检索资料、产品质量回顾与总结历史经验等方法识别确定潜在的失效模式，列出每个失效模式的潜在结果，对每一个失效模式给出严重性分数，识别每个失效模式的原因，给出每个原因的发生几率分数，识别用于发现失效模式的当前控制手段，对每一个原因和控制手段给出发现的可能性分数。计算FMEA中每一条风险分值：风险分值=严重性分数×发生几率分数×发现的可能性分数。根据风险分值对照上表4. 风险级别评判标准及风险控制措施的要求制定风险预防控制措施，具体见后附的XXXX胶囊生产过程质量风险评估与控制表。从后附的XXXX胶囊生产过程质量风险评估与控制表可见，从XXXX胶囊生产过程所涉及到的人、机、料、法、环等各方面进行风险源梳理识别，对XXXX生产工艺、操作规程及生产过程涉及的人员、厂房设施、设备等等45项风险进行评估。39项风险按现行控制措施进行管理其风险属于低风险级别，可以接受，只需按现行控制措施控制，不需要采取新的更多的控制措施。6项风险属于中等风险，需要采取有效措施控制解决，控制措施见该表。7.1.3风险控制措施实施计划制定审核批准根据XXXX胶囊生产过程质量风险评估与控制表制定风险预防控制措施制定的口服固体制剂车间空调净化系统风险控制实施计划交相关责任人审核批准，见后附的XXXX胶囊生产过程质量风险控制实施计划表。7.1.4风险控制措施实施计划实施、落实跟踪XXXX胶囊生产过程质量风险控制实施计划实施情况及跟踪检查确认，见后附的XXXX胶囊生产过程质量风险控制实施计划落实跟踪记录表及后附的文件：7.2风险控制执行完毕后的风险再评估风险控制措施实施计划完成后对其效果进行评估，见后附的XXXX胶囊生产过程质量风险采用控制措施后的风险再分析与评价表，从XXXX胶囊生产过程质量风险采用控制措施后的风险再分析与评价表可见，风险控制措施计划均规定实施完成，风险均已降低到接受标准，风险得到有效控制，未产生新的风险。8、风险管理总结及结论8.1本次按公司质量风险管理规程进行了XXXX胶囊生产过程质量风险管理。对XXXX胶囊生产过程质量风险进行了调查研究讨论，从XXXX胶囊生产过程所涉及到的人、机、料、法、环等各方面进行风险源梳理识别，对XXXX胶囊生产工艺、操作规程及生产过程涉及的人员、厂房设施、设备等45项风险进行评估。从评估结果来看，39项风险按现行控制措施进行管理其风险，属于低风险级别，可以接受，只需按现行控制措施控制，不需要采取新的更多的控制措施。6项风险属于中等风险，制定风险控制措施及实施计划，落实实施完成，并进行实施效果评估，风险均已降低到接受标准，风险得到有效控制，未产生新的风险。通过此次质量风险的管理，使XXXX胶囊生产过程质量风险将得到更有效的控制，保证产品质量。8.2以后在XXXX胶囊生产过程要继续严格执行好现行控制措施，有效的控制质量风险，确保产品质量9、风险管理回顾审核9.1对XXXX胶囊生产过程风险管理的过程、结果应进行定期回顾评估：对风险控制措施的有效性等进行再评估，风险审核每年一次。9.2XXXX胶囊生产过程风险管理回顾评估审核应同时结合最新的知识和经验进行，质量风险管理结果应根据新知识、新环境而更新，通过回顾评估审核确认是否达到可接受标准。 9.3在相关法律、法规变更或XXXX胶囊生产过程对产品质量产生影响的物料、生产工艺、操作规程及生产过程涉及的人员、厂房设施、设备等改造、变更、或重要部件维修更换时等情况下，要及时进行风险评估，是否产生新的风险，风险是否均能接受，如不能接受应按要求制定控制措施，并实施控制。 专心-专注-专业XXXX生产过程质量风险评估与控制表（采用FMEA）项目工艺步骤/单元操作序号失效模式可能的失效影响（危害）发生严重性（S）原因发生可能性（P）现行控制措施可检测性（D）风险优先等级（RPN）风险接受预防控制措施制粒、干燥、整粒原辅料领料、称量1物料品名、规格差错投料错误，产品质量不合格，造成整批产品报废5没有按操作规程进行核对，物料信息没有按规定标示1仓库按标识管理规定进行标示，并定期检查，领料严格按操作规程进行，发放人和领用人均应仔细核对物料信息15可接受按现行管理规程执行2数量差错整批产品报废或导致法规风险5没有按称量规程进行称量、复核，计量器具未经校验或超过校验有效期或称量范围不适用1称量前有双人根据生产指令进行对物料核对。称量后有他人独立复核，并有记录并签名确认。设置专人加强对计量器具的日常管理，使用前对天平的精度范围及校验有效期进行确认。15可接受按现行管理规程执行3物料不合格整批产品报废或导致法规风险5超过贮存期、贮存过程中发生变质1领料和发料人员根据领料单仔细核对物料标签和检验报告书，确保物料正确、合格并在有效期内。15可接受按现行管理规程执行交叉污染和微生物污染2生产前对使用的容器具进行检查，确保已清洁、消毒并在清洁有效期内、使用专用容器、用具称取物料110可接受按现行管理规程执行原辅料过筛4筛网目数不符合规定、筛网破损影响过筛效果3领用的筛网目数错误，过筛前后未按操作规程检查、确认筛网的完好性1领用、安装筛网前检查、确认筛网目数符合要求，过筛前后均检查筛网完好性13可接受按现行管理规程执行预混合5物料混合不均匀产品不合格4混合时间不够、混合时间设定不合理2严格按照操作规程规定的时间进行混合；混合时间等工艺参数经验证确定。216可接受按现行管理规程执行设备故障、设备性能达不到要求2生产前确认设备的完好性；按设备预防性维护维修计划定期维护保养；设备经确认，设备性能达到工艺要求。216可接受按现行管理规程执行黏合剂配制6配制数量、比例不准确影响后工序操作4未按规程规定的配制数量和比例进行配制；配制数量和比例设定不合理2严格按照操作规程规定配制数量、比例进行配制操作和复核；生产工艺经过验证，配制数量、比例的符合工艺要求216可接受按现行管理规程执行3滤布破损1过滤前后检查、确认滤布完好性，滤布破损则更换滤布、重新过滤13可接受按现行管理规程执行制软材7混合时间不符合规定影响制软材的效果3混合时间不够,生产工艺设定的混合时间不合理2严格按照操作规程规定的时间进行混合；生产工艺经过验证，混合时间设定符合工艺要求。212可接受按现行管理规程执行制粒8筛网目数不符合规定、筛网破损粒度不合格，影响后工序操作3领用的筛网目数错误，过筛前后未按操作规程检查、确认筛网的完好性1领用、安装筛网前检查、确认筛网目数符合要求，过筛前后均检查筛网完好性13可接受按现行管理规程执行干燥9干燥温度、时间超出工艺规定范围成分破坏、水分不合格，产品不合格或返工5未按规程操作1严格按岗位操作规程操作，生产过程QA及车间管理人员加强检查。15可接受按现行管理规程执行工艺规定的干燥温度范围和时间不合理2生产工艺经过验证，干燥温度及干燥时间经验证确定220可接受按现行管理规程执行设备故障、设备性能达不到要求2生产前确认设备的完好性；按设备预防性维护维修计划定期维护保养；设备经确认，设备性能达到工艺要求。220可接受按现行管理规程执行整粒10筛网目数不符合规定、筛网破损粒度不合格，影响后工序操作3领用的筛网目数错误，过筛前后未按操作规程检查、确认筛网的完好性1领用、安装筛网前检查、确认筛网目数符合要求，过筛前后均检查筛网完好性13可接受按现行管理规程执行生产前后清洁、清场11设备化学残留物、微生物超标化学残留物、微生物超标造成污染、交叉污染41、没有严格执行设备清洁消毒过程； 2、制定的设备清洁规程不符合工艺卫生要求21、严格按照批准的设备清洁规程进行清洁、消毒； 2、对设备清洁方法进行验证，但清洁规程规定的设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限没有经过验证 。 432不可接受对三维运动混合机、高速混合制粒机、高效沸腾干燥机、摇摆式颗粒机进行清洁再验证，增加待清洁放置时限、已清洁设备保存时限的验证内容12尚有上批物料、产品或其他残留发生差错、混淆4不按清场操作规程进行清场 2生产前确认已清场合格并在有效期内；生产后严格按清场规程清场，QA检查合格后签发合格证。 110可接受按现行管理规程执行总混原辅料称量13物料品名、规格差错投料错误，产品质量不合格，造成整批产品报废5没有按操作规程进行核对，物料信息没有按规定标示1仓库按标识管理规定进行标示，并定期检查，领料严格按操作规程进行，发放人和领用人均应仔细核对物料信息15可接受按现行管理规程执行14数量差错整批产品报废或导致法规风险5没有按称量规程进行称量、复核，计量器具未经校验或超过校验有效期或称量范围不适用1称量前有双人根据生产指令进行对物料核对。称量后有他人独立复核，并有记录并签名确认。设置专人加强对计量器具的日常管理，使用前对天平的精度范围及校验有效期进行确认。15可接受按现行管理规程执行混合15物料混合不均匀整批产品返工5混合时间不够、混合时间设定不合理2严格按照操作规程规定的时间进行混合；混合时间经验证确定。220可接受按现行管理规程执行16设备故障、设备性能达不到要求2生产前确认设备的完好性；按设备预防性维护维修计划定期维护保养；设备经确认，设备性能达到工艺要求。220 可接受按现行管理规程执行XXXX胶囊颗粒（总混后）贮存17贮存不当。污染或变质4生产前后清洁、清场18设备化学残留物、微生物超标化学残留物、微生物超标造成污染、交叉污染41、没有严格执行设备清洁消毒过程； 2、制定的设备清洁规程不符合工艺卫生要求21、严格按照批准的设备清洁规程进行清洁、消毒； 2、对设备清洁方法进行验证，但清洁规程规定的设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限没有经过验证 。 432不可接受对三维运动混合机进行清洁再验证，增加待清洁放置时限、已清洁设备保存时限的验证内容19尚有上批物料、产品或其他残留发生差错、混淆4不按清场操作规程进行清场 2生产前确认已清场合格并在有效期内；生产后严格按清场规程清场，QA检查合格后签发合格证。 110可接受按现行管理规程执行充填领料20包装材料错误整批产品返工，造成包材浪费4没有按操作规程进行核对1严格按岗位操作规程操作，领用物料时，发放人和领用人均应仔细核对物料信息14可接受按现行管理规程执行21待包装产品领错整批产品返工，造成包材浪费4没有按操作规程进行核对1严格按岗位操作规程操作，领用物料时，发放人和领用人均应仔细核对物料信息14可接受按现行管理规程执行22模具规格不符部分甚至整批产品返工，造成包材浪费3没有按操作规程进行核对1严格执行模具管理制度，领用物料时，发放人和领用人均应仔细核对模具规格型号13可接受按现行管理规程执行充填、抛光23粒重不符合要求产品不合格、部分甚至整批产品返工，造成包材浪费5充填量计算错误1计算双人复核，确认无误后再充填15可接受按现行管理规程执行5未按操作规程操作，速度过快，2严格按岗位操作规程操作，加强过程的监控，充填速度经过验证确定。110可接受按现行管理规程执行5设备故障；设备性能达不到要求2生产前确认设备的完好性；按设备预防性维护维修计划定期维护保养；设备经确认，设备性能达到工艺要求。220不可接受按现行管理规程执行24胶囊空囊、囊壳破裂、漏粉；外观不符合要求客户投诉，部分甚至整批被拒3未按操作规程操作1严格按岗位操作规程操作，加强过程的监控。26可接受按现行管理规程执行3设备故障2生产前确认设备的完好性；按设备预防性维护维修计划定期维护保养；220可接受按现行管理规程执行XXXX胶囊(内包前) 贮存25贮存不当。污染或变质4生产前后清洁、清场26设备化学残留物、微生物超标化学残留物、微生物超标造成污染、交叉污染41、没有严格执行设备清洁消毒过程； 2、制定的设备清洁规程不符合工艺卫生要求21、严格按照批准的设备清洁规程进行清洁、消毒； 2、对设备清洁方法进行验证，但清洁规程规定的设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限没有经过验证 。 432不可接受对全自动胶囊充填机进行清洁再验证，增加待清洁放置时限、已清洁设备保存时限的验证内容27尚有上批物料、产品或其他残留发生差错、混淆4不按清场操作规程进行清场 2生产前确认已清场合格并在有效期内；生产后严格按清场规程清场，QA检查合格后签发合格证。 110可接受按现行管理规程执行铝塑包装领料28包装材料错误整批产品返工，造成包材浪费4没有按操作规程进行核对1严格按岗位操作规程操作，领用物料时，发放人和领用人均应仔细核对物料信息14可接受按现行管理规程执行29待包装产品领错整批产品返工，造成包材浪费4没有按操作规程进行核对1严格按岗位操作规程操作，领用物料时，发放人和领用人均应仔细核对物料信息14可接受按现行管理规程执行30模具规格不符部分甚至整批产品返工，造成包材浪费3没有按操作规程进行核对1严格执行模具管理制度，领用物料时，发放人和领用人均应仔细核对模具规格型号13可接受按现行管理规程执行泡罩31缺粒部分甚至整批被拒3没有按操作规程进行操作2严格按岗位操作规程操作，加强过程的监控并及时剔除。16可接受按现行管理规程执行32密封性不符合要求产品污染；部分甚至整批被拒5设定参数不正确，没有按操作规程进行检查、核对1严格按岗位操作规程操作，调试后有另1人及QA进行复核，泡罩过程随时检查生产工艺经过验证。15可接受按现行管理规程执行设备故障，设备性能达不到要求2生产前确认设备的完好性；按设备预防性维护维修计划定期维护保养；设备经确认，设备性能达到工艺要求。220可接受按现行管理规程执行33产品批号、有效期至打印不正确整批产品返工，造成包材浪费4没有按操作规程进行检查、核对，调试错误1严格按岗位操作规程操作，调试后有另1人及QA进行复核，泡罩过程随时检查14可接受按现行管理规程执行设备故障，打印字粒松动、脱落2生产前对设备状态确认；按设备预防性维护维修计划定期维护保养，设备性能经过确认。18可接受按现行管理规程执行XXXX胶囊待包装半成品贮存34贮存不当。污染或变质生产前后清洁、清场35设备化学残留物、微生物超标化学残留物、微生物超标造成污染、交叉污染41、没有严格执行设备清洁消毒过程； 2、制定的设备清洁规程不符合工艺卫生要求21、严格按照批准的设备清洁规程进行清洁、消毒； 2、对设备清洁方法进行验证，但清洁规程规定的设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限没有经过验证 。 432不可接受对铝塑泡罩包装机进行清洁再验证，增加待清洁放置时限、已清洁设备保存时限的验证内容36尚有上批物料、产品或其他残留发生差错、混淆4不按清场操作规程进行清场 2生产前确认已清场合格并在有效期内；生产后严格按清场规程清场，QA检查合格后签发合格证。 110可接受按现行管理规程执行外包装领料37包装材料错误整批产品返工，造成包材浪费4没有按操作规程进行核对1严格按岗位操作规程操作，领用物料时，发放人和领用人均应仔细核对物料信息14可接受按现行管理规程执行38待包装产品领错整批产品返工，造成包材浪费4没有按操作规程进行核对1严格按岗位操作规程操作，领用物料时，发放人和领用人均应仔细核对物料信息14可接受按现行管理规程执行打印批号、生产日期和有效期至39打印不正确客户投诉，部分返工，造成包材浪费4没有按操作规程进行检查、核对，调试错误1严格按岗位操作规程操作，调试后有另1人及QA进行复核，包装过程随时检查，设备性能经过确认。14可接受按现行管理规程执行设备故障，2生产前对设备状态确认；按设备预防性维护维修计划定期维护保养18可接受按现行管理规程执行装盒40说明书缺失客户投诉，部分甚至整批被拒3未按操作规程操作1严格按岗位操作规程操作，生产过程QA及车间管理人员加强检查，生产结束进行物料平衡计算检查。28可接受按现行管理规程执行41防伪标示缺失客户投诉，部分甚至整批被拒3未按操作规程操作2严格按岗位操作规程操作，生产过程QA及车间管理人员加强检查，生产结束进行物料平衡计算。16可接受按现行管理规程执行42药品缺失客户投诉，部分甚至整批被拒4未按操作规程操作2严格按岗位操作规程操作，生产过程QA及车间管理人员加强检查，装箱前称量检查。28可接受按现行管理规程执行电子监管码建立40赋码缺失、遗漏客户投诉，部分甚至整批被拒3未按操作规程操作2严格按岗位操作规程操作，生产过程QA及车间管理人员加强检查。16可接受按现行管理规程执行装箱41装箱数量不符客户投诉，部分甚至整批被拒4未按操作规程操作1严格按岗位操作规程操作，生产过程QA及车间管理人员加强检查，生产结束进行物料平衡计算。14可接受按现行管理规程执行清场42清场不彻底发生差错、混淆5不按清场操作规程进行清场 2生产前确认已清场合格并在有效期内；生产后严格按清场规程清场，QA检查合格后签发合格证。 110可接受按现行管理规程执行环境外包装在一般生产区43一般生产区不符合要求要求或损坏失效发生差错、混淆、污染4未经确认厂房设计安装符合要求；未按规定对厂房设施进行检查维护维修3按规定对厂房设施进行检查维护维修；但厂房设施没有进行以文件和记录证明达到预定的目标的确认；336不可接受对厂房设施进行全面确认，并形成确认文件存档除外包装外其它工序在D级洁净区44D级洁净区不符合要求要求或损坏失效。可能发生差错、混淆、污染、交叉受污染导致产品质量不合格，整批产品报废5未确认厂房设施、空调净化系统达到工艺要求，没有按规定洁净区进行监测；没有按规定对厂房设施、空调净化系统定期清洁消毒；未按规定对按规定对厂房设施、空调净化系统定期检查维护保养。3已对空调净化系统进行确认、定期再确认，定期对洁净区进行监测；厂房设施、空调净化系统定期清洁消毒。但厂房及部分设施没有进行以文件和记录证明达到预定的目标的确认。345不可接受对厂房设施进行全面确认，并形成确认文件存档人员45人员资质或人员培训不符合要求相关知识未掌握、执行不到位，影响产品质量，导致法规风险4未经培训，或培训不到位2按相关资质要求聘用人员，操作人员培训考核合格持证上岗，每年继续进行教育、培训、学习，每年进行健康体检合格后上岗。216可接受按现行管理规程执行职责不清执行不到位，影响产品质量，导致法规风险3未制定岗位职责或岗位职责制定不明确2各岗位制定有明确的岗位职责212可接受按现行管理规程执行XXXX胶囊生产过程风险控制实施计划表 RD-序号风险项目具体控制措施计划开始时间至计划完成时间责任人跟踪监督人备注1SYH-200三维运动混合机已进行设备清洁验证但没有进行设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限进行验证 制定SYH-200三维运动混合机清洁验证方案（方案要考虑设备待清洁放置时限及已清洁设备保存时限），对该设备清洁进行验证，对设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限进行验证，并根据验证结果修订清洁规程。2GFG-120型 高效沸腾干燥机已进行设备清洁验证但没有进行设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限进行验证 制定GFG-120型高效沸腾干燥机清洁验证方案（方案要考虑设备待清洁放置时限及已清洁设备保存时限），对该设备清洁进行验证，对设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限进行验证，并根据验证结果修订清洁规程。3SYH-1000型 二维运动混合机已进行设备清洁验证但没有进行设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限进行验证 制定SYH-1000型二维运动混合机清洁验证方案（方案要考虑设备待清洁放置时限及已清洁设备保存时限），对该设备清洁进行验证，对设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限进行验证，并根据验证结果修订清洁规程。4全自动胶囊充填机已进行设备清洁验证但没有进行设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限进行验证 制定全自动胶囊充填机清洁验证方案（方案要考虑设备待清洁放置时限及已清洁设备保存时限），对该设备清洁进行验证，对设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限进行验证，并根据验证结果修订清洁规程。5铝塑泡罩包装机已进行设备清洁验证但没有进行设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限进行验证 制定铝塑泡罩包装机清洁验证方案（方案要考虑设备待清洁放置时限及已清洁设备保存时限），对该设备清洁进行验证，对设备待清洁放置时限、已清洁设备保存时限进行验证，并根据验证结果修订清洁规程。6厂房设施（空调净化系统、纯化水系统、压缩空气系统除外）没有进行以文件和记录证明达到预定的目标的确认。制定厂房设施（空调净化系统、纯化水系统、压缩空气系统除外）确认方案，组织进行以文件和记录证明达到预定的目标的确认，形成确认报告。相关部门意见：序号部门名称审核意见审核人签名日期1同意 否2同意 否3同意 否质量管理部意见：同意 否质量管理部经理： 日期：质量受权人意见：同意 否质量受权人： 日期：总经理意见：同意 否总经理： 日期：XXXX胶囊生产过程质量风险采取控制措施后风险再评估表（采用FMEA）工序/项目工艺步骤/单元操作序号失效模式