工艺管道安装施工方案(共22页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上上海孚宝港务有限公司储罐区及码头上部设施工程Vopak Shanghai Logistics CO., LTD Terminal ProjectSCIP管廊N132aN126a工艺管道安装施工方案 编制：李国庆审核：批准：中化六建上海孚宝项目经理部2004年4月目 录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道施工技术措施及关键问题 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 劳动力配置 10 施工组织措施 11 工、机具及手段材料计划 12 检验、测量器具配备表1 编制说明1.1 根据浙江省天正设计工程有限公司（浙江省石油化工设计院）的SCIP管廊N132aN126a管道工程安装图，本工程共有工艺管道10000m，管道材质主要有碳钢管（API5L.GrB）、低温碳钢管（A333.Gr6）、不锈钢管（A240-304L）。管道最高设计压力2.08MPa，最高设计温度39，最大管径 16”。1.2 主要工程量汇总见表1 尺寸等级名称规格壁厚材质数量16"A1D20Pipe 10mm GB9711.1 L245, SMLS SH340510mmCS493.48"A1D20PipeGB/T8163 GR. 20, SMLS, SH3405SCH30CS19744"A1D20Pipe GB/T8163 GR. 20, SMLS, SH3405SCH40CS986.912"A21LPipeSS, ASTM A312 GRAED TP304L, EFW, ASME B36.19SCH10S304L493.48"A21LPipeSS, ASTM A312 GRAED TP304L, EFW, ASME B36.19SCH10S304L493.46"A21LPipeSS, ASTM A312 GRAED TP304L, EFW, ASME B36.19SCH10S304L493.410"B1D20PipeGB9948, 20 SMLS SH3405SCH40CS493.48"B1D20PipeGB9948, 20 SMLS SH3405SCH40CS986.96"B1D20PipeGB9948, 20 SMLS SH3405SCH40CS493.410"B1X20PipeGB/T8163, 20 SMLS SH3405SCH40CS493.416"B2APipeLTCS, ASTM A333 GRADE 6, SMLS, ASME B36.10STDLTCS493.46"B2APipeLTCS, ASTM A333 GRADE 6, SMLS, ASME B36.10STDLTCS493.44"B2APipeLTCS, ASTM A333 GRADE 6, SMLS, ASME B36.10STDLTCS493.414"D2WPipeLTCS, ASTM A333 GRADE 6, SMLS, ASME B36.10SCH80LTCS493.44"D2WPipeLTCS, ASTM A333 GRADE 6, SMLS, ASME B36.10SCH80LTCS493.416"A1D2045 ElbowWELDED, ASTM A234 GR WPB LRSTDCS1012"A21L45 ElbowSS, ASTM A403 GRAED WP304L-W, EFR, ASME B16.9SCH10S304L1016"B2A45 ElbowLTCS, ASTM A420 GRADE WPL6-S, ASTM B16.9STDLTCS1014"D2W45 ElbowLTCS, ASME A420 GRADE WPL6-S, ASME B16.9SCH80LTCS1016"A1D2090 ElbowWELDED, ASTM A234 GR WPB LRSTDCS208"A1D2090 ElbowSMLS, LR ASTM A234 GR.WPBSTDCS1204"A1D2090 ElbowSMLS, LR ASTM A234 GR.WPBSTDCS6012"A21L90 ElbowSS, ASTM A403 GRAED WP304L-W, EFR, ASME B16.9SCH10S304L208"A21L90 ElbowSS, ASTM A403 GRAED WP304L-W, EFR, ASME B16.9SCH10S304L306"A21L90 ElbowSS, ASTM A403 GRAED WP304L-W, EFR, ASME B16.9SCH10S304L3010"B1D2090 ElbowLR WELDED ASTM 234 GR. WPBSCH40CS308"B1D2090 ElbowLR WELDED ASTM 234 GR. WPBSCH40CS606"B1D2090 ElbowLR WELDED ASTM 234 GR. WPBSCH40CS3010"B1X2090 ElbowLR SMLS ASTM 234 GR. WPBSCH40CS3016"B2A90 ElbowLTCS, ASTM A420 GRADE WPL6-S, ASTM B16.9STDLTCS206"B2A90 ElbowLTCS, ASTM A420 GRADE WPL6-S, ASTM B16.9STDLTCS304"B2A90 ElbowLTCS, ASTM A420 GRADE WPL6-S, ASTM B16.9STDLTCS3014"D2W90 ElbowLTCS, ASME A420 GRADE WPL6-S, ASME B16.9SCH80LTCS204"D2W90 ElbowLTCS, ASME A420 GRADE WPL6-S, ASME B16.9SCH80LTCS301.3 管道施工的主要特点上海孚宝港务有限公司漕泾罐区主要在SCIP管道输送化工原料的装置，其管线距离长，易燃、易爆介质较多，技术和质量要求高，工期要求紧，因此对施工技术和施工组织均提出了较高要求。1.4 本方案同施工规范、合同技术要求发生冲突，以规范或合同技术要求为准。2 编制依据2.1 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；2.3 ANSI Code for Pressure Petroleum Refinery Piping B31.3； ASME Boiler and pressure Vessel Code, Section 2.4 VSL 规范 SP610-04 Specification for fabrication, Erection, Testing and Commission3 施工程序3.1 管道安装的施工程序见图3-13.2 现场管道安装应遵循下列原则：3.2.1 先主管后分支，先碳钢后不锈钢，先大管后小管，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。3.2.2 管道就位前应安装好支、吊架。3.2.3 管道上的仪表接头应在管道预制时完成3.2.4 管道系统试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。专心-专注-专业管支、吊架、管托预制技术交底方案编写施工技术准备管支、吊架安装图纸会审规范及验评标准工艺评定压力试验焊接无损检验试压前共检返修无损检验焊接组对现场安装组对下料及 坡口加工管道预制返修阀门检验标记编号标记移植工程交接联动试车综合检查清洗现场三通一平劳动力、工机具等资料配置材料检验材料验收图3-1 管道安装流程图4 管道施工技术措施及关键问题4.1 管道安装前一般应具备下列条件4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。4.1.2 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。4.1.3 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸完成会审。4.1.4 施工方案及SHE方案业经审批，技术交底和必要的技术及SHE培训已完成。4.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。4.1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。4.1.7 各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经资格评审及现场检验考试合格，签发操作许可证。4.1.8 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。4.1.9 施工记录和质量评定记录表格齐全。4.1.10 现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。4.1.11 开工报告经过批准。4.2 材料检验及保管4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为： a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。4.2.3 紧固件检验4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡涩等现象。4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。4.2.4 法兰检验4.2.4.1 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。4.2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。4.2.6 阀门检验4.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。4.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。4.2.6.3 阀门进入现场后，应根据设计参数按规范要求进行阀门的耐压试验。输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29-186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，但不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。4.2.6.4 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。 1、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门； 2、输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、有毒流体管道的阀门。 4.2.6.5 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4.2.6.6 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。4.2.7 材料保管4.2.7.1 经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临设平面布置进行摆放,材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。碳钢、低温碳钢、不锈钢按不材质要分开摆放，并进行色标标识，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。4.2.7.2 不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。4.2.7.3 入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。4.3 管道预制4.3.1 管道预制前应进行下列检查4.3.1.1 管道图纸审查：根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。清理后及时封闭管口。4.3.2 下料4.3.2.1 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。4.3.2.2 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。4.3.2.3 管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。4.3.2.4 管道下料后，对预制管段即可利用较长余料应封闭好。4.3.2.4 坡口及组对 a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1B。对接坡口形式及组对间隙图4-1A壁厚（t）mm坡口形状尺寸3t9a：0-2mmb：0-2mm：35±2.5度9t26mma：0-3mmb：0-3mm：30±2.5度 b、 角焊缝坡口形式图4-1B坡 口 形 式尺 寸a：1.5-3mmb：6.4mm或t中较小者 Cx =1.4T，但不大于颈部厚度 c、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：图4-2 坡口加工图 d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于1.5mm。4.3.4 管道预制的一般规定4.3.4.1 >16的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。4.3.4.2 管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。4.3.4.3 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。4.3.4.4 管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。4.3.4.5 管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。开孔管壁内侧氧化渣必须清理干净。4.3.4.6 焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。4.3.4.7 预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。4.3.4.8 预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。4.4 管道安装4.4.1 管道安装的一般规定4.4.1.1 管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。4.4.1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求： a、工艺管道一般法兰连接表4-1项目允许偏差备注平行度1.5/1000，且2mm在法兰圆周任一点测量同轴度不超过5%d保证螺栓能自由穿入D：法兰外径 d：孔径 b、安装允许偏差 管道安装允许偏差 表4-3项 目允许偏差 mm坐标及标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上±5间距±5交叉管外壁或保温层间距±104.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。4.4.1.4 与设备（尤其是传动设备）连接的管道，连接管道安装前应先装好管支架，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。4.4.1.5 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。临时肓板应做好记录。4.4.1.6 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。4.4.1.7 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。4.4.1.8 管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。4.4.1.9 管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1 mm；当DN100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。4.4.1.10 管道焊缝位置应符合下列要求： a、直管段两环缝距离不应小于100mm。 b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。 c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。 d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。e、加固圈距环缝不小于50mm。f、焊接钢管对焊时纵缝错开应大于45°4.4.2 管道的调整 管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整方法如下：4.4.2.1 在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。4.4.2.2 调整方法 a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。 b、当偏差较大时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。在管线上选择一个适当位置，对管子进行局部加热。加热温度控制在700-750（呈樱红色）。加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。通常控制在两倍管径之内，但不小于200mm。加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫正合格后，加热区保温缓冷至200-300，然后让其自然冷却。 c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。 d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经检查确认。严禁采用强制对中方法。4.4.2.3 管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。4.4.3 管道支、吊架安装4.4.3.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。4.4.3.2 有热位移的管道，吊点或管托应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。4.4.3.3 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。4.4.3.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。4.4.3.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.4.3.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。4.4.3.7 管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间为不锈钢衬垫。4.4.4 静电接地安装。4.4.4.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。4.4.4.2 管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。4.4.4.3 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。4.4.4.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。4.4.4.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。4.4.5 补偿器安装4.4.5.1 补偿器安装应按设计规定执行，“门”型补偿器可按下列要求施工： 1、“门”型补偿器宜水平安装，其平行臂的坡度应与管道一致，垂直臂一般呈水平设置； 2、补偿器与管道之间，应有要求补偿（拉伸或压缩）量一半的间隙（或过盈），当两侧同时预拉伸时，每侧留出1/4补偿量的间隙（或过盈）；当一侧预拉时，应先将补偿器的一侧与管道焊好，另一侧留1/2补偿量的间隙（或过盈）； 3、拉伸可使用链式起重机、螺旋千斤顶、松紧螺栓等机具，管口对好后应立即进行焊接。拉伸量的允许偏差为±10mm，热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。作好拉抻记录。5 焊接及焊接检验（详见工艺管道焊接方案）6 管道压力试验6.1 管道试压应按设计院提供的管段特性表选择试验介质和压力。6.2 冲洗采用洁净水，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过25ppm。6.3 当环境温度低于5时，应考虑采取防冻措施。6.5 盲板最小厚度选择见下表 盲板最小厚度选配表 表6-1 测试压力（MPa）管道规格（寸）1.02.03.04.05.06.07.08.09.010.0DN10066899.11011121313DN125681012121314151617DN1508101213141517181920DN20010121417182022232526DN25012161821232527293132DN30014182225273032353739DN400162227313438404346486.6 试压前的准备工作6.6.1 根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板的位置，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口（管线试压图见下图）。并完成：·管线检查已完成Line Check， 消缺表A项全部完成(punch list)；·Test Package (试压包)经过批准。6.6.2 管线上的仪表件，调节阀、转子流量计、安全阀、防爆板、孔板、经校正的表盘等不应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替。6.6.3 止回阀应拆下代以短节或将阀蕊抽出。6.6.4 试压用压力表应在检验有效期内。6.7 管线试压6.7.1 试压时应分别逐步升压，每次升压至少停留3分钟，以便试压期间压力表平衡，并待检查无漏后继续升压。当达到试验压力后，应按下列时间进行检查。 液压试验 保持压力不少于15分钟； 气压试验 保持压力不少于30分钟。6.7.2 为防止管道被抽成真空，应注意把各处的排气阀打开，降压速度不宜太快。6.7.3 在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。6.7.4 管道压力试验原则上同设备分开，但为了现场工作方法，减少盲板装拆工作量，也可结合部分静止设备一起试压。试验压力的数值应与设备核实，并符合设备设计要求。6.7.5 管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。6.7.6 管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。6.7.7 管道系统水压强度和严密度试验结束后，应立即排尽管内存水，并结合下道工序的需要拆除临时盲板、临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。7 管道吹洗7.1 吹洗前的准备工作。7.1.1 除仪表隔断阀外，管线阀门应达到开启状态。7.1.2 根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。7.1.3 根据系统图加设临时进、排放口。7.1.4 拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀蕊等，用临时短管代替。7.1.5 将系统内所有设备预先隔离。7.2 吹洗的一般规定7.2.1 系统吹洗应先干管后支管。7.2.2 一般吹扫气流速度不少于20m/s，冲洗水速度不小于1.5m/s，压力不得超过设计压力。7.2.3 吹洗时，管道的脏物不得进入设备，吹洗的脏物一般也不应进入其它管道系统。7.2.4 系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。7.2.5 吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离。不得作为系统连通使用。7.2.6 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净。7.2.7 对不能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。7.2.8 吹扫应用干燥空气，冲洗采用洁净水，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过25ppm。7.2.9 吹洗合格标准7.2.10 空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格。用白色靶板检查按GB50235-97执行。8 安全技术措施8.1 施工现场应合理布局，做到文明施工。8.2 预制管道应有足够的刚度，现场运输、吊装应平稳，防止变形。8.3 因本工程工艺管道安装距离比较长，为安全施工特采取以下措施：1)管道安装所使用的机具摆放位置（如图A），待此处施工完毕后再以相同方式向前摆放，依次安装。机具摆放位置最底层管道待机具挪前后再施工。A 机具的摆放 电焊机 发电机或配电箱 B 电焊机活动推车注：发电机及电焊机每天不进行回收，做好防雨、防风工作，用钢丝绳固定于钢结构上。3）因本工程有部分施工场地位于码头，其风量及雨量都比较大，为了安全使用机具安全及保证施工的质量，特制作以下防护设施（如图C、D所示），将其固定于地面或钢结构上以便于施工。 C 防雨、防风棚（焊接部位） 5 4 3 1 脚手架 2注：1、2、3、5用阻火型帆布包扎 4为进、出口 D 防雨、防风棚（机具） 5 4 3 1 脚手架 2注：1、2、3、4、5用阻火型帆布包扎，四周用铁丝固定。电焊机活动推车与防雨、防风棚联合使用。3）道在管廊上行进除用吊车和导链外，还可制作（如图E）工装，可大大提高管道水平运输效率8.4 管道施焊不得随意在管道上引弧或熄弧。8.5 管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。8.6 试压时发现漏点，应卸压放水后返修，不得带压修复。8.7 吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。8.8 施工人员必须持有有效的安全操作许可证。8.9 现场操作应符合国家有关安全操作规程和公司安全操作手册的规定。8.10 参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。8.11 对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。8.12 严格遵守厂方的防火规定，消防器具必须配置齐全。并有有效的防火措施，任何地方动火均需办理动火证。8.13 与生产单位取得联系，由生产单位指派专人进行监护，并负责生产物料分析。如遇排出物料和大气中易燃、易爆、有毒介质浓度超过允许标准，应及时通知施工单位，并采取有效措施，确保施工人员的安全。8.14 在易燃、易爆环境中施工，电焊机用的手把软线、接地线应绝缘良好，就近接地。严禁接地线接在石油化工生产设备、管道及与之相连的钢结构上。8.15 在易燃易爆生产设备、管道上动火时，应编制安全措施。在设备、管道所有出入口加设法兰盖或盲板隔离，严禁只用阀门隔断，并经置换、吹扫、清洗、分析合格，方可动火。8.16 现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。8.17 液压试验的环境温度应在5以上。8.18 试压用压力表不得少于2块，安装在易观察到的系统最高处和最低处。8.19 气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。8.20 试压用临时法兰盖、盲板的厚度应符合试压要求，法兰及法兰盖上的螺栓应上齐、拧紧。盲板的加入处应作出标记，以便试压后按照系统图逐场拆除。8.21 管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。8.22 进入现场必须戴安全帽，登高作业系安全带，穿防滑鞋，并按正确方法使用安全用具。 11 工机具及手段材料计11.1 工机具计划 见表11-1 工机具一览表 表11-1序号名 称型号（或规格）单位数量1吊车12t台125t台116t台18t台12叉车5t台13拖车5t辆24卡车10t辆18t辆15手推车辆86电焊机逆变电机、直流电机和交流机台87烘干箱500度台18保温箱150度台19砂轮切割机400台210等离子切割机LG400-1台111电动试压泵SY-350 台1SY-600台112空气压缩机台113清水泵台114手拉葫芦5t台23t台42t台61t台615探伤机3050台212.2 技术措施用料 技术措施用料一览表 表11-2序号名 称规 格单位数量1型钢12t275×75t163×63t150t140t130t12钢板=20m210=16m24=18m29=14m2