运营管理的起源及发展作业(共5页).docx

精选优质文档-倾情为你奉上二、通过查阅相关资料和咨询同行专家，对你自己从事的专业或所属学科的发展历史做出系统全面的介绍（包括专业学科的起源、发展阶段和历史线索主要分支、代表性人物以及当前现状和未来趋势等）运营管理（operation management）是对制造产品或提供服务的过程或系统的管理。起源及发展阶段运营管理生产系统在古代就已经存在了。现代意义上的用于销售产品生产和现代工厂制度都是出现于工业革命时期。工业革命18世纪70年代的英国开始工业革命，19世纪有扩展到欧美等国家。此前，产品是由手工艺人和他们的徒弟在作坊里生产出来，我们今天使用的机器当时还没发明出来。接着，许多发明创造从此改变了生产的面貌，机器代替了人力。蒸汽机的发明为工厂里机器的运转提供了动力。珍妮纺纱机和电动织布机使纺织业发生了革命，充足的煤和铁为发电和制造机器提供了原料。科学管理科学管理的创建给工厂管理带来了巨大的变化。效率工程师泰勒是其创始人，通常被称为科学管理之父。依据对工作方法的观测、分析和改进以及经济激励，通过对工作方法进行详细的研究来确定每一项工作的最佳方法，制定计划，认真挑选和培训工人，找出完成每一项工作的最佳方法，实现管理部门与工人的合作，以及将管理活动从工作活动中分离出来。佛兰克.吉尔布雷斯常被称为动作研究之父，提出了动作经济原理，该原理可应用于很小的一项工作。亨利.甘特认识到非货币报酬对激励工人的价值，推出了甘特图的进度安排法。哈利顿. 埃莫森将泰勒的观点应用于组织结构，并鼓励聘用专家以提高效率。亨利.福特在工厂采用了泰勒的科学管理，采用了移动装配线和零件的互换性，即是使零件标准化，从而使批量中的任意零件适合于装配线上的任意汽车。标准化的零件可以替换使用。福特使用的第二个概念是劳动分工，使得福特可以使用大量廉价的劳动力来极大地提高其工厂的生产率。人际关系学说的发展科学管理十分强调工作设计的技术方面，而人际关系学说在工作设计中人的因素的重要性。莉莲.吉尔布雷斯和她的丈夫20世纪20年代一起着重研究了工作中人的因素，20世纪30年代埃尔顿.梅奥的研究表明，除了工作的实物和技术条件外，工人动机对提高生产率是至关重要的。20世纪40年代，马斯洛提出了激励理论，50年代赫兹伯格又使激励理论得到进一步发展。麦格雷戈于60年代提出X理论和Y理论，阐述了雇员如何看待工作的两个极端态度。到了70年代威廉.务奇提出了Z理论，集中了日本的诸如终身雇佣、关心雇员及协同一致的观点和西方的诸如短期雇佣、专门人才以及个人决策与职责的传统观点。决策模型与管理科学F.W.哈里斯于1915年提出了第一个库存管理的数学模型。20世纪30年代，贝尔电话实验工作室的三个同事道奇、罗米格和休哈特提出了抽样和质量控制的统计程序。1935年，帝皮特进行的研究为统计抽样理论提供了基础工作。20世纪六七十年代，管理科学方法受到高度重视，随着个人电脑和方便用户的软件在工作中广泛应用，管理科学方法不断发展。精益生产、准时制和全面质量管理20世纪80年代爆发了生产管理思想和技术的革命，由此推动了生产。准时制生产是制造思想的重大突破，有日本人率先提出，他是一整套集成的活动，这些活动可以保持及时按需送达的最少零部件存货实现大量生产。这种思想与全面质量控制都积极的发现并消除生产的缺陷。现在这种思想已经成为制造生产实践中的基础。制造战略范式20世纪70年代末80年代初，哈佛商学院的研究人员开发出制造战略范式。这项由威廉.阿伯纳斯，吉姆.克拉克，罗伯特.海斯和史蒂芬.惠尔莱特教授完成的研究成果，着重讨论了制造业的经理如何将他们工厂的生产能力变成战略竞争的武器。该思想的核心是集中制造和制造权衡的观点。他们认为，既然工厂不能在所有方面都达到最优，那么就可以实施集中战略，建立一个重点工厂，完成他能做的很好的有限的一些任务。这要求在工厂设计和管理中的低成本、高质量和高柔性的各项指标之间做出权衡。全面质量管理和质量认证运营管理的另外一个重大飞跃是20世纪80年代末90年代初提出的全面质量管理，所有的运营经理都意识到了由质量大师爱德华.戴明，约瑟夫.朱兰和菲利普.克劳斯比推动的质量潮流。国际化组织颁布的ISO9000认证体系在全球制造业的质量标准中发挥了重要的作用。许多欧洲公司要求他的供应商达到这些标准，并将这一要求作为签订合同的一个条件。企业流程再造20世纪90年代全球经济萧条时期开始要求企业以精益保持竞争力，这促使许多公司开始寻求对运营过程的革新。迈克尔.哈默在哈佛商业评论上发表文章“流程改造，不是自动化改造，而是推倒重来”（reengineering work， dont automate, obliterate）,从中可以体现企业流程再造（business process reengineering, BPR）的思想。与TQM普遍提倡的改进思想不同，BPR强调革命性的变革。通过重新审视企业现行的所有业务流程，然后提出不能带来增值的步骤，并把剩余部分计算机化，最终获得期望的产出。六西格玛质量管理在20世纪80年代，六西格玛管理本是质量管理中的一部分。在九十年代，六西格玛被看作一系列质量诊断工具而得到空前发展。摩托罗拉从1987年起全面推行六西格玛，点燃了六西格玛管理的火种。1992年博西迪将六西格玛引入了联合信号公司，补充了大量的关于组织变革、领导力提升和变革企业文化方面的内容。1995年夏，杰克.韦尔奇将六西格玛引入了通用电气并且取得了极大的成功。供应链管理供应链管理的核心思想是利用集成系统方法原理从原材料供应商，经过加工工厂和存储仓库，直到最终用户所构成的供应链上的信息、物料和服务流。最近出现的外包和大规模定制的趋势迫使企业找寻能满足顾客需求的柔性方法。其关键在于优化调整核心活动，尽量以最快的速度响应顾客需求的变化。电子商务20世纪九十年代后期因特网和万维网的迅速普及令人瞩目。电子商务指的是在业务活动中把因特网作为最基本的元素，利用互联网进行交易，电子商务正在改变着企业组织与其顾客及供应商相互交往的方式。因特网由美国政府网络发展而来，于1969年由美国国防部建成。网页表格以及交互搜索工具的使用，正在改变着人们收集信息、商务交易和流通的方式。他也改变了运营经理协调执行生产和分销职能的方式。运营管理的当前现状从20世纪七八十年代开始，很多企业在其战略中忽视了运营战略，其中一些企业为此付出了沉重的代价。现在越来越多的企业开始认识到运营战略对其经营全面成功的重要性以及将运营战略与公司的整体经营联系起来的必要性。运营管理主要关心三种技术：生产和服务技术、流程技术和信息技术，所有这些对生产率、成本和竞争力都有主要影响。生产和服务技术就是新产品和服务的发现与发展。这主要有研究人员和工程师来完成，他们使用科学方法来开发新的知识并将其翻译转化为企业含义；流程技术就是用来生产产品和提供服务的方法、程序和设备，不仅包括组织内的过程，还包括供应链过程；信息技术就是计算机和其他电子设备在存储、生产和发送信息时的应用。竞争的压力和正在改变的经济条件导致企业组织越来越强调以下方面的重要性：l 运营战略l 资源的节约l 收益管理l 六西格玛管理l 敏捷性l 精益生产彼得.圣吉在第五项修炼中告诉我们（p45），要了解重要的问题，我们的眼界必须高于只看个别的事件、个别的疏失或是个别的个性。我们必须深入了解影响我们个别的行动，以及使得这些个别行动相类似背后的结构。所以，聚焦于流程技术的六西格玛管理和精益生产就成为当前研究优化运营绩效的关键突破点和未来的发展趋势。六西格玛管理是对全面质量管理特别是质量改进理论的继承和新发展。作为一种降低缺陷的方法，他在实践中得到了不断地充实和发展，六西格玛不再仅是一种质量改进的方法，而是已经发展成为可以使企业保持持续改进、增强综合领导能力、不断提高顾客满意度及经营绩效并带来巨大利润的一整套管理理念和系统方法。传统的六西格玛被广泛的运用于改善产品的质量，尤其适用于生产制造业，是以降低缺陷和减少变异为核心的，而新六西格玛是一个领导力管理程序，是关于总体业务改进的方法，他解决了管理人员所面临的两难问题：一方面要通过快速的业务改进项目达到短期的财务目标，另一方面还要在关键人才和核心流程方面为未来的发展积蓄能力。六西格玛管理的作用多种多样，包括减少成本、提高生产力、增加市场份额、留住顾客、减少运作周期时间、减少错误、改变公司文化、改进产品和服务等。实施六西格玛的作用主要表现为以下四个方面：l 问题解决和成本降低，解决困扰公司的重要而复杂的难题，降低不良质量成本。l 文化变革，建立持续改进和创新的企业文化，消除沟通壁垒。l 战略实施，全面提升公司的核心竞争力和经营管理成熟度。l 员工发展，培养下一代领导者，促进员工职业发展。六西格玛价值观及六西格玛的理念哲学，是企业推进六西格玛管理的指导原则和行为准则。经过长期的时间和提炼，形成了一下六个方面的六西格玛价值观：l 以顾客为中心。不仅是六西格玛管理最基本的价值观，也是现代企业管理理论和实践的基本原则。l 基于数据和实施的管理，是现代管理与传统经验管理的分水岭。六西格玛管理最大的特点之一就是强调一切用数据和事实说话，一开始就界定和测量过程输出关键绩效指标及其基准线，然后应用统计方法进行数据分析和探测，确定显著影响关键绩效指标的过程因素，并通过改进获得优化的结果。l 聚焦于过程改进。理解过程，精研过程，聚焦于过程改进，为顾客创造价值，是建立竞争优势的有效方法。六西格玛帮助我们有效减少过程的变异。l 有预见的积极管理，意味着我们应当关注那些常被忽略的业务运作，并养成习惯；确定远大的目标并且经常加以检视，确定清晰地工作优先次序；注重预防问题而不是疲于处理已发生的危机；经常质疑我们做事的目的而非不加分析的维持现状。l 无边界合作，是企业消除职能之间、层级之间乃至合作伙伴之间的沟通壁垒，面向业务流程，提高过程运作效率和效果的关键。l 追求完美，容忍失败。六西格玛管理是以追求卓越为目标的管理方法，为企业提供了一个近乎完美的努力方向，不存在不执行新方法、贯彻新理念就能实施六西格玛管理的企业，而这样做总会带来风险。在推行六西格玛管理的过程中，可能会遇到挫折和失败，企业应建立鼓励创新和变革、容忍失败的文化环境，应积极应对挑战的心态，敢于面对失败并从中汲取经验教训，为成功奠定基础。精益生产源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式，是继单件小批量和福特大批量流水线生产方式之后诞生的生产方式。他的基本理念是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费。他提出的准时化生产和自动化等思想改变了日本企业的生产方式，极大地存进了日本制造业的飞速发展，被称为改变世界的机器。近年来，精益思想日益得到社会的认可和接受。严格来讲，精益和六西格玛管理都是旨在实现持续改进的活动，都强调顾客满意和系统集成，六西格玛的出发点是减少变异，精益生产的核心是消除一切不必要的浪费，严格来讲，消除变异的过程本身也是消除浪费，两者目标的一致性、工具的互补性，管理模式上的相互借鉴和补充使得精益和六西格玛的结合发展成为必然。精益生产的核心思想主要包括以下几个方面：以消除浪费为核心思想；暴露问题，解决问题，精益生产是一个企业实现业务流程持续改进的过程，跟六西格玛类似，也需要发现企业在流程中存在的问题。在发现问题方面，精益思想特别强调暴露问题，找到引起该问题的根本原因，然后才能彻底解决问题。沃迈克和琼斯在精益思想中，将由丰田开创的精益生产方式总结出五个基本原则，成为踏上精益道路的组织不厌其烦的理解和实行的基本原则。这些原则是：正确的确定价值。这里的价值是从顾客的角度定义的，所谓有价值的活动是指能为顾客增加效用、顾客承认他的必要性并愿意为其付款的活动，正确的确定价值就是以顾客的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现顾客需求的最大满足。以顾客的观点确定价值还必须将生产全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给顾客。识别价值流。价值流是指从原材料转变为成品并给它赋予价值的全部活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫做浪费，识别价值刘就是发现浪费和消灭浪费。流动。正确的确定价值是精益思想的基本观点，识别价值流是精益思想的准备和入门，流动和拉动则是精益思想实现价值的中坚，精益思想要求创造价值的各个活动不间断的流动起来，强调的是不间断的流动。价值流动必须具有必要的环境条件：每个过程和每个产品都是正确的，过失废品和返工都会造成过程的中断、回流；环境和设备的完好性是流动的保证，3P（process, preparation, production）,5S, TPM(全面生产性维护)都是价值流动的前提条件；系统地进行流程设计和能力规划，避免瓶颈造成的阻塞。拉动。拉动是按照客户的需求进行投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。尽善尽美。精益制造的目标是：“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持），为用户提供尽善尽美的价值。”精益六西格玛的缺点通过大量企业的实践，人们逐渐发现在六西格玛管理的实施过程中也存在一些问题：六西格玛强调精英（六西格玛资深黑带、黑带等精英人员）的贡献，很难把六西格玛管理和企业的职能组织架构有机的联系起来；六西格玛管理缺乏对普通员工全员参与的强调和重视，使企业普通员工的积极性不高。这些问题都会降低六西格玛管理的实施效果，甚至导致实施失败。另外，有的企业黑带对项目的现场关注不够，大部分时间是在电脑前进行统计分析，很容易使企业的其他人员对六西格玛黑带的作用产生怀疑。同样，精益生产管理方法也存在以下不足：缺乏严谨的定量分析。精益管理方法解决问题的特点是过多的依赖专家经验和直觉，不能使用量化方法和专业工具管理流程，难以解决复杂的、综合的及不明确的问题。缺乏系统性改进方法的整合。虽然精益能够从企业的整体考虑消除浪费，但是它缺乏系统性改进方法的整合，过多的追求短平快效果和短期利益，很容易出现“非精益化反弹”的现象。易受波动的影响。企业实施精益方法失败绝大多数是由于波动造成的，实施精益生产前之所以要先导入5S和TPM方法，就是要使5M1E因素的波动最小化。如果不能实现流程稳定，也就很难真正实现精益。精益与六西格玛的有机结合精益六西格玛是精益与六西格玛的有机融合，二者具有很强的互补性。六西格玛关注于质量和价值，其核心的目的是增加价值和满足顾客。精益方法是一种消除浪费、优化流程、准时制造的方法。他把何处都可作为改善的起点，其最终目的是用尽善尽美的流程为顾客创造尽善尽美的价值。精益关注与成本和速度，其核心是降低成本提高效率。作为一种先进的管理模式，精益六西格玛不仅能通过六西格玛管理大幅度提高产品质量，增加顾客价值，同时能利用精益方法减少资本投入，提高效率和市场响应能力。 专心-专注-专业