顶管技术交底(共8页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上 技 术 交 底 书工程名称交底编号02部位名称春晓路工序名称施工单位交底内容：一、 编制依据1.铁路桥涵地基和基础设计规范 TB10093-2017 ；2.中国铁路昆明局集团有限公司关于印发昆明局集团公司普速铁路营业线施工安全管理实施细则的通知（昆铁施工201926号）；3.中国铁路昆明局集团有限公司地方涉铁工程管理办法（昆铁办2018213号）；4.中国铁路昆明局集团有限公司科技和信息化部关于昆明市东川区通宝路、春晓路新建管道下穿东川铁路施工图设计的审查意见科信函201910号。二、 材料准备情况 沉井钢筋已于2019年03月29日到达现场，顶进的两根直径为1.35m和1.65m钢筋混凝土套管各36m长管材已经准备就绪，满足现场施工要求；混凝土已联系好混凝土拌合站，随时可以运送至施工现场。三、 施工概况本工程下穿东川铁路支线K95+945.5和K95+948.5处穿越东川铁路支线，采用顶进法施工（顶进长度每根管为36m），顶管施工均应办理慢行。在牵出线离施工地段50米处设置停车牌，暂停使用牵出线施工地段线路，并做好安全防护工作。四、 明挖埋管施工工艺1、顶管施工方案1.1、沉井施工方案工作井距东川支线铁路中心线19米，尺寸为8.4m ×10.2m ×9.47m，接收井距东川支线铁路中心线17米，尺寸4.4m×10.2m ×9.67m ，工作井、接收井分两段制作，两次下沉。工作井第一次制作高度为6m，然后下沉至0.5m；第二次制作接长高度为3.47m，然后下沉至设计标高。接收井第一次制作高度为6m，然后下沉至0.5m；第二次制作接长高度为3.67m，然后下沉至设计标高。沉井下沉采用干取土方法，现在两个沉井的四个角外一定距离，设置8个井点管（50,10m）和8个过滤器（50,10m），配套4台抽水设备，以便顶进沉井施工时排出地下水，沉井过程中利用自重下沉。浇筑沉井前应铲除填土，筑捣砂垫层。沉井混凝土应达到设计强度的100%后方可允许下沉，下沉前井壁预留洞用砖砌体封堵，沉井下沉到设计标高时，其刃脚下的土体不允许挖空，浇筑C20素混凝土层后，待其达到一定强度浇筑钢筋C30混凝土底板，并预埋后背墙钢筋，最后浇筑4m×4.2m ×0.8m的钢筋混凝土后背墙，顶推工作完成后安装盖板。（1）、测量放线施工前，应根据设计图及甲方提供的基准点测量定位，同时在沉井周围，且在施工影响范围之外布置坐标控制点和临时水准点，建立的控制点精度为±1mm。并应填写测量复核单，监理签字认可，施工过程中控制点应加以保护，并应定期检查和复测。在沉井四周设置定位桩，并用石灰粉划出井中心轴线、基坑轮廓线，作为沉井注浆加固范围、沉井制作和下沉定位的依据。（2）、沉井周围注浆加固 沉井制作前，根据图纸对沉井外1.5m范围进行注浆加固，注浆加固深度10m，沉井周边注浆孔间距为2m，注浆材料采用复合硅酸盐水泥PC32.5水泥和自来水或无腐蚀性地下水，注浆采用底部压力注浆，注浆的导管一端应随花管放置至孔底，注浆压力控制在0.2-0.4Mpa，不间断性注浆，试注根据实际情况修改，浆液要随拌随用，拌合均匀，拌好的浆液应在初凝前用完，注浆的水灰比不宜超过0.45-0.55，注浆施工应先四周后中间顺序进行施工，并间隔施工，防止注浆孔间串孔现象发生，注浆时应有专人对周边墙体、路面、建筑物等进行实时监测，防止注浆压力过大对周边环境造成影响。发现异常情况，立即停止注浆，对有影响部位进行观察，确保安全后再继续注浆，并随时重点监测。（3）、铺筑砂垫层注浆结束后，场地平整，铺筑砂垫层，砂垫层厚度0.2m，砂垫层采用中粗砂，边洒水边振实。沿基坑底部四周做20cm×20cm排水沟，设置集水井，施工期间应不间断抽水，严禁基坑浸泡在水中。（4）、沉井制作、支架搭设本工程的特点是工作井制作与下沉交替施工，因此沉井外脚手架与内脚手架的搭设有所不同。 沉井第一次内外脚手架是直接在沉井外的砂垫层上搭设的。在沉井制作期间，由于沉井可能出现不同程度的沉降，为安全起见，内外脚手架与井壁是脱离的。距离约30cm，在沉井下沉期间，由于沉井周围土体可能出现沉陷或塌方，脚手架必须拆除。沉井第二节接高制作时，重新在井外搭设外脚手架。沉井连续制作，脚手架便连续接高。本工程内外脚手架均为扣件式钢管脚手架，钢管为外径48mm，壁厚30mm的钢管。外脚手架沿沉井井壁四周组成整体框架结构，每4m设抛撑一根，内外脚手的作业层均铺木板。、刃脚泡沫模安装根据设计在砂垫层上精确测放沉井平面位置，根据设计图纸加工制作刃脚泡沫模，预留沉井井壁模板拉杆螺丝的孔位。、模板工程模板拼装、围檩、立筋应按模板的翻样图施工，模板要有脚手架提供操作立模条件，预埋件及穿墙洞应在内模架立后完成，并应确保其位置、标高、轴线的正确。本工程高位井为两次制作两次下沉，工作井和接收井第一次制作高度都为6m，第二次制作时，工作井高度为3.47，接收井高度为3.67m。模板均采用10mm厚胶合板，在预留洞、井壁底板位置等特殊部位采用木模，在沉井插筋部位用5cm木板间隔拼装，拼装的木模其表面应进行刨光，拼缝严密平整不漏浆，所有模板表面平整度符合规范要求。围檩采用钢管或5cm木方，拉杆螺栓采用14mm圆钢，模板内侧拉杆两端各留2cm，焊上限位卡进行限位和放置50×50×20mm的木方，待拆除模板后凿除木块，并用比结构高一强度的水泥砂浆抹平,拉杆螺栓设置水平间距55cm，垂直间距60cm。模板架立好后应请业主、监理工程师进行验收，验收重点是平面尺寸和断面尺寸，平整度，预埋件、预留洞等项目。内外模板立模顺序。原则上先立内模，后立外模。模板与钢筋安装应相互配合进行，若妨碍绑扎钢筋的模板、应待钢筋安装完毕后再立模。第二节模板架设时应从第一次浇筑面往下30cm开始往上架设，外壁设置斜撑，确保模板底部稳固，内部设置水平支撑，确保底部稳固，其它架设方式与第一节相同。、钢筋工程对进场钢筋要进行验收，按规格分批挂牌堆放在有衬垫的钢筋棚内，防止底层钢筋锈蚀。对进场钢筋应按批按规格抽样试验，严格遵守“先试验、后使用"的原则。为了保证本工程施工质量，对上岗操作人员进行严格培训，培训合格者方可上岗操作，上岗人员须进场试件考核，合格者方可上机作业，做到万无一失，确保焊接接头质量。制作成型钢筋，按其规格，绑扎先后，分别挂牌堆放，对其成型的具体尺寸，规格有工地质量员抽样检验把关，同一截面的钢筋接头要求严格按施工操作规程要求执行。钢筋绑扎要结实，井壁的内外层钢筋之间要设定位撑。在钢筋绑扎后，采用砂浆垫块控制保护层，保证钢筋在砼中有效截面。a、钢筋进场必须要有质保书，进场后对原材料按规范要求进行试验，无证或试验不合格的钢筋严禁使用，需要替代其他规格品种的钢筋必须要设计单位认可及符合规范有关规定。b、钢筋制作：按设计要求依图出大样图，算出钢筋配料长度，机械成型，为规格堆放，主筋接头情况宜采用机械连接。c、钢筋绑扎：钢筋绑扎时钢筋的规格、数量、形状、间距均应按设计要求施工，绑扎接头，焊接接头按规定错开，砼保护层采用砼垫块，各类预埋件要有测量工精确测放，型号、数量、锚固长度应正确无误，严禁遗漏。混凝土工程本工程砼采用商品砼。砼泵车浇筑时浇筑的自由高度不应大于2m。砼浇筑时应对称平衡进行，采用分层平铺法，分层厚度控制在30cm左右，振捣时防止漏振和过振现象，以确保砼的质量。砼布置由专人统一负责指挥，并按规定顺序进行砼布料。在浇筑过程中，加强沉井平面高差、下沉量的观测，随着砼浇筑总量有增大，测量密度相应增大，如出现意外情况采取相应措施确保沉井施工安全。每次浇筑砼前充分做好准备工作，每次浇砼根据规范做好坍落度、抗压的试验工作。钢筋、模板及各类预埋件经隐蔽验收合格。砼开浇前全面检查准备工作情况并进行技术交底，明确各班组分工情况，砼入仓前清除仓内各种垃圾并浇水湿润，合格后方可浇筑砼。施工中严格控制层差，杜绝冷缝出现，砼振捣时振捣器应插入下层砼10cm左右，注意不漏振、过振，钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保砼外光内实，钢筋工、木工加强值班检查，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时交清情况后才能离岗。施工缝处理，在沉井上、下节井壁间设置施工缝，施工缝表面砼凿除松散部分，并用水冲清，充分湿润，但不得有积水。沉井接高前，施工缝进行凿毛冲洗干净，使骨料外露。用同标号水泥浆接浆，厚12cm。砼浇筑完毕后，须及时养护，当砼达到一定强度才能拆除模板，一般需养护72小时，承重模板必须达到设计强度后方可拆除。、沉井下沉a、下沉准备下沉前首先将预留孔洞木模板拆除，然而用标准砖砌一砖厚将洞口封塞，防止泥土流入工作井内。用水准仪将下沉标高标注在沉井外侧的四个角，以便即使掌握沉井的下沉变化情况。抽枕木必须由中间往两侧对称同步进行。沉井下沉时根据设计要求砼强度必须达到100，如要进行提前下沉时必须经有关部门的同意。为提高工作效率，减轻工人的劳动强度，采用长臂挖机进行出土下沉。b、沉井下沉沉井下沉时如果基坑内渗水，则在沉井内设排水坑，边挖边用水泵抽水。根据土质情况，采用碗形挖土自重破土方式。在井内挖掘，从中间开始挖向四周，均匀对称地进行，使其能均匀竖直下沉，每层挖土厚度为0.5米，在刃脚处留1.0米宽土台，用人工逐层切削，每人负责23米一段。方法是顺序分层逐渐往刃脚方向削薄土层，每次削5-15厘米，当土垅挡不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉。削土时应沿刃脚方向均匀、对称地进行，使均匀平衡下沉。刃脚下部土方必须边挖边清理，并且保持沉井中心与刃脚处的土台高差在0.5米左右。沉井下沉时，专人负责监挖，做到边沉边观测，随时掌握下沉速度，防止倾斜或超沉，挖土从中心向周围对称挖土，以保证沉井均匀下沉，当下沉至设计标高还有1.5m时，要放慢挖土速度，当下沉至设计标高还有1.0m时，要停止人工下沉，让沉井由于自重而下沉，最后再根据下沉具体情况分析计算出挖土深度，继续慢慢地进行人工挖土，以防沉井超沉。c、沉井下沉过程中应注意事项不沉措施沉井下沉进程中间产生不沉情况，必须对不沉原因进行分析，并采取相应的措施。逐渐挖除刃脚边保留土，观测其是否下沉。用探杆探测刃脚底部是否有块石，小的块石可将四周捣空取出，较大的块石采用空压机粉碎取出，无块石可将刃脚底部逐渐捣空，观测是否下沉。已进行以上二项措施仍不能下沉，可视为磨擦系数大，可在沉井周围顶部加压，观测其下沉效果。在项部加压后，下沉仍不明显，可在沉井外壁适当挖深，使其下沉。突沉、超沉措施在沉井不沉时，因井内土方开挖较深，采取措施后发生突沉，此时应注意井内操作人员的安全，同时开挖中应经常控制开挖深度。沉井到位后，因刃脚底土层载力较小，可能会产生超沉现象，因此在沉井距到位1.00m左右，应严格控制好刃脚边保留土厚度和宽度，并放慢下沉速度。一旦有超沉现象，应及时向井内抛塞块石，阻止超沉。沉井的速度控制沉井一般在刚开始下沉及沉井筒入土深度小于沉井井筒高度14时，沉井下沉速度较快，且易产生偏斜，此时应在刃脚处少挖土或不挖土，控制下沉量。可采取排除井外壁附近的积水或在沉井外壁四周填粗糙材料或填土夯实加大摩阻力，改善下沉速度。防偏及纠偏的措施井内挖土要对称、均匀或按纠偏要求进行，井旁尽可能不堆土或对称堆土，如果偏斜则在井内高位处多挖土，必要时将井外侧土挖除。1.2、顶管施工方法为了保证施工期间铁路行车安全，采用带土顶进，一次开挖不得超过30cm(线路中心两侧各4m范围内顶管挖土不超过20cm)，列车接近前必须满顶并停止作业，人员撤离至安全区域。在顶进过程中如遇突然涌水、流沙等情况必须立即停止作业，撤出作业人员，关闭仓门。待处理完毕达到顶进条件后方可顶进作业。施工时应在既有铁路路基上设置沉降观测桩进行沉降观测。在管道两侧路基上各设两个观测点，共设6处观测点。观测点用红油漆做好标记。做好初始观测记录，每天观测三次。顶进至铁路线路下方时加密观测。与初始观测记录比较，数据偏差过大时，停止施工采取必要的处理措施。顶管施工结束后，及时在管内预留的注浆孔内注入水泥浆加固管外土体和铁路路基。为减小地面沉陷、路基沉陷和地上、地下构筑物不受扰动，注浆孔间距顶管内壁预留为准，注浆应填充饱满。为保证注浆效果，需控制好水灰比（0.450.55）和注浆压力（注浆压力一般为0.20.4MPa），注浆间隔施工，防止注浆孔间串孔现象发生。注浆时应有专人对周边墙体、路面、建筑物等进行实时监测，防止注浆压力过大对周边环境造成影响。发现异常情况，立即停止注浆，对有影响部位进行观察，确保安全后再继续注浆，并随时重点监测。（1）、顶管施工期间防护措施吊车作业时必须保证：（1）顶管工作井距东川铁路垂直距离19m和接收井距东川铁路垂直距离均为17m，吊车在工作井和接收井位置作业时，吊车垂直背与铁路方向垂直进行吊装。（2）1.65m管材每根重5.5t，1.35m管材每根重4.5t，计划用一台25t吊车进行作业，对吊车的支腿要支实并加强监控，以防倾覆。（3）施工期间对吊机的钢绳及吊机运行情况进行检查，确保万无一失。（4）防护人员做到一机一人卡控。（5）列车通过时停止施工。（6）吊车作业布置详见吊车作业平面布置图。（2）、顶管施工工艺、后背梁施工后背梁采用钢筋砼施工，尺寸4m×4.2m×0.8m，砼标号为C30。为保证后背梁在顶进时受力均匀，增设5cm钢垫板。后背梁混凝土强度达到100%时，方可进行顶推作业。、顶管工程力学参数确定顶管受到的阻力，包括工具管切土正压力、管壁摩擦阻力及工具管水压力。根据设计图纸得知，考虑到地下工程的复杂性及不可预见因素，采用2个250吨的千斤顶(备用1台同类型千斤顶)可满足要求。、顶进设备的选用及安装顶进设备主要包括千斤顶、高压油泵、顶铁、工具管及运出土设备等。千斤顶是掘进顶管的主要设备，考虑到为避免千斤顶故障而影响工程进度，故采用两套设备。千斤顶在工作坑内的布置采用两台并列式，顶力合力作用点与管壁反作用力作用点应在同一轴线防止产生顶时力偏，造成顶进偏差。根据施工经验，考虑到顶管为下坡，采用人工配合卷扬机出土，管上半部管壁与土壁有间隙时，千斤顶的着力点作用在管子垂直直径的1/41/5处为宜。高压油泵由电动机带动油泵工作，选用额定压力为62MPa的ZB-500塞泵，经分配器，控制阀进入千斤顶，各千斤顶的进油管并联在一起，保证各千斤顶活塞的出力和行程一致。顶铁是传递和分散顶力的设备。要求它能承受顶压力而不变形，并且便于搬动。根据顶铁位置的不同，可分为横顶铁、顺顶铁和U形顶铁三种。本工程采用横顶铁与U型顶铁配合使用。千斤顶的高程及平面位置：千斤顶的工作井内的布置采用并列式，顶力合力作用点与管壁反作用力作用点应在同一轴线，防止产生顶时力偶，造成顶进偏差。安装顶铁应无歪斜、扭曲现象，必须安装直顺。每次退千斤顶加放顶铁时，应安放最长的顶铁，保持顶铁数目最少。顶进中，顶铁上面和侧面不能站人，随时观察有无扭曲现象，防止顶铁崩离。、顶进施工工作井内设备安装完毕，经检查各部分处于良好状态。即可进行试顶。首先校测设备的水平及垂直标高是否符合设计要求，合格后即可顶进工具头，再次测量标高，确定无误后进行试顶，待调整各项参数后即可正常顶进施工。在施工过程中，做到勤挖勤顶勤测，加强监控。顶进施工时，主要操作过程如下：a、安装好顶铁挤牢，工具管前端破取一定长度后，启动油泵，千斤顶进油，活塞伸出一个工作行程，将管子推向一定距离。b、停止油泵，打开控制阀，千斤顶回油，活塞回缩。c、添加顶铁，重复上述操作，直至需要安装下一节管子为止。、顶进施工注意事项及观测点的布设采用2台250t/台的液压千斤顶作为主顶。顶进开始时，缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常速度顶进。顶进若发现有油路压力突然增高，应停止顶进，检查原因经过处理后方可继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，速度不得过快。一次开挖不得超过30cm(线路中心两侧各4m范围内顶管挖土不超过20cm)，列车接近前必须满顶并停止作业，人员撤离至安全区域。在顶进过程中如遇突然涌水、流沙等情况必须立即停止作业，撤出作业人员，关闭仓门。待处理完毕达到顶进条件后方可顶进作业。挖出的土方要及时外运，及时顶进，使顶力限制在较小范围内。施工时应在既有铁路路基上设置沉降观测桩进行沉降观测。在管道两侧路基上各设两个观测点，共设6处观测点。观测点用红油漆做好标记。做好初始观测记录，每天观测三次。顶进至铁路线路下方时加密观测。与初始观测记录比较，数据偏差过大时，停止施工采取必要的处理措施。、测量与纠偏a、顶管测量在顶第一节管（工具管）时，以及在校正偏差过程中，测量间隔不应超过300mm，保证管道入土的位置正确；管道进入土体后正常顶进，测量间隔不宜超过1000mm。中心测量：顶进长度在600mm范围内，可采用垂球拉线的方法进行测量。要求两垂球的间距尽可能的拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差。一次顶进超过600mm采用经纬仪测量。高程测量：用水准仪及特制高程尺，根据工作坑内设置的水准点，标高（设两个），测头一节管前端管内底高程，以掌握头一节管子的走向趁势。测量后应与工作坑内另一水准点闭合。激光测量：用激光经纬仪安装在工作坑内，并按照管线设计的坡度和方向调整好，同时在管内装上标示牌，当顶进的管道与设计位置一致时，激光点即射到标示牌中心，说明顶进质量无偏差，否则应根据偏差量进行校正。全段顶进完后，应在每个管节接口处测量其中心位置和高程，有错口时，应测出错口的高差。b、纠偏顶管误差校正是逐步进行的，形成误差后不可立即将已顶好的管子校正到位，应缓缓进行，使管子逐渐得位，不能猛纠硬调，以防产生相反的结果。常用的方法有以下2种：超挖纠偏方法：偏差为1020mm时，可采用此方法，即在管子偏向的反侧适当超挖，而在偏向侧不超挖甚至留坎，形成阻力，使管子在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐渐回到设计位置。千斤顶纠偏法：方法基本与顶木纠偏法相同，只是在顶木上用小千斤顶强行将管慢慢移位校正。、顶管施工质量控制a、顶管施工质量控制表4.1 顶管施工质量控制项 目允许偏差钢筋混凝土管最大偏角0.5°管线轴线偏差L100m50mm标高偏差L100m+30mm-40mm相邻管节错口15mm无碎裂接口抗渗试验应达0.11MPa内腰箍不渗漏，橡胶止水圈不脱出（2）顶进过程中地面沉降控制范围表4.2 顶进过程中地面沉降控制范围项 目允许变化范围（mm）地面隆起的最大极限+6地面沉降的最大极限-6五、 安全保证措施1、建立安全保证体系：成立以项目经理为首，由安全、工程、技术质量、设备和基层专职安全员等各方面的管理人员组成安全保证体系，领导和组织实施安全工作。 2、分析安全难点, 确保安全管理重点：施工机械的使用严格按照机械操作规程的有关规定执行，并持证上岗，无关人员严禁使用。3、安全管理：制定施工现场各类施工机械和设备的安全防护标准等，建立严格的安全教育制度，坚持入场教育、坚持每周按班组召开安全工作教育会议，增强安全意识，使安全工作落实到每个作业人员，加强施工管理人员的安全考核，增强安全意识，避免违章指挥。六、 环保措施1、 易于引起粉尘的细料或松散料运输时，采用帆布、盖套等遮盖物覆盖。2、 受工程施工影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。 3、使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气的污染。4、驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土上路。交底人：接收人： 日期：专心-专注-专业