华电喀什电厂2x350MW超临界锅炉说明书(共63页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上 华电新疆喀什热电有限责任公司2×350MW超临界机组HG-1200/25.4-YM1锅炉锅炉本体说明书哈尔滨锅炉厂有限责任公司专心-专注-专业华电新疆喀什热电有限责任公司2×350MW超临界机组HG-1200/25.4-YM1锅炉锅炉本体说明书编号: F0310BT001Q191编制： 校对： 审核： 审定： 二一二年十二月目 录喀什热电的2台350MW锅炉是哈尔滨锅炉厂有限责任公司自主开发设计、制造的超临界350MW锅炉。锅炉炉型是HG-1200/25.4-YM1型，为超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉，单炉膛、一次再热、采用前后墙对冲燃烧方式、平衡通风、紧身封闭、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构型锅炉，采用不带再循环泵的大气扩容式启动系统。设计煤种为烟煤。采用中速磨煤机、冷一次风机、正压直吹式系统。每台锅炉设置5台中速磨煤机，4台运行、1台备用。煤粉细度R90=18%。锅炉采用前后墙对冲燃烧方式，共布置5层燃烧器（前3后2），每层布置4只，共20只低NOX轴向旋流燃烧器。锅炉以最大连续出力工况（BMCR）为设计参数。在任何4磨煤机运行时，锅炉能带BMCR负荷。1. 锅炉容量及主要参数名 称单位BMCRBRL过热蒸汽流量t/h1199.821134.05过热器出口蒸汽压力MPa(g)25.425.26过热器出口蒸汽温度oC571571再热蒸汽流量t/h1015.76956.84再热器进口蒸汽压力MPa(g)4.7594.471再热器出口蒸汽压力MPa(g)4.5694.293再热器进口蒸汽温度oC325.3318.8再热器出口蒸汽温度oC569569省煤器进口给水温度oC286.4282.32. 设计依据2.1 燃料 煤质分析资料如下：项目符号单位设计煤种（俄矿）校核煤种（库米什煤）全水分Mt%10.911.2空气干燥基水份Mad%3.393.46干燥无灰基挥发分Vdaf%38.4538.48收到基灰分Aar%17.0619.39收到基全硫St,ar%0.961.06收到基低位发热量Qnet.arMJ/kg22.0921.11收到基高位发热量Qgr.arMJ/kg23.0922.10哈氏可磨性指数HGI6262煤的冲刷磨损指数Ke4.04.9收到基碳Car%58.1155.55收到基氢Har%3.653.55收到基氧Oar%8.548.47收到基氮Nar%0.780.78煤灰中二氧化硅SiO2%52.7954.57煤灰中三氧化二铝Al2O3%15.5418.07煤灰中三氧化二铁Fe2O3%12.4711.40煤灰中氧化钙CaO%7.605.24煤灰中氧化镁MgO%1.921.83煤灰中氧化钠Na2O%0.950.84煤灰中氧化钾K2O%1.982.04煤灰中二氧化钛TiO2%0.911.22煤灰中三氧化硫SO3%5.084.02煤灰中三氧化锰MnO3%0.0800.073变形温度DT10801080软化温度ST10901090流动温度FT110011002.2 点火及助燃油序号项 目指标试验方法1色度，号，不大于3.5GB/T 65402氧化安定性，总不溶物，mg/100mL，不大于2.5SH/T 01753硫含量，%(m/m)，不大于0.2GB/T 3804酸度，mgKOH/100mL，不大于7GB/T 258510%蒸余物残碳1)，%(m/m)，不大于0.3GB/T 2686灰分，%(m/m)，不大于0.01GB/T 5087铜片腐蚀(50,3h)，级，不大于1GB/T 50968水分，%(V/V)，不大于痕 迹GB/T 2609机械杂质无GB/T 51110运动粘度(20)，mm2/S3.08.0GB/T 26511凝点，不高于0GB/T 51012冷滤点，不高于4SH/T 024813闪点(闭口)，不低于55GB/T 26114十六烷值，不小于45GB/T 38615馏程：GB/T 653650%馏出温度 ，不高于30090%馏出温度 ，不高于35595%馏出温度 ，不高于36516密度(20)，kg/m3实 测GB/T 1884GB/T 188517比重，t/m30.830.87经验值18低位发热量，MJ/kg42经验值2.3 自然条件1. 电厂厂址厂址位于新疆华电喀什发电有限责任公司一、二期机组主厂房扩建端外侧，为原址扩建。2. 厂址地形厂址地形平坦开阔，厂区地层主要由第四纪全新统（Q4）冲、洪积粉土、粉质粘土、细砂等组成，工程地质条件较为复杂，地基岩土工程性质一般，土层厚度大。3. 厂址工程地质工程扩建区位于喀什市东面，距市中心5公里，紧靠电厂二期主厂房。附近有315国道从勘测区北侧400m处通过，交通便利，厂址高程约1295m。4. 扩建区场地地下水埋深大于12.0m，据场地水样化学分析结果及岩土工程勘察规范（GB50021-2001）(2009版)判定:场地环境类别为类，水对混凝土结构的腐蚀等级为中等，水对钢筋混凝土结构中钢筋的腐蚀性为中等。5. 根据可研审查结论, 本工程需进行地基处理, 处理方式为振冲碎石桩。6. 本地区地震动参数为50年超越概率为10%的地震动峰值加速度为0.358g , 相应的地震基本烈度为度，设计地震分组为第二组，地震动反应谱特征周期为0.65S。7. 气象资料累年平均气温：12.0极端最高气温：39.9（1971年7月11日） 极端最低气温：-24.2(1967年1月12日) 累年平均气压：871.9 hpa累年最高平均气压：873.9 hpa累年最低平均气压：868.9 hpa最大一日降水量：39.9mm（2004年5月1日）累年连续一次最大降水量：78.4mm（1964年5月21-24日，历时4天）累年连续最长降水天数：11天（总计降水量：16.1mm，2008年1月16-26日）累年年平均降水量：65.9mm累年年最大降水量：158.6mm（1996年）累年年最小降水量：16.2mm（1994年）累年平均降水日数：28.7天累年年平均蒸发量：2316.4mm累年年最大蒸发量：2730.1mm（1965年）累年年最小蒸发量：1912.1mm（1992年）累年平均相对湿度：51%极端最小相对湿度：0%(有7年共出现9次)累年平均水气压：7.3hpa累年平均风速：1.8m/s最大定时风速：27米/秒（NW）， 出现时间：1979年4月10日累年最大积雪深度：46cm(1976年2月28日)累年最大冻土深度：66cm.(1975年1月3天)累年平均沙暴日数：6.4天累年沙暴最长持续时间：3小时8分钟（2001年4月）累年年平均雷暴日数：18.6天累年年平均积雪日数：23.9天累年年平均大风日数：14.9天累年年平均晴天日数：273.6天（日平均低云量2.0成晴天）全年主导风向：NW次主导风向：WNW根据建筑结构荷载规范和结合本地区电力工程设计资料，经综合分析：本工程50年一遇十分钟平均最大风速按30m/s设计，基本风压为0.55kN/m2。3. 锅炉运行条件3.1 热力系统（1）主蒸汽及再热蒸汽系统主蒸汽及再热蒸汽系统均为单元制系统，汽机旁路暂定采用40%BMCR容量的仅具备启动功能的高低压两级串联旁路系统。（2）给水系统对于汽轮机采用间接空冷方案：采用2×50%BMCR汽动给水泵。 3.2 燃烧制粉系统采用中速磨煤机、冷一次风机、正压直吹式系统。每台锅炉设置5台中速磨煤机，4台运行、1台备用。煤粉细度R90=18%。3.3 燃油系统及辅助设施1）燃油系统：本期工程将沿用老厂油罐及油泵房。2）本工程建有仪表用的压缩空气系统，压缩空气已经过除油、除水净化处理，压力露点温度不高于-40，气源压力为0.40.8MPa.g。3）每台炉安装一套微油点火装置，哈锅负责与微油点火装置厂家配合。微油点火系统由业主单独招标，但哈锅保证锅炉总体性能不变。锅炉燃油系统保留，作为微油点火的事故备用。3.4 厂用电 中压：中压系统为6.3kV三相50Hz； 额定值200kW及以上电动机的额定电压为6kV。电动机的绝缘等级按F等级，防护等级按IP54。低压：低压为400/230V三相50Hz；额定值200kW以下电动机的额定电压为380V；交流控制电压为单相220V。电机的绝缘等级按F等级，防护等级按IP54。直流控制电压为220V，来自220V直流系统，电压允许变化范围从187242V。应急直流油泵电机额定工作电压为220V直流，由动力220V直流系统供电，电压允许变化范围从187242V。设备照明和维修电压：设备照明由单独的400/230V照明变压器引出；维修插座电源额定电压为400/230V、50Hz，采用空气开关并带漏电保护。4. 锅炉设计规范和标准可执行下列标准：AISC 美国钢结构学会标准AISI 美国钢铁学会标准ASME美国机械工程师学会标准ASNT美国无损检测学会ASTM美国材料试验标准AWS 美国焊接学会EPA 美国环境保护署HEI 热交换学会标准NSPS 美国新电厂性能（环保）标准IEC 国际电工委员会标准IEEE 国际电气电子工程师学会标准ISO 国际标准化组织标准NERC 北美电气可靠性协会NFPA 美国防火保护协会标准多燃烧器锅炉炉膛防爆/内爆标准PFI 美国管子制造商协会标准SSPC 美国钢结构油漆委员会标准DIN 德国工业标准BSI 英国标准JIS 日本标准GB 中国国家标准SD （原）水利电力部标准DL 电力行业标准JB 机械部（行业）标准除上述标准外，卖方设计制造的设备还满足下列规程（但不低于）的有关规定（合同及其技术协议中另有规定的除外）：原电力部火力发电厂基本建设工程起动及竣工验收规程1996版原电力部火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程DL5053-1996原电力部电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）DL/T5047-95原电力部火电工程起动调试工作规定原电力部电力工业锅炉压力容器监察规程DL612-1996劳动部蒸汽锅炉安全技术监察规程1996版（与电力部电力工业锅炉压力容器监察规程有矛盾者，以电力部的为准）原能源部防止火电厂锅炉四管爆漏技术守则1992版国家电力公司火力发电厂设计技术规程DL5000-2000劳动部压力容器安全技术监察规程1999版原电力部火力发电厂燃煤电站锅炉的热工检测控制技术导则DL/T589-1996国家标准水管锅炉受压组件强度计算GB9222-88国家标准钢结构设计规范GBJ17-88特种设备安全监察条例（国务院令第373号）5. 锅炉性能计算数据表（设计煤种）名 称单位负 荷 工 况BMCRBRL75%THA过热器出口蒸汽流量t/h1199.821134.05759.0过热器出口压力MPa.g25.425.2623.94过热器出口温度571571571过热蒸汽温度控制负荷%BMCR35再热器出口蒸汽流量t/h1015.76956.84656.86再热器进口压力MPa.g4.7594.4713.077再热器出口压力MPa.g4.5694.2932.956再热器进口温度325.3318.8291.1再热器出口温度569569569再热蒸汽温度控制负荷%BMCR50给水压力MPa.g28.8728.4425.83给水温度286.4282.3257.9预热器进口烟气温度361355336预热器出口排烟温度（修正前）129126119预热器出口排烟温度（修正后）124121113预热器进口一/二次风温30/2330/2330/29.4预热器出口一/二次风温328/336324/331313/317省煤器出口过量空气系数1.191.191.26燃煤耗量t/h151.74144.79103.43锅炉计算热效率（按低位热值）%94.02 94.1194.09 6. 锅炉的特点6.1 技术特点主要技术特点如下：1）良好的变压、备用和启动性能锅炉下部炉膛水冷壁及灰斗采用螺旋管圈，在各种负荷下均有足够的冷却能力，并能有效地补偿沿炉膛周界上的热偏差，水动力特性稳定；采用二只启动分离器，壁厚较薄，温度变化时热应力小，适合于滑压运行，提高了机组的效率，延长了汽机的寿命。2）燃烧稳定、温度场均匀的墙式燃烧系统墙式燃烧系统的旋流燃烧器具有自稳燃能力和较大的调节比，在炉膛中布置的节距较大，相邻的燃烧器之间不需要相互支持；墙式燃烧系统的燃烧器布置为对称方式，沿炉膛宽度方向的热量输入均匀分布，因而在上炉膛及水平烟道的过热器、再热器区域的烟气温度也更加均匀，避免高温区受压元件的蠕变和腐蚀，有效抑制结渣。3）经济、高效的低NOX轴向旋流燃烧器截止目前，已有近1000只旋流燃烧器在各地使用，其不仅能够高效、稳定地燃烧世界各地的多种燃煤，而且已经作为一种经济实用的手段来满足日益严格的降低NOx排放的需要。4）高可靠性的运行性能哈锅依据已经投运的超临界和超超临界锅炉的锅炉设计、制造经验，在燃烧等方面的研究和应用上进行了大量工作，已投运的机组积累了大量的调试和研究数据，哈锅据此设计开发出了华电喀什350MW超临界锅炉，保证机组具有较高的可用率和可靠性，满足用户的各种技术要求。6.2 结构特点1）本锅炉中、下部水冷壁采用螺旋管圈，上部水冷壁采用一次上升垂直管屏，二者之间用过渡集箱连接。螺旋管圈的同一管带中的各管子以相同方式从下到上绕过炉膛的角隅部分和中间部分，水冷壁吸热均匀，管间热偏差小，使得水冷壁出口的介质温度和金属温度非常均匀。因此，螺旋管圈水冷壁更能适应炉内燃烧工况的变化。2）在螺旋管圈水冷壁部分采用可膨胀的带焊接式张力板垂直刚性梁系统，下部炉膛和冷灰斗的荷载传递给上部垂直水冷壁，保证锅炉炉膛自由向下膨胀。3）布置于上炉膛的屏式过热器采用缠绕管和屏底夹管结构固定，不仅使管屏平整，而且有利于不同管材沿炉膛高度方向的自由膨胀。4）省煤器为H型鳍片管省煤器，传热效率高，受热面管组布置紧凑，烟气侧和工质侧流动阻力小，耐磨损，防堵灰，部件的使用寿命长。5）燃烧器喉口设计采用水冷壁让管加强喉口冷却，并采用高导热性的、光滑的碳化硅砖敷设喉口表面，以降低燃烧器喉部耐火层表面温度，抑制燃烧器区域的结焦。6）高温受热面采用小集箱和短管接头的结构型式，集箱口径小，壁厚薄，降低了热应力和疲劳应力，提高了运行的可靠性。7）锅炉尾部采用双烟道，根据再热汽温的需要，调节省煤器出口烟道的烟气挡板来改变流过低温再热器和低温过热器的烟气量分配，从而实现再热汽温调节。7. 锅炉整体布置本锅炉采用型布置，单炉膛，尾部双烟道，全钢架，紧身封闭，悬吊结构，燃烧器前后墙布置、对冲燃烧。炉膛断面尺寸为15.287m宽、13.217m深，水平烟道深度为4.747m，尾部前烟道深度为5.98m，尾部后烟道深度为6.9m，水冷壁下集箱标高为6.5m，顶棚管标高为63.0m。锅炉的主汽系统以内置式启动分离器为界设计成双流程，从冷灰斗进口一直到标高41.0m的中间混合集箱之间为螺旋管圈水冷壁，再连接至炉膛上部的水冷壁垂直管屏和后水冷壁吊挂管，然后经下降管引入折焰角、水平烟道底包墙和水平烟道侧墙，再引入汽水分离器。从汽水分离器出来的蒸汽引至顶棚和包墙系统，再进入低温过热器中，然后再流经屏式过热器和末级过热器。再热器系统分为低温再热器和高温再热器两段布置，中间无集箱连接，低温再热器布置于尾部双烟道中的前部烟道，高温再热器布置于水平烟道中逆、顺流混合与烟气换热。水冷壁为全膜式焊接水冷壁，下部水冷壁及灰斗采用螺旋管屏，上部水冷壁为垂直管屏，螺旋管屏和垂直管屏的过渡点在标高41.2m处，转换比为1:3。从炉膛出口至锅炉尾部，烟气依次流经上炉膛的屏式过热器、折焰角上方的末级过热器、水平烟道中的高温再热器，然后至尾部烟道中烟气分两路：一路流经前部烟道中的立式和水平低温再热器，另一路流经后部烟道的低温过热器、省煤器，最后进入下方的两台三分仓回转式空气预热器。锅炉的启动系统为不带再循环泵的大气扩容式启动系统，内置式启动分离器布置在锅炉的前部上方，其进口为水平烟道侧墙出口和水平烟道对流管束出口连接管，下部与贮水箱相连。当锅炉处于启动或低负荷运行时（30%BMCR以下），来自水冷壁的汽水混合物在启动分离器中分离，蒸汽从分离器顶部引出，进入顶棚包墙和过热器系统，分离下来的水经分离器进入贮水箱中。经贮水箱出口的溢流管路排入扩容器，经扩容后排到下面的疏水箱，经疏水泵回收。过热器主要采用煤水比调温，并设两级喷水减温器，一级减温器布置在低温过热器和屏式过热器之间，二级减温器布置在屏式过热器和末级过热器之间，每级两点。再热蒸汽采用尾部烟气挡板调温，并在再热器入口管道备有事故喷水减温器。制粉系统采用中速磨正压直吹系统，每炉配5台磨煤机，在4台磨煤机运行时能带额定负荷。每台磨煤机供布置于前墙或后墙同一层的燃烧器，前墙布置3层后墙2层，每层布置4只。在煤粉燃烧器的上方前、后墙各布置2层燃烬风，每层有4只风口。锅炉除渣采用一台干式除渣捞渣机，装于炉膛冷灰斗下部。8. 汽水系统8.1 给水管道从高加出口引来的锅炉主给水管道布置在锅炉构架内，材料为WB36（哈锅不供）。在给水操纵台上的主给水管道上布置有一只电动闸阀和一只止回阀，电动闸阀并联有一只旁路调节阀，调节阀的通流能力为30%BMCR，满足锅炉启动和最低直流负荷的需要。此调节阀主要用于锅炉启动阶段的给水调节。当主给水闸阀全开后，旁路调节阀关闭。在给水操纵台后的主给水管道上有过热器减温水总管、给水取样、给水疏水和一只用于测量省煤器入口水流量的长颈喷嘴（哈锅不供）。长颈喷嘴用来测量进入省煤器中给水总流量，并保证这个流量一直等于或大于本生流量（30%BMCR），由于此流量的测量来自一个单独的流量测量装置，测量和控制方法简单可靠，并可保证有足够的测量精度。主给水管道与省煤器入口集箱相连接。8.2 省煤器及出口连接管在尾部的后烟道内低温过热器下布置有省煤器管组。省煤器采用H型双肋片管，材质为酸洗碳钢板。省煤器出口集箱规格为WB36，设有放气管，设置有一只电动截止阀。当任何燃烧器点火时此阀门关闭，一旦出现炉膛内无火焰，此阀门将立即打开，该管路除用于锅炉上水时排放空气外，另一目的是在锅炉点火之前将省煤器中产生的蒸汽排出，避免蒸汽进入水冷壁管中影响水动力的安全。与省煤器出口集箱相连的连接管，将省煤器中被加热的水引入水冷壁下集箱，下降管在标高8.2m处又分成两根小下降管，并分别引至炉膛冷灰斗处的两侧与分配集箱连接。每根下降管分配集箱引出11根114×20的连接管分别与水冷壁入口前、后集箱连接。8.3 水冷壁、折焰角和水平烟道包墙水冷壁、折焰角和水平烟道包墙均为管子加扁钢焊接成的膜式管屏。给水经省煤器加热后进入规格为219×45mm、材料为SA-106C的水冷壁下集箱（其标高为6.5m），经水冷壁下集箱再进入水冷壁冷灰斗。冷灰斗的角度为55°，下部出渣口的宽度为1429mm。灰斗部分的水冷壁由前、后水冷壁下集箱引出的328根直径38mm、壁厚为7.3mm 、材料为15CrMoG 、节距为53（52.79）mm的光管组成的管带围绕成。经过灰斗拐点（标高为14.9177m）后，管带以17.893°的螺旋倾角继续盘旋上升，由328根直径38mm、壁厚为6.5MWTmm 、材料为15CrMoG 、节距为53（52.79）mm的内螺纹管组成的管带围绕成。在炉膛的四角，螺旋管屏以250mm的弯曲半径进行弯制。螺旋管屏上升过程中，将绕过前墙三层后墙二层的煤粉燃烧器和各二层的燃烬风喷口，燃烬风喷口布置在煤粉燃烧器上方，每层燃烧器为4只，每层燃烬风喷口为4只。螺旋管圈水冷壁在标高41.0m处通过中间集箱转换成垂直管屏。相邻的中间集箱均用1根83×15的压力平衡管连接。垂直管屏由988根31.8×6.2mm、材料为12Cr1MoVG、节距为57.5mm的管子组成。前、后墙垂直管屏各由265根管子组成，两侧墙管屏各由229根管子组成。前墙和两侧墙垂直管屏上升并与位于顶棚上方的出口集箱相连接，后墙垂直管屏上升与标高47.536m的273×60后水吊挂管入口集箱相接，此集箱引出65根63.5×14的吊挂管至标高64.05m的吊挂管出口集箱。中间混合集箱结构简图在运行过程中为监控水冷壁的壁温，在螺旋水冷壁管出口装设了56个壁温测点，在前、侧墙垂直管屏和后水吊挂管出口共装设了77个壁温测点。前、侧垂直管屏出口集箱和吊挂管出口集箱分别引出8根、10根和6根共24根168×35的引出管与上炉膛两侧的各1根559的下降管相连。下降管向下再向后在折焰角后处汇合成折焰角入口汇集集箱。从折焰角入口汇集集箱引出24根114×20和4根168×30的连接管分别与273×60折焰角入口集箱和219×45水平烟道侧包墙入口集箱相接。折焰角由265根44.5×8.5、节距为57.5mm的管子组成，其穿过后水吊挂管形成水平烟道底包墙，然后形成纵向4排节距为100mm、横向65排节距为230mm的水平烟道管束与出口集箱相连。水平烟道侧墙由80根44.5×7.0、节距为115mm的管子组成，其219×45的出口集箱与219×45的水平烟道管束出口集箱共引出12根168×30的连接管与2只启动分离器相连接。8.4 启动系统启动系统为内置式不带再循环泵的大气扩容式系统。锅炉负荷小于30%B-MCR直流负荷时，分离器起汽水分离作用，分离出的蒸汽进入过热器系统，水则通过连接管进入贮水箱，经溢流管路排入疏水扩容器中。锅炉负荷在30%BMCR以上时，分离器呈干态运行，只作为一个蒸汽的流通元件。启动系统按全压设计。启动系统由如下设备和管路组成：1）启动分离器及进出口连接管；2）贮水箱；3）溢流管及溢流阀；4）疏水扩容器、疏水箱及疏水泵（非哈锅供货范围）；5）溢流管暖管管路；6）压力平衡管路；7）过热器二级减温水旁路。启动分离器为立式筒体，共2只，布置在锅炉前部的上方，距前水冷壁的中心线距离为3.575m，分离器间的距离为5.52m。分离器外径为610mm，壁厚（MWT）为65mm，筒身高度为8.363m，材料为WB36。从水平烟道侧包墙和管束出口集箱出来的介质经6根下倾15°的切向引入管在分离器的顶端引入，在直流负荷下汽水混合物在分离器内高速旋转，并靠离心作用和重力作用进行汽水分离。在分离器内的中部偏上位置布置有脱水装置，其作用是消除介质旋转和向下的动能，使分离器及与之相连的贮水箱中的水位稳定。在分离器的底端布置有水消旋器并连接一根324×55出口导管，将分离出来的水引至贮水箱；在分离器的上端布置有蒸汽消旋装置并连接1根324×55出口导管，每根出口导管通过6根219×40的顶棚入口集箱连接管将蒸汽引至顶棚过热器入口集箱。每只分离器通过两根吊杆悬吊在锅炉顶板上。贮水箱数量为1只，也是立式筒体，外径为610mm，壁厚（MWT）为65mm，筒身高度为10m，材料为WB36，在其下部共有2根来自分离器的径向连接管分两层引入分离器的疏水。本工程贮水箱和2只分离器平行、并联布置，因此分离器和分离器出水管都提供一定的有效贮水容积，使得贮水箱的体积相对减小。由于贮水箱和分离器并联可能因相互间的压力不均衡而引起各自的水位波动，因此在贮水箱上部引出2根76×12.5的压力平衡管与分离器相连来保持压力的平衡。贮水箱溢流管路由两只并联的相同容量的溢流调节阀组成，在锅炉启动时，根据贮水箱水位的高低顺序打开或关闭阀门。在锅炉启动过程中，首先通过给水泵和溢流管路调节阀的配合，建立稳定的水循环，然后点火。在燃烧器附近的高热负荷区，水冷壁管内的工质首先被加热汽化，体积迅速膨胀，并在短时间内将产汽点后的水挤出，这个过程被称作汽水膨胀或渡膨胀。确保将渡膨胀期间的疏水顺利排出，以便锅炉能够顺利启动是锅炉启动系统的另一项主要功能。本工程溢流管路容量的设计已充分考虑到锅炉正常启动疏水、渡膨胀期疏水等各种工作条件的要求并有较大裕量。另外，建议在渡膨胀前，将贮水箱水位控制在低点附近（2.85m），扩容器下面的凝结水箱的水位均也应置于低点，以便接收渡膨胀期间大量的疏水，充分保证启动过程的顺利完成。另外，锅炉启动时的系统压力，炉膛燃烧率的大小以及升负荷速度等对渡膨胀期间的疏水量和时间均有较大影响。经过渡膨胀阶段后，水冷壁内的工质均匀产汽开始蒸发，水冷壁出来的汽水混合物在分离器中进行汽水分离，分离出来的饱和蒸汽进入过热器系统被继续加热。而其余的饱和水则通过连接管排入贮水箱，经溢流管路排入扩容器。随着锅炉负荷的增加，水冷壁的产汽量越来越大，贮水箱的水位也随之逐渐下降，溢流管路上的疏水调节阀逐渐关小。当负荷增加到直流负荷时，贮水箱水位降到最低，溢流管路调节阀关闭，锅炉由再循环模式转入纯直流状态下运行，此时给水流量与蒸汽流量相匹配。在锅炉直流运行时，为保持启动系统保持热备用状态，设置了溢流管暖管管路，该管路取自省煤器出口，使溢流阀及其管路保持较高的温度水平，以保证该管路始终保持在“热备用”状态，一旦需要可以立即投入运行。此暖管管路的水最终进入贮水箱，导致贮水箱水位升高。为避免贮水箱满水位，系统设置了二级减温水旁路管路并设有调节阀，以便在锅炉直流运行时，能够有效控制贮水箱的水位。当水位高于7.35m时，该管路开启，调节阀逐渐打开将水排入二级减温器喷入过热器系统，该调节阀的开度同样是由贮水箱水位控制的，当水位上升至9.0m时，调节阀全开，以确保锅炉在正常或事故停炉时，贮水箱能有一个清晰的水位。二级减温水旁路管路只在锅炉干态（30%BMCR直流负荷以上）时能够运行。贮水箱沿高度从下到上分成如下几个控制区段：1） 从最低的水侧水位取样点开始向上的2.85m；2） 2.85m5.25m为溢流阀A的控制区段；3） 0.3m自由区段；4） 4.95m7.35m为溢流阀B的控制区段；5） 7.35m为过热器二级减温水旁路开启，9.0m过热器二级减温水旁路调节阀全开；6） 到最高的汽侧水位取样点为止的2.05m的备用区段。100009400 水位测量-蒸汽侧 9000 自由段（2050mm） 7350 减温水旁路阀开启水位 B溢流阀控制范围 (52507350 mm) 5250 4950 自由段（300mm） A疏水阀控制范围 (28504950 mm) 2850 最低水位 (2300 mm) 550 水位测量-水侧 ( 0 mm) 0 图1 贮水箱水位控制范围图2 溢流阀开度控制锅炉启动过程中为避免因负荷变化率过大而使贮水箱产生过大的应力，在贮水箱上设置了两只热电偶分别监测内、外壁金属温度。通过监测温度变化率来限制机组的负荷变化率。贮水箱内外壁温差限制在25以内，内壁金属温度变化率限制在5/min，超过以上限制值将报警。贮水箱悬吊于锅炉顶部框架上，下部装有导向装置，以防其晃动。从贮水箱下部引出的溢流管的规格为324×50、材料为15CrMoG。此根溢流管作为公用溢流管在锅炉右侧运转层以下又分成两路支管，规格为219×35，并与疏水扩容器相接。溢流支路上设置有手动闸阀、电动闸阀、启动调节阀（即溢流阀）各一只。8.5 过热器过热器系统按蒸汽流程分为顶棚包墙过热器、低温过热器、屏式过热器和末级过热器。来自分离器的12根219×40连接管将蒸汽引到273×65的顶棚入口集箱。上炉膛和水平烟道上部的顶棚过热器由133根63.5×10、材料为12Cr1MoVG 的管子组成，管子之间焊接10mm厚的扁钢，另一端接至273×65尾部包墙入口集箱。上炉膛顶棚管的节距为115mm，水平烟道上方的顶棚管变为按153.3mm和76.7mm交错的节距布置。尾部包墙入口集箱同时与后烟道前墙和后烟道顶棚相接，蒸汽分成两路流动。后烟道顶棚由132根44.5×7.5、节距为115mm的管子组成，其到后部转弯90°下降形成后烟道后墙。后烟道前墙由133根51×8.5的管子组成，其上部为两排通过烟气的管束，横向节距为230mm，纵向节距为85mm，下部为膜式包墙，节距为115mm。后烟道前、后墙与324×75的后烟道下部环形集箱相接，环形集箱又连接后烟道两侧包墙，每面侧包墙由95根63.5×10.5、节距为115mm的管子组成。侧包墙出口集箱的规格为273×65，其引出16根219×40引出管与406×85的中间隔墙及吊挂管入口集箱相接。与后烟道前墙相似，中间隔墙上方为烟气流通的管束，纵向为两排，横向节距为230mm，纵向节距为90mm，下方为膜式管壁，节距为115mm，管子规格均为44.5×10。中间隔墙向下进入324×75的隔墙出口集箱即一级过热器入口集箱，隔墙出口集箱与一级过热器相连。后烟道包墙所有膜式管屏的扁钢厚度均为6mm。同时在中间隔墙及吊挂管入口集箱分别引出了过热器侧和再热器侧吊挂管，低再侧吊挂管共130根51×9.0、节距为230mm，沿锅炉深度方向布置两排，来吊挂低温再热器；低过侧吊挂管共130根57×12.5、节距为230mm，沿锅炉深度方向布置两排，来吊挂低温过热器，过再热器吊挂管均引到273×65的中间隔墙吊挂管出口集箱，节距为115mm，管子规格均为57×10的尾部烟道中间隔墙下部管自中间隔墙吊挂管出口集箱引入到隔墙出口集箱即一级过热器入口集箱。低温过热器布置于尾部双烟道中的后部烟道中，由2段水平管组和1段立式管组组成，第1段水平低温过热器沿炉宽布置130片、横向节距为115mm，纵向节距为79mm，每片管组由3根57×10、材料为15CrMoG的管子绕成。至第2段水平低温过热器，管组为130片，横向节距为115mm，纵向节距为71.1mm，每片管组由3根51×9.5、材料为12Cr1MoVG的管子绕成，立式低温过热器采用6根51×10、材料为12Cr1MoVG的管子绕成，横向节距为230mm，纵向节距为75mm，并穿过后烟道顶棚管连接至508×95的低温过热器出口集箱。经低温过热器加热后，蒸汽经由低温过热器出口集箱端部引出的2根457×85的连接管和一级喷水减温器并通过左右交叉后进入屏式过热器入口汇集集箱，并通过22根168×30的连接管连接到219×45的屏式过热器入口集箱。屏式过热器布置在上炉膛，沿炉宽方向共有22片管屏，管屏间距为690mm。每片管屏由23根并联管弯制而成，根据管子的壁温不同，入口段的管子为38×6.5、SA-213 T91，屏底部及出口内11根管为38×7.5、SA-213 T91，屏底部及出口外12根管采用38×7.5、SA-213 TP347H。每片屏式过热器均连接有入口及出口小集箱各一只，在车间内焊接完成出厂。从219×50、SA-335 P91的屏式过热器出口集箱引出的蒸汽通过168×30的出口连接管引至508×85、SA-335 P91的屏过出口汇集集箱，并经2根左右交叉的同规格的连接管及二级喷水减温器，进入末级过热器入口汇集集箱。为防止屏底部管子翘出而挂焦，屏过采用夹块固定以确保热态运行时的平整，并且在管屏入口和出口段沿高度方向均采用了三层环绕管；同时，为保持屏间的节距而采用了汽冷的间隔管沿炉宽方向分别穿过屏过的入口和出口段。间隔管从屏式过热器入口汇集集箱引出，结束至末级过热器出口汇集集箱。为更合理的分配屏式过热器同屏管间的流量，在屏过入口集箱采用了直径不同的开孔。末级过热器入口汇集集箱引出22根168×25的连接管连接到219×40、SA-335 P91的末级过热器入口集箱。末级过热器位于折焰角上方，沿炉宽方向排列共22片管屏，管屏间距为690mm。每片管组由17根管子绕制而成，入口段的管子44.5×8.5、SA-213 T91，底部和出口段的管子为44.5×9、SA-213 TP347H。每片末级过热器均连接有入口及出口集箱各一只，在车间内焊接完成出厂。从245×60、SA-335 P91的末级过热器出口集箱引出的