往复式压缩机质量验收大纲(共7页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上往复式压缩机制造过程质量验收检验大纲1 总 则1.1 内容和适用范围1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对石油化工用往复式压缩机制造过程进行质量验收检验的基本内容及要求，也可作为委托驻厂监造的主要依据。1.1.2 本大纲适用于石油化工工业使用的工艺用往复式压缩机组。1.2 主要编制依据1.2.1 API 618-2003石油、化工及气体工业用往复压缩机；1.2.2 API 614-1999石油、化工及气体工业用润滑、轴密封和控制油系统及其辅助设备；1.2.3压力容器安全技术监察规程；.1.2.4 GB1501998钢制压力容器；1.2.5 GB1511999管壳式换热器；1.2.6 GB/T 77772003容积式压缩机机械振动测量及评价；1.2.7 国家及行业相关材料及无损检验标准等。2压缩机主机2.1 原材料2.1.1 依据采购技术协议核对供应商，审查原始质保书，并核对材料牌号、规格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检验等内容。2.1.2 检查材料外观质量及标识。2.1.3 根据采购技术协议审查曲轴、十字头、十字头销、连杆及连杆螺栓、活塞杆、气缸等主要零件的化学成分、机械性能、无损检验等复验报告。2.1.4 需在制造厂内进行性能热处理的材料，必须以最终性能热处理数据为验收结果。2.2 无损检验2.2.1 无损检验验收按采购技术协议有关规定执行；2.2.2 曲轴毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉检查；2.2.3 活塞锻件粗加工后应进行超声波检查；2.2.4 活塞杆毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉检查；2.2.5 连杆毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉检查；2.2.6 连杆螺栓及螺母精加工后应进行磁粉检查。2.2.7 十字头销毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉检查；2.2.8 锻件气缸毛坯粗加工后应进行超声波检查；2.2.9 活塞杆锁紧螺母精加工后应进行磁粉检查。2.3 消应力2.3.1 按制造厂工艺规定验收；2.3.2 机身、活塞、中间接筒、气缸及缸套等铸件清砂后应进行消应力处理；2.3.3 曲轴、连杆粗加工后应进行消应力处理；2.3.4 活塞杆、合金缸套等半精加工后应进行消应力处理。2.4 几何尺寸2.4.1 按制造厂图纸及工艺规定验收；2.4.2 活塞及活塞杆配合部位尺寸应逐一进行检查；2.4.3 曲轴与联轴器、主轴承、连杆配合尺寸应逐一检查；2.4.4 机身主轴承孔尺寸及同心度应逐一检查；2.4.5 气缸的配合尺寸应逐一检查；2.4.6 中间接筒端面配合尺寸应逐一检查；2.4.7 连杆配合尺寸应逐一检查；2.4.8 连杆螺栓配合尺寸应逐一检查。2.5 外观2.5.1 活塞、活塞杆、曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头、十字头销、气缸及缸盖、机身、中间接筒等材料标识检查；2.5.2 所有零部件应进行铁屑、毛刺和清洁度检查，深油孔口应光滑过渡，合格后才能转入总装工序。2.6 机身煤油渗漏试验2.6.1 机身油池应进行煤油渗漏试验。2.7 气缸部件压力试验2.7.1 冷却水腔与气腔应单独进行水压试验，冷却水腔试验压力为0.8MPa，气腔试验压力为最大设计压力的1.5倍，保压时间30min，无渗漏；2.7.2 具有冷却水腔的气缸盖和填料函应进行水压试验，试验压力为0.8MPa，保压时间30min，无渗漏；2.7.3 带有油冷却结构的活塞杆，应对冷却油道进行压力试验，可用油或水，试验压力按制造厂工艺规定；2.7.4 活塞内腔、气缸套应进行水压试验，试验压力按制造厂工艺规定。2.8 气缸部件气密性试验2.8.1 气缸气腔应进行气密性试验，试验压力为最大设计压力，保压时间30min，无渗漏；2.8.2 输送介质的相对分子质量小于12或含0.1摩尔百分数的H2S时，气缸气腔应进行氦气气密性试验，试验压力为最大设计压力，保压时间30min，无渗漏。2.9 装配检查2.9.1 按图纸及制造厂工艺规定；2.9.2 机身与中间接筒、气缸同心度应进行检查；2.9.3 曲轴与机身轴承座孔同心度应进行检查；2.9.4 运动部件与静止部件间隙应进行检查；2.9.5 曲轴与主轴承径向间隙应进行检查；2.9.6 活塞杆盘车状态下水平及垂直方向跳动检查，按API618标准验收。2.10 其它外购件2.10.1 联轴器、盘车装置、气阀、驱动电机等的型号、产地及供应商应与采购技术协议规定一致；2.10.2主要监控仪表检查：测温、测振等监控仪表型号、产地及供应商应与采购技术协议规定一致。2.11 机械运转试验2.11.1 试验前应进行以下检查：2.11.1.1 试验润滑油过滤精度应20m；2.11.1.2 进油温度检查。2.11.2 运转试验2.11.2.1 在额定转速下应稳定运行4h，轴承温度85，回油温升28，机身振动满足GB/T 7777-2003规定。2.11.3 解体检查2.11.3.1试验后应进行压缩机解体检查，转动部件与静止部件不允许有损伤。3 辅 机3.1 油系统3.1.1 核对油系统PID图；3.1.2 油箱、油管、油管道法兰、阀门材料应与采购技术协议规定一致；3.1.3 主、辅油泵型号、原产地及供应商应与采购技术协议规定一致；双联过滤器过滤精度、材料、原产地及供应商应与采购技术协议规定一致；双联油冷却器材料、原产地及供应商应与采购技术协议规定一致；3.1.4 油管路系统焊接应采用对接焊形式，且必须采用氩弧焊打底；3.1.5 油箱、油管路系统应进行外观及清洁度检查；3.1.6 运转试验3.1.6.1 主、辅油泵启动及运转应正常；3.1.6.2 双联油过滤器、双联油冷却器手动切换时系统油压变化应符合相关标准；3.1.6.3 运转试验1h后，用100目滤网进行检查，无硬质颗粒为合格。3.2 压力容器3.2.1 压力容器的供应商、主要承压件材料应与采购技术协议规定一致，材料复验按压力容器安全技术监察规程有关规定；3.2.2 A、B类焊缝应进行射线探伤，探伤比例及验收级别按图纸或采购技术协议规定；C、D类焊缝的表面探伤按图纸或采购技术协议规定；3.2.3 产品焊接试板、热处理按GB1501998规定；3.2.4 无人孔的压力容器合拢前应进行内部清洁度及焊缝外观检查，接管焊缝及壳体合拢环缝应采用氩弧焊打底、单面焊双面成型的焊接方式；3.2.5 水压试验、气密试验应按采购技术协议及施工图纸规定；3.2.6 进出口缓冲罐制造结束后应与往复式压缩机主机气缸试装，以确保安装位置的正确性。3.3 闭式循环冷却水系统3.3.1 水箱、水管道及法兰、阀门材料及型号应与采购技术协议规定一致。3.3.2 主、辅水泵及其配套电机、联轴器、机械密封、双联水冷却器等型号及供应商应与采购技术协议规定一致；双联过滤器材料、过滤精度及供应商应与采购技术协议规定一致；3.3.3 过滤器之后的冷却水管道及法兰焊接必须采用氩弧焊打底；3.3.4 运转试验3.3.4.1 主、辅水泵启动及运转应正常；3.3.4.2 双联过滤器、双联水冷却器手动切换时，系统水压变化应符合相关规定要求。4 涂装与发运4.1 防锈、涂装按采购技术协议规定，其中主机涂装质量应确保12个月，其他备件涂装质量应确保18个月；4.2 共用接口必须用金属盲板封口，且盲板厚度应为3mm以上；4.3 压缩机转向标识、铭牌应固定在压缩机机身醒目位置；4.4 出厂文件检查。5 往复式压缩机驻厂监造主要控制点序号零部件及工序名称监造内容质量控制点分级见证点观察点审核点HWR一机身1.机械性能2.消应力处理3.机身煤油渗漏试验4.外观及尺寸检查 二中间接筒1.机械性能2.消应力处理3.外观及尺寸检查 三中体1.机械性能2.消应力处理3.外观及尺寸检查 四缸体、缸盖、缸套1.化学成分（铸铁除外）2.机械性能3.热处理4.锻件缸体无损检验5.外观及尺寸检查6.水压试验7.气密性试验五曲轴1.化学成分2.机械性能3.金相检验4.热处理5.无损检验6.外观及尺寸检查六轴承1.外观及尺寸检查2.合格证检查七连杆及连杆螺栓1.化学成分2.机械性能3.热处理4.无损检验5.外观及尺寸检查八活塞1.化学成分（铸铁除外）2.机械性能3.消应力处理4.活塞腔水压试验5.外观及尺寸检查九活塞杆1.化学成分2.机械性能3.热处理4.无损检验5.金相检验6.表面硬度检查7.滚制螺纹检查8.外观及尺寸检查十十字头1.化学成分2.机械性能3.无损检验4.外观及尺寸检查十一十字头销1.化学成分2.机械性能3.无损检验4.外观及尺寸检查十二油系统1.油箱渗漏检查2.油冷却器管束材质检查3.外观检查4.油管路酸洗处理5.油冷却器、油过滤器、油路系统水压试验6.油系统运转试验十三压力容器1.主要承压件材料检查2.无损检验3.产品焊接试板4.热处理5.压力容器合拢前内部清洁度检查6.冷却器管束焊接质量检查7.管口方位及法兰密封面质量检查8.密封垫片的合格证检查9.水压试验10.气密试验十四闭式循环冷却水系统1.管道系统材质检查2.焊缝外观检查3.主要外购件型号检查4.系统清洁度检查5.主、辅水泵运转试验十五活塞环支承环1.合格证检查2.外观及尺寸检查十六其它外购件1.供应商及型号核对2.合格证检查十七主机装配1.机身、中体、接筒、气缸对中找正检查2.主轴颈与主轴承的同轴度及间隙检查3.连杆大小头瓦间隙检查4.十字头滑履与机身滑道间隙检查5.活塞环、支撑环与活塞配合间隙检查6.活塞内、外止点间隙及活塞杆跳动检查7.气阀及主要监控仪表试装检查8.气管路、仪表引压管路检查十八主机运转试验1.油系统检查2.盘车检查3.连续4h运转检查a.主轴承温度b.机组振动c.机组噪声d.刮油环处漏油检查十九运转后解体检查1.活塞环与气缸表面磨损情况检查2.十字头滑履与机身滑道磨损检查3.主轴瓦与主轴颈接触检查4.小头瓦与十字头销接触检查5.连杆大头瓦与曲柄销磨损检查6.部件回装检查二十涂装与发运1.涂装检查2.共用接口封闭检查3.转向标识及铭牌检查4.专用工具检查5.出厂文件检查专心-专注-专业