桥梁冲击钻灌注桩作业指导书(共11页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上目 录一、适用范围.1二、作业准备.1三、技术要求.1四、施工程序及工艺流程.1五、施工要求.2六、劳动组织.8七、材料要求.8八、设备机具配置.9九、质量控制及检验.9九、质量控制及检验.10桥梁冲击钻灌注桩施工作业指导书一、适用范围适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。二、作业准备1、技术准备在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2、外业准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足管理、技术人员进场生活、办公需要。根据施工使用要求修建施工道路、泥浆池、混凝土搅拌站和水电供应系统等，并及时组织好设备、人员及材料进场。根据施工需要，对设计提供的测量控制网按照设计文件要求进行复测，编制测量施工方案，进行必要的加密或重新布设控制网点，补充施工需要的水准点、桥梁轴线及墩台控制桩。三、技术要求1、混凝土的拌和全部在拌和站集中厂拌。2、施工前按设计提供的混凝土强度进行室内试验，确定施工配合比。 3、钻孔桩桩位偏差、桩身倾斜度、桩径及桩长符合设计要求。4、混凝土灌注过程中计算好导管埋深，避免拔错导管造成断桩，混凝土应当满足各项设计以及规范要求。5、对钻孔桩桩身混凝土进行无损伤检测，桩身混凝土应均匀、完整，无离析、夹泥、短桩及断桩等质量事故。6、嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度应符合设计要求。四、施工程序及工艺流程1、施工程序施工程序为：平整场地测定孔位埋设护筒钻孔第一次清孔钢筋骨架的制作和吊放导管安装第二次清孔灌注水下混凝土。2、工艺流程（见下页）平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒钻头调整中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作工艺流程图桩基检测五、施工要求1、 施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。钻孔场地在浅水中时，采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位1.02.0m。当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。2、施工工艺2.1测量放线场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条16×800mm的钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对桥梁轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。桩位经复核无误后方可进行施工。2.2埋设钢护筒（1）浅滩及陆地护筒埋设护筒采用12厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,内径比桩径大40cm。陆地钢护筒的顶标高应高出地下水位1.5m，并高出地面0.5m。护筒埋置深度黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。对砂土应将护筒周围1.51.0m 范围内的砂土挖除，夯填粘土至护筒底口0.5m 以下。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。（2）水中护筒施工水中墩护筒施工流程：在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位对接钢护筒整体起吊钢护筒入水调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定安装震动打桩锤振动下沉安装钻机开始水上钻孔桩施工。在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内径宜比桩直径大0.20.4m。钢护筒在加工厂分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。2.3泥浆制备在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁，泥浆比重应控制在1.11.3。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆（在孔中投入优质黏土造浆），泥浆比重应控制在1.21.3。在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，应制备泥浆（在孔中投入优质黏土造浆），泥浆比重应加大至1.31.5。泥浆性能指标：粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s；含砂率：新制泥浆不大于4%；PH值：大于6.5。泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.51m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的容量应为每孔排渣量的1.52倍。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。2.4钻机就位钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。安装时钻机底座应平稳，保证在钻孔过程中不发生位移或沉陷。钻头与桩中心的偏差不大于5cm。2.5成孔（1）开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。在各种不同的土层和岩层中钻进时，可按下表进行。 适用土层施工要点效 果在护筒刃脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.11.3，软弱层投入粘土块夹小片石造成坚实孔壁粘土或粉质粘土层中小冲程12m，泥浆比重1.11.3，泵入清水或稀泥浆。提高钻进效率粉砂或中粗砂层中冲程13m，泥浆比重1.21.3，投入粘土块，勤冲勤掏渣。反复冲击，造成坚实孔壁， 防止坍孔。砂卵石层中、高冲程23m，泥浆比重1.31.5，投入粘土块，勤掏渣。提高钻进效率基岩高冲程34m，泥浆比重1.2左右，勤掏渣。加大冲击能量， 提高钻进效率。软弱土层 或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小块石，泥浆比重1.31.5。造成坚实孔壁（2）钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后，方可继续施工。产生斜孔、弯孔和缩孔时，应停钻抛粘土块夹片石至偏孔开始处以上0.51m，重新钻进；钻进中如遇塌孔，应立即停钻，回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，反复冲击造壁及钻进；沿护筒周围冒浆、造成孔口坍塌地表沉陷时，应立刻停钻并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和）；并加以夯实，必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。（3）若遇卡钻、掉钻，应按下列方法处理：卡钻时应交替紧绳、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等铺助工具助提；掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来。（4）桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒排碴等方法。如采用抽碴筒排碴，在钻进45m深后，每钻进0.51m应抽碴一次，并及时补给泥浆。（5）每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。入岩后，每钻进200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔验证。（6）钻孔过程中如遇特殊情况需停钻时，应提出钻头，并增加泥浆比重和粘度，保持孔壁稳定。（7）群桩同时钻孔时，相邻钻孔不允许同时开钻，当已浇筑混凝土桩的强度未达到5MP时，也不得在相邻孔进行钻孔施工。2.6检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。2.7清孔钻孔达到设计深度后，采用灌注桩孔径检测器进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用泥浆循环或抽碴筒抽碴清孔，应达到规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：摩擦桩不大于20cm，柱桩不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔完成后立即浇筑水下混凝土。2.8钢筋笼制作、安装（1）钢筋笼制作钢筋笼在现场制作。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d，双面焊不应小于5d（d为钢筋直径）。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。钢筋笼制作允许误差和检验方法序 号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±10mm尺量检查不少于5处3主钢筋间距±10mm4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查（2）钢筋笼的安装钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反循环使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。钢筋笼骨架外侧应绑扎控制混凝土保护层厚度的混凝土垫块，其间距竖向为2m，横向圆周均匀布置4处。钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。2.9安装导管（1）灌注水下混凝土采用钢导管灌注，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为混凝土拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。（2）导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用卡扣式快装接头。导管安装后，其底部距孔底有 250400mm 的空间。2.10二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。2.11灌注水下混凝土（1）计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批混凝土数量计算如下： Vh1×d2/4+Hc×D2/4； h1Hw×Yw/YcD：钻孔桩直径；d：导管直径；Hc：首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；Hw：混凝土面到水面高度；Yw：导管外水或泥浆容重；Yc：混凝土容重取2.4t/m3灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为2540cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。（2）打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。（3）桩基混凝土灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。2.12泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。六、劳动组织劳动力组织方式：采用架子队组织模式，根据工程情况适当配备若干劳务工人。七、材料要求水泥：采用42.5普通硅酸盐水泥。细骨料：级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。细度模数为2.63.0 的中砂。粗骨料：级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。其压碎值小于10%，吸水率小于2%。采用525mm 连续级配。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。外加剂：外加剂的量应当由试验确定。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。八、设备机具配置机械种类机械数量钻机1台吊车1台洒水车1台挖掘机1台泥浆罐车1台九、质量控制及检验1、质量控制1.1护筒埋设：护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。在上层土质较差时，将护筒加长至46m，提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。1.2对导管的要求：导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。1.3浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0. 5m1.0m ，最后机械破桩头处理。1.4控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。2、检验标准序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩50十、安全及环保要求1、安全要求1.1特殊工种人员应持证上岗。1.2钻机、钻具、起吊设备、卡具等均应符合施工要求，并有专人进行检查维修。1.3泥浆池周围设置安全防护栏杆，并作醒目警示。1.4钢筋笼、钻具、导管的起吊或中途打梢应配备专用工具、卡具，不得随意使用其它物件凑合。1.5凡不在施工的孔口，均张挂安全网或加盖脚手板，防止人员或物件掉入孔内。1.6进入施工现场人员必须戴好安全帽，穿好防滑鞋，不准穿高跟皮鞋、拖鞋进入施工现场。1.7夜间施工应有足够的照明设施，所有电器设备应符合施工现场安全用电规定。1.8施工用电要由专业电工接、拆，一机一闸。1.9所有施工人员必须严格按照有关安全规章、规程、规定进行施工。2、环保要求2.1严格遵守环境保护政策，为使环境得到保护，随时准备按受政府有关环保机构工作人员的检查。 2.2施工前对施工人员除进行技术交底外，还要对施工人员进行环境保护及文明施工要求交底。2.3施工场地应经常保持工地清洁，控制扬尘，杜绝漏洒材料。2.4钻孔桩钻碴采用罐车外运。2.5外运土均要按要求做防护，不得沿途漏、洒，造成路面污染。2.6施工和生活中产生的废弃物及时集中处理、运至指定地点弃置。2.7对施工及生活中产生的污水或废水，集中处理，排放到污水排放系统。专心-专注-专业