常减压加热炉温度控制系统的设计(共24页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上常减压加热炉温度控制系统的设计摘 要随着我国国民经济的快速发展，加热炉的使用范围越来越广泛。而加热炉温度控制是工业生产过程中经常遇到的过程控制，有些工艺过程对其温度的控制效果直接影响这产品的质量和产量。以前加热炉的控制系统大多数是采用模拟控制系统，且各种数据只在加热炉系统中进行单独储存和通过加热炉自己的仪表进行观察、判断故障。随着网络技术的发展和整个工厂完全实现两级自动化管理的目标，要求在过程级上通过相应的终端了解任何一个设备或任何一个装置的控制情况及生产情况。因此，过程控制系统在加热炉系统中得到广泛的应用。它是加热炉控制系统的重要部分，是对以及控制系统的一个总领和扩充。现代加热炉的生产过程可以实现高度的过程控制，以保证在加热过程中温度的准确控制，这就为工业生产提供了有利条件。加热炉是工业生产中的一个重要装置，它的任务是把原料加热到一定温度，以保证下道工序的顺利进行。因此加热炉的温度控制起着举足轻重的作用，直接关系到产量、能源、污染、人工劳动强度等等。以前加热炉的控制多数采用老式的人工控制，需要操作人员完全手动控制燃料、原料阀的开度，进行烧炉。这样一来，流量控制的精度极差，操作的及时性也大大降低。在引入过程控制系统之后，这一情况得到了大大的改善。如何保证原料出口出原料温度是实现加热炉温度控制的基本前提。关键词：加热炉，过程控制系统，出口温度，温度控制Heating furnace temperature control system design AbstractWith the rapid development of China's national economy, increasingly widely used for heating furnace. Heating furnace temperature control is often encountered in the process of industrial production process control, temperature control effect of some process on their direct impact on product quality and output. Previously most used is the simulation of control system of heating furnace control system, and a variety of data in the system of heating furnace for the separate storage and through your instruments for observation, judgment fault of heating furnace. With the development of network technology and fully achieve the goal of two-level automatic management throughout the plant, requires through the corresponding terminal at the process level to understand any one device or a device of control and production. Therefore, process control systems in a wide range of applications in the system of heating furnace. It is an important part of heating furnace control system was a total renewal and expansion of the system and control. Modern furnace production process to achieve a high degree of process control, in order to ensure the accuracy of the temperature during heating control, which provides favourable conditions for industrial production. Industrial production is an important device in heating furnace, its task is the raw material is heated to a certain temperature in order to ensure smooth progress of the next procedure. Heating furnace temperature control plays a pivotal role, directly related to the production, manual labor, energy, pollution, and so on. Previously controlled most of the heating furnace using the old manual controls need operators full manual control of valve opening of fuels, raw materials, furnace. In this way, flow control precision is extremely bad, timeliness of actions is also much lower. After the introduction of process control systems, this situation has been greatly improved. How to ensure the temperature of raw material exports raw materials is the basic premise of heating furnace temperature control. Keywords: heating furnace, process control system, exit temperature, temperature controlled目 录摘要引言第一章 常减压加热炉结构及生产工艺简介1.1 加热炉一般结构与控制原理1.1.1 两段式加热炉1.1.2 三段式加热炉1.1.4 推钢式加热炉1.2 控制系统工艺流程及控制要求 1.2.1 生产工艺介绍1.2.2 控制要求第二章 相关控制理论和控制系统简介2.2 加热炉温度调节系统- 10 -第三章 总体控制方案设计3.1 简单控制系统3.2 串级控制系统3.3 系统控制方案3.4 系统结构和控制流程图3.5 控制系统设计3.5.1 系统控制参数确定3.5.2 被控参数选择3.5.3 控制参数选择第四章 硬件系统设计4.1 控制仪表的选型和配置4.1 测温元件4.2 一体化温度变送器4.3 DX2000型无纸记录仪4.5 执行器4.5.1 执行器选型4.6 电气阀门定位器ZPD014.7 安全栅4.8.1 动能与特征4.11 联锁保护- 21 -第五章 软件设计- 21 -第六章 结束语参考文献致谢引言由于加热炉的温度对于保证产品的指标是非常重要的，控制效果好，即能保证产品质量又能提高产量。某些加热炉出口温度控制非常困难，波动幅度大，控制不理想的原因在于被控对象十分复杂：1、原料的流量变化造成温度波动很大；2、处理量频繁提降也造成出口温度的波动；3、产品的不断切换也使炉口的温度产生较大的波动；4、加热炉的温度存在较大的时滞。可以看出加热炉系统是一个时变、大时滞、多干扰的复杂系统。从加热炉工作特性可以看出，燃料量的多少是加热炉温度变化的决定因素。但是其变化过程是：燃料量的变化首先引起炉膛温度产生变化，进而引起炉出口温度的变化，由此可见，对炉出口温度的控制采用炉膛温度与炉出口温度进行控制方案是合理而且可行的，这种方案也有助于对一系列干扰的克服。第一章 常减压加热炉结构及生产工艺简介1.1 加热炉一般结构与控制原理目前钢铁企业轧钢系统采用的加热炉一般为两段或三段式加热炉，钢坯在炉内的运动形式一般为步进式或推钢式，下面就将这几种形式简要介绍一下。 1.1.1、两段式加热炉沿路长分为加热段和预热段两部分；按加热方式又可分为“单面加热”和“双面加热”两种炉型。一般当坯料厚度大于100是采用双面加热。在两段式加热炉的加热过程中，为保证产量通常加大加热段炉温设定点，这就使出炉钢坯表面和中心存在较大的温差，严重时影响正常轧制。所以，两段式加热炉在实际使用中产量受到一定限制。1.1.2 三段式加热炉目前钢铁企业各轧钢厂加热炉普遍使用的一种炉型。它分为预热段、加热段和均热段，相对于两段式加热炉它增加了均热段。该类型加热炉加热段炉温一般比两段式50100，在进入均热段时钢坯表面温度已达到或高出出炉温度，在均热段钢坯断面温度逐渐均匀，并在一定程度上消除“黑印”。三段式加热炉非常利于轧机产量的提高。1.1.3 步进式加热炉依靠步进梁的顺序往复运动使被加热钢坯从炉尾移动到出料端，中间经过各加热段，最终是钢坯达到规定的温度后出炉。由于钢坯在加热炉内前、后、上、下均匀受热，所以加热效果良好。加热后，钢坯断面受热均匀，钢坯表面不产生“黑印”、不“粘钢”，工人操作方便，所以目前加热炉内钢坯的运动形式大部分采用“步进式”。1.1.4推钢式加热炉将钢坯用推钢机从炉尾推入加热炉内，靠推力使钢坯在炉内移动的一种加热炉。推钢式加热炉具有炉内钢坯排列紧密、生产率高的特点，但它对加热控制要求较严格，对操作工人的经验要求较高，容易出现“过烧”、“粘钢”等现象。目前在棒线材生产中已逐渐被“步进式”加热炉取代。1.2 控制系统工艺流程及控制要求1.2.1 生产工艺介绍 加热炉是石油化工、发电等工业过程必不可少的重要动力设备，它所产生的高压蒸汽既可作为驱动透平的动力源，又可作为精馏、干燥、反应、加热等过程的热源。随着工业生产规模的不断扩大，作为动力和热源的过滤，也向着大容量、高参数、高效率的方向发展。加热炉设备根据用途、燃料性质、压力高低等有多种类型和称呼，工艺流程多种多样，常用的加热炉设备的蒸汽发生系统是由给水泵、给水控制阀、省煤器、汽包及循环管等组成。本加热炉环节中，燃料与空气按照一定比例送入加热炉燃烧室燃烧，生成的热量传递给物料。物料被加热后，温度达到生产要求后，进入下一个工艺环节。用泵将从初馏塔底得到的拔顶油送入加热炉中加热到360 370 后，再送入常压分馏塔中。经分馏，在塔顶可得到低沸点汽油馏分，经冷凝和冷却到30 40 时，一部分作为塔顶回流液，另一部分作为汽油产品。此外，还设有12个中段回流。在常压塔中一般有34个侧线，分别馏出煤油、轻柴油。侧线产品是按人们的不同需要而取的不同沸点范围的产品，在不同的流程中并不相同。有的侧线产品仅为煤油和轻柴油，而重油为塔底产品；有的侧线为煤油、轻柴油和重柴油，而塔底产品为常压渣油。 初底油用泵加压后与高温位的中段回流、产品、减渣进行换热，一般换后温度能达到260°C以上，如果换热流程优化的好，换热温度可达到310°C左右。初底油在进入常压炉进一步加热至365°C（ 各装置设定的炉出口温度随所炼不同原油的组成性质而差异，一般都在360°C至370°C之间）。最后初底油进入常压塔进行分离。 加热炉设备主要工艺流程图如图5-1所示。图5-1 加热炉设备主要工艺流程图1.2.2 控制要求加热炉设备的控制任务是根据生产负荷的需要，供应热量，同时要使加热炉在安全、经济的条件下运行。按照这些控制要求，加热炉设备将有主要的控制要求：加热炉燃烧系统的控制方案要满足燃烧所产生的热量，适应物料负荷的需要，保证燃烧的经济型和加热炉的安全运行，使物料温度与燃料流量相适应，保持物料出口温度在一定范围内。第二章 相关控制理论和控制系统简介2.1 加热炉温度控制系统原理加热炉沿路长分为预热段、加热段、均热段。加热段不布置烧嘴。钢坯进入加热炉后，首先利用加热段和均热段排出的高温烟气缓慢加热钢坯，这是考虑到钢坯加热速度在塑性范围外不能太大，这样钢坯开始升温速度不大，温度应力小，不会造成裂纹或断裂。钢坯运行到加热段时，钢坯中心温度已超过500，进入塑性范围。此时快速加热钢坯表面，温度迅速上升到出炉温度，当钢坯进入均热段时表面温度不再升高，各断面温差逐渐缩小达到均热。这样，钢坯经过预热、加热、均热三个过程就被加热成温度适宜、温差较小、可供轧制的钢坯。2.2 加热炉温度调节系统2.2.1 串级控制系统在简单控制的基础上再在炉膛设置主回路温度传送器，由其带动主回路温度控制器进行对干扰的消除。这样，便构成了以原料出口温度为主要被控参数，以炉膛温度为辅助被空参数的串级控制系统如图1所示。2.2.2 简单控制系统利用对燃料量的控制最终来实现对原料出口处原料温度的控制。在原料出口处设置温度转送器，由其带动回路温度控制器从而进行对燃料阀的流量控制。这样便构成了以燃料出口温度为主要被控参数的加热炉简单温度控制系统如图3所示。图3 加热简单炉温度控制系统图3.1 加热炉温度单回路反馈控制系统结构框图第三章 总体控制方案设计3.1 简单控制系统简单控制系统温度调节器TIC是根据原料的出口温度1(t)与设定值的偏差进行控制。当燃料部分出现干扰后，控制系统并不能及时产生控制作用，克服干扰对被控参数1(t)的影响控制质量差。当生产工艺对原料出口温度1(t)要求很严格时，简单控制系统很难满足要求。3.2 串级控制系统串级控制系统中，由于引入了副回路不仅能迅速克服作用与副回路内的干扰，也能加速克服主回路的干扰。副回路具有先调、粗调、快调的特点；主回路具有后调、细调、慢调的特点，对副回路没有完全克服的干扰影响能彻底加以消除。由于主副回路相互配合、相互补充，使得控制质量显著提高。串级控制系统采用两套检测变送器和两个调节器，前一个调节器的输出作为后一个调节器的设定，后一个调节器的输出送往调节阀。中间被控变量：炉膛温度；操纵变量：燃料流量。炉膛温度变化时，TSC可以及时动作，克服干扰。系统图如图2所示。在系统结构上，串级控制系统有两个闭合的回路：主回路和副回路，主、副调节器串联工作；主调节器输出作为副调节器设定值，系统通过副调节器输出控制执行器动作，实现对参数的设定控制。串级控制系统的主回路是定值控制系统，副回路是随动控制系统，通过协调工作使主参数能够准确地控制在工艺规定范围之内。串级控制系统中，由于引入了副回路，不仅能够迅速克服作用于副回路内的干扰，也能加速克服主回路的干扰。副回路具有先调、粗调、快调的特点；主回路具有后调、细调、慢调的特点，对副回路没有完全克服的干扰影响能彻底加以消除。由于主副回路相互配合、相互补充，使控制质量显著提高。调节器正反作用方式一个过程控制系统正常工作必须保证采用的反馈是负反馈。串级控制系统有两个回路，主、副调节器作用方式的确定原则是要保证两个回路均为负反馈。调节器作用方式的确定:处于生产工艺安全的考虑。燃料调节阀选用气开式，这样保证当系统出现故障调节阀损坏而处于全关状态，防止燃料进入加热炉，确保设备安全，调节阀的kv>0.然后确定被控制过程的ko2，当调节阀开度增大，燃料量增大，炉膛温度上升，所以ko2>0。最后确定副调节器，为保证副回路是负反馈，各环节放大系数乘机必须为正，所以副调节器大于0，负调节器作用方式为反作用方式。主调节器作用方式的确定：炉膛温度升高，物料出口温度也升高，主被控过程ko1>0.为保证主回路为负反馈，各环节放大系数乘积必须为正，所以副调节器的放大系数k1>0,主调节器作用方式为反作用方式。例如图2所示加热炉温度串级控制系统示意图。从加热炉安全角度考虑，调节阀应选气开阀，即如果调节阀的控制信号中断，阀门应处于关闭状态，控制信号上升，阀门开度增大，流量增加，是正作用方式。反之，为负作用方式。副对象的输入信号时燃料流量，输入信号时发后燃料压力，流量上升，压力亦增加是正作用。测量变送单元作用方式均为正。3.3 系统控制方案随着控制理论的发展，越来越多的智能控制技术，如自适应控制、模型预测控制、模糊控制、神经网络等，被引入到加热炉温度控制中，改善和提高控制系统的控制品质。本加热炉温度控制系统较为简单，故采用数字PID算法作为系统的控制算法。采用PID调节器组成的PID自动控制系统调节炉温。PID调节器的比例调节, 可产生强大的稳定作用; 积分调节可消除静差; 微分调节可加速过滤过程, 克服因积分作用而引起的滞后。控制系统通过温度检测元件不断的读取物料出口温度，经过温度变送器转换后接入调节器，调节器将给定温度与测得的温度进行比较得出偏差值，然后经PID算法给出输出信号，执行器接收调节器发来的信号后，根据信号调节阀门开度，进而控制燃料流量，改变物料出口温度，实现对物料出口温度的控制。本加热炉温度控制系统采用单回路控制方案，即可实现控制要求。在运行过程中，当物料出口温度受干扰影响改变时，温度检测元件测得的模拟信号也会发生对应的改变，该信号经过变送器转换后变成调节器可分析的数字信号，进入调节器，将变动后的信号再与给定相比较，得出对应偏差信号，经PID算法计算后输出，通过执行器调节燃料流量，不断重复以上过程，直至物料出口温度接近给定，处于允许范围内，且达到稳定。由此消除干扰的影响，实现温度的控制要求。3.4 系统结构和控制流程图根据控制要求和控制方案设计的加热炉温控制系统结构如图3-1所示, 该系统主要由调节对象(加热炉)、检测元件(测温仪表)、变送器、调节器和执行器等5个部分组成, 构成单回路负反馈温度系统。其中显示器是可选接次要器件，故用虚线表示；为物料出口温度，Qg为燃料流量。箭头方向为信号流动方向，温度信号由检测元件进入控制系统，经过一系列器件和运算后，由执行器改变燃料流量，进而实现温度控制。图3-1 加热炉温度控制系统结构图 图3-2 加热炉温度控制系统整体控制流程图Qg为燃料流量，为物料出口温度，加热炉作为控制对象。3.5 系统控制参数确定3.5.1 被控参数选择单回路控制系统选择被控参数时要遵循以下原则：在条件许可的情况下，首先应尽量选择能直接反应控制目的的参数为被控参数；其次要选择与控制目的有某种单值对应关系的间接单数作为被控参数；所选的被控参数必须有足够的变化灵敏度。综合以上原则，在本系统中选择物料的出口温度作为被控参数。该参数可直接反应控制目的。3.5.2 控制参数选择工业过程的输入变量有两类：控制变量和扰动变量。其中，干扰时客观存在的，它是影响系统平稳操作的因素，而操纵变量是克服干扰的影响，使控制系统重新稳定运行的因素。而控制参数选择的基本原则为： 选择对所选定的被控变量影响较大的输入变量作为控制参数； 在以上前提下，选择变化范围较大的输入变量作为控制参数，以便易于控制； 在的基础上选择对被控变量作用效应较快的输入变量作为控制参数，使控制系统响应较快；综合以上原则，选择燃料的流量Qg量作为控制参数。第四章 硬件系统设计4.1 测温元件本控制系统的测温元件采用Pt100热电阻，工业用铂电阻作为温度测量变送器，通常用来和显示、记录、调节仪表配套，直接测量各种生产过程中从0 500 范围内的液体、蒸汽和气体介质以及固体等表面温度。4.2 一体化温度变送器型号：DBW-4230，环境温度:050,环境湿度:90%RH,供电电源:220AC、220VAC(开关电源)功耗:6W,分度号：热电阻Pt100，测量范围：0500，输入信号：1-5V，输出信号：4-20mA，精度等级：0.5级4.3 DX2000型无纸记录仪DX2000系列新型无纸记录仪,为DX200系列无纸记录仪的升级产品,DX2000最多可达48通道.可以广泛应用于各种环境中。额定电源电压：220VAC +10-15 ，使用电源电压范围：90 260 VAC，额定电源频率：50 60 Hz，功耗：< 15W环境温度 0 50 环境湿度： 20 80% RH （ 5 40 ）4.4 调节器 1. DDZ-III型PID调节器TDM-400性能指标如下表所示：表5.2 DDZ-III型PID调节器性能指标名称性能输入信号15V直流电压外给定信号420mA直流电流（输入电阻250）输出信号420mA直流电流负载电阻250750输入与给定指示0100%，指示误差为1.0%输出信号指示0100%，指示误差为2.5%整定参数（F=1情况下）比例带Xp=2500%连续可调，最大值刻度误差2.5%；积分时间Ti有两档0.012.5分与0.125分。分别连续可调，最大值与最小值刻度误差为%；微分时间Td=0.0410分，连续可调，最大刻度误差为%干扰系数F积分增益KdKd10闭环跟踪误差 2.DDZ-III型调节器接线端子如下图所示：图5-6 DDZ-III型调节器调节器接线端子4.5 执行器4.5.1执行器选型本系统中，执行器是系统的执行机构，是按照调节器所给定的信号大小和方向，改变阀的开度，以实现调节燃料流量的装置。三、 执行器的结构形式：执行器在结构上分为执行机构和调节机构。其中执行机构包括气动、电动和液动三大类，而液动执行机构使用甚少，同时气动执行机构中使用最广泛的是气动薄膜执行机构，因此执行机构的选择主要是指对气动薄膜执行机构和电动执行机构的选择，由于气动执行机构的工作温度范围较大，防爆性能较好，故本系统选择气动薄膜执行机构并配上电/气阀门定位器。调节阀的开、关形式需要考虑到以下几种因素： 生产安全角度：当气源供气中断，或调节阀出故障而无输出等情况下，应该确保生产工艺设备的安全，不至发生事故； 保证产品质量：当发生控制阀处于无源状态而恢复到初始位置时，产品的质量不应降低； 尽可能的降低原料、产品、动力损耗； 从介质的特点考虑。综合以上各种因素，在加热炉温度控制系统中，执行器的调节阀选择气开阀：执行机构采用正作用方式，调节机构正装以实现气开的气动薄膜调节蝶阀。1. 调节阀的流量特性：调节阀的流量特性的选择，在实际生产中常用的调节阀有线性特性、对数特性、抛物线特性和快开特性四种，在本系统中执行器的调节阀的流量特性选择等百分比特性。2.调节阀的口径：调节阀的口径的大小，直接决定着控制介质流过它的能力。为了保证系统有较好的流通能力，需要使控制阀两端的压降在整个管线的总压降中占有较大的比例。4.6 电/气阀门定位器ZPD-01表5.3 ZPD-01参数表名称性能输入信号4-20mA·DC输出信号0-0.14MPa图5-8 ZPD-01端子图4.7 安全栅型号：DFA-3100，防爆等级：ia II CT6 ，最大允许电压VM：（防爆额定值）AC/DC、220V，额定工作电压VD：DC 24（+10-5）%V，额定工作电流ID：DC420mA，内阻：（DC 20mA）DFA-3100190，DFA-3300150精度： 0.2%  可行性：安全栅是本质安全防爆型仪表的关键设备。在正常状态时，安全栅不影响系统正常运行，当发生故障时（危险场所的连线短路或接地 ，非危险场异常电压混触）安全栅具有限压限流和断电等功能可以将危险场的电能量限制在点火界限以内，确保现场的安全。它广泛用于石油、化工、轻工等易爆易燃的场所。它具有：防爆等级高、精度高、体积小、价格便宜安装方便等优点。采用双重化元件电路，可靠性高。4.8 配电器型号：DFP-2100 ，通道数:2，重量:1.5Kg，功耗：2.4W DFP-2100配电器属于控制室内仪表它通过DC-DC转换器向现场二线制变送器提供隔离24VDC电源同时把从变送器来420mADC信号转换成隔离的15VDC或420mADC输出.4.8.1 功能与特征向现场二线制变送器提供隔离24VDC电源，本安防爆型仪表.其标志为(ib)CT，实行电源-输入-输出之间三隔离将变送器来420mADC信号转换成隔离的15VDC或420mADC输出，采用高性能固定模块结构紧凑体积小重量轻，仪表系列化有架装和短架装二种结构形式.4.8.2 主要技术指标输入信号:420mADC温度漂移:0.1×基本误差1输出信号:输出电流:420mADC 输出电压:15VDC配电电压:18.528.5VDC配电回路:15个基本误差:±0.2%绝缘电阻:电源 输入与输出端子间100M绝缘强度:电源/输入/输出端子间1500VAC/1分钟工作条件:环境温度:050 相对湿度90%(RH)电源电压:24VDC(可订制220VAC)功耗:2W防爆等级Lib)CT6重量:2kg外型尺寸:44(宽)×175(高)×360(深)或44(宽)×175(高)×2000(深)4.9 薄膜气动调节阀ZMBS-16K表5.4 ZMBS-16K参数表名称性能输入信号0.02-0.1Mpa输出信号开度（%）图5-9 执行器接线端子图4.10仪表配接说明标准热电偶的正负极分接DBW-1190型热电偶温度变送器1、2号引脚，DBW-1190型热电偶温度变送器5、6号引脚接主调节器的1、2号引脚，主调节器的13、14号输出引脚接副调节器的7、8号引脚作为副调节器的外给定电流。铂电阻采用三线制接法接到副温度变送器PT100型热电阻温度变送器的1、2、3号引脚，副温度变送器7、8号输出引脚接到副调节器的1、2号输入引脚，副调节器的13、14号输出引脚接到气动阀门定位器的输入，来控制调节阀的开度。4.11 联锁保护一、原料介质流量过低或中断导致加热炉被烧坏。二、燃料压力过低将造成回火现象。三、燃料压力过高将造成喷嘴脱火现象。基于安全因素考虑设置了流量低值连锁报警FSAL1、FSAL2和火焰检测器BS动作。在加热炉控制系统中，采用加热炉出口温度与燃料控制阀阀后压力的选择性控制方案来保证原料出口温度符合控制要求。其中，燃料控制阀采用气开式，选择器采用LS低选器，温度控制器TC和压力控制器PC均采用反作用。正常生产时，温度控制器输出信号通过LS低选器调节燃料控制阀。当出现异常扰动使燃料控制阀阀后压力过高，达到安全极限时，压力控制器输出信号通过低选择器取代温度控制器工作，关小燃料控制阀，以防止脱火。恢复正常后，压力控制器退出工作转为后备，转为温度控制器重新调节燃料控制阀。当燃料气流量过低时，流量检测装置FSAL1触点动作；当炉内火焰熄灭时，火焰检测器BS动作；而当原料流量过低时，流量检测装置FSAL2动作。当以上三个检测装置的一个或几个动作时，使接在气源上的三通电磁阀失电，来自起源的压缩空气放缩空，温度控制器或压力控制器的信号失效。由于控制阀是气开式控制阀，失去信号后将自动关闭阀门，切断燃料。电电磁阀上需要设置人工复位开关，连锁动作以后，不能自动复位，必须确认危险已经解除后，通过手动复位使生产过程恢复运行。第五章 软件设计第六章 结束语本控制系统设计综合运用了自动检测技术、自动控制理论以及过程控制理论。为了更好的完成设计，我将以前的一些教科书籍重新找出，认真阅读，从中不仅查找到了设计中需要的知识点，还发现了一些以前学习中忽略了的知识，在完成设计的同时得到了额外的收获。在做这个项目设计之前，我一直以为自己的理论知识学的还是蛮可以的。但当我拿到设计任务书的时候，却不知道如何下手。开始了我又总是被一些小的，细的问题挡住前进的步伐，让我总是为了解决一个小问题而花费很长的时间。最后还要查阅其他的书籍才能找出解决的办法。并且我在做设计的过程中发现有很多东西，我都还不知道。其实在设计的时候，基础是一个不可缺少的知识，但是往往一些核心的高层次的东西更是不可缺少的。设计中遇到了很多自己无法解决的问题，我于是向老师、同学求助，在指导老师的点拨以及同学们的建议下，我成功的解决了遇到的问题。由此我意识到，任何时候任何事情，闭门造车都是不可取的，要一直向周围的师长、同学求教，以取得新鲜的知识。对生产过程进行自动化控制是我们以后专业学习以及工作中非常重要的一项任务，通过此次控制系统项目设计我比较清楚地明白了控制过程的设计，以及优化控制系统的思想，对我以后的专业学习，甚至工作都将产生很深远的影响。参考文献1 张良仪·工业锅炉微机控制M第2版上海：上海交通大学出版社，199932 金以慧·过程控制C第4版北京：清华大学出版社，19933 方康玲·过程控制系统M第3版武汉：武汉理工大学出版社，20024 俞金寿·过程控制和应用M第1版北京：北京机械工业出版社，20065 范从振·锅炉原理J北京：水利电力出版社，20006 施仁·自动化仪表与过程控制M北京：电子工业出版社，20037 夏小华，高为炳，程勉等·非线性控制系统M第2版北京：科学出版社，20048 何衍庆·工业生产过程控制C第1版北京：化学工业出版社，20049 金以慧·过程控制M第1版北京：清华大学出版社199310 翁维勤·过程控制系统及工程M北京：化学工业出版社，2002.7致谢经过几个月的努力，我完成了这篇设计。我非常感谢老师，他们在百忙之中抽出宝贵的时间指导我完成这篇课程设计并且审阅了本设计，详细的指出了设计中的不足和错误，而且提出了宝贵的意见和建议。在设计过程中还得到了同学的大量帮助，通过和他们讨论设计内容和借见相关的书籍、经验，是我能更好的完成这篇设计！在此谨向他们表示衷心的感谢！并希望以后能更好的合作！ 专心-专注-专业