预拌混凝土实验室作业指导书(共40页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上(此文档为 Word 格式，下载后可以任意编辑修改！）预拌混凝土实验室作业指导书工程名称：编制单位：编 制 人：审 核 人：批 准 人：编制日期： 年 月 日1专心-专注-专业一、水泥试验操作细则( 一) 相关标准GB175-2007 通用硅酸盐水泥；GB/T 176-2008 水泥化学分析方法；GB/T 17671-1999 水泥胶砂强度检验方法；GB/T 1345-2005 水泥细度检验方法 (80um筛筛分析) ；GB/T 1346-2011 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法；GB/T 12573-2008 水泥取样方法；JC/T 738-2004 水泥强度快速检验方法；GB/T 8074-2008 水泥比表面积测定方法 勃氏法( 二) 取样方法1、 对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、 同强度等级的水泥 , 以一次进厂( 场) 的同一出厂编号的水泥为一批。 但一批的总量不得超过 500t. 随机地从不少于 3 个车罐中各取等量水泥 , 经搅拌均匀后 , 再从中取不少于 12kg水泥作为检验试样 . 把试样均匀分成两等份 , 一份由实验室按标准进行试验, 一份密封贮存 , 以备复验用 .2、 对以进厂( 场) 的每批水泥 , 视在厂(场) 存放情况 , 应重新采集试样复验其强度和安定性 . 存放期超过三个月的水泥 , 使用前必须进行复验 , 并按复验结果仲裁 .( 三) 必试项目1、水泥胶砂强度试验2（1）、材料a. 当水泥从取样至试验要保持 24h 以上时，应把它贮存在基本气密的容器里，容器应与水泥不发生反应。b. 标准砂应符合 GB/T17671水泥胶砂强度检验方法 ISO 法的质量要求。c. 仲裁试验或其它重要试验用蒸馏水，其它试验可用饮用水。（2）温、湿度a. 水泥试体成型试验温度为 20± 2，相对湿度大于 50%。水泥试样、标准砂、拌和水及试摸的温度与室温相同。b. 养护箱温度为 20± 1，相对湿度大于 90%。养护水的温度为 20± 1（3）、试体成型a. 成型前将试摸擦净， 四周的模板与底座的接触面上应涂一些黄干油， 紧密装配，防止漏浆，内壁均匀刷一薄层机油。b. 水泥与标准砂的重量比 1：3。水灰比为 0.5 。c. 每成型三条试体需称量的材料及用量见下表：材 料 用 量水 泥（g） 450± 2标准砂（ g） 1350± 5拌合水（ g） 225± 1a. 胶砂搅拌时先把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置，然后立即开动机器，低速搅拌 30s 后，在第二个 30s 开始的同时均匀地将砂子加入。当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。把机器转至高速再拌 30s。停拌 90s，在第一个 15s 内用胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入中间，再高速搅拌 60s。各个搅拌阶段，时间误3差应在± 1s 内。b. 胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模， 装第一层时， 每个槽里约放 300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模套来回一次将料层播平，接着振实 60 次。再装入第二层胶砂， 用小播料器播平， 再振实 60 次。移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似 90 0 的角度架在试模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动， 一次将超过试模部分的胶砂刮去，并且用一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。c. 试验前或更换水泥品种时，搅拌锅、叶片和下料漏斗等须抹擦干净。（4）、试件的养护a. 编号后，将试模放入养护箱养护，湿空气应能与试模台边接触。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模，在脱模时应防止试体损伤。硬化较慢的水泥允许延期脱模，但在试验报告中予以说明。b. 试体脱模后立即放入水槽中养护，试体之间应留有空隙、试体间隔或试体上表面的水深不得小于 5mm。（5）、强度实验a各龄期的试体必须在下列时间内进行强度试验：龄期 时间3d 3d ± 45min28d 28d ± 8hb. 抗折强度试验：每龄期取出三条试体先做抗折强度试验。 试验前 15mi（n 24h龄期或延迟到 48h 脱模的试体） 从水中取出试体， 擦去试体表面的附着物，4用湿布覆盖至试验为止。擦去试体表面附着水分和砂粒。清除夹具上圆拄表面粘着的杂物，试体放入抗折夹具内，应使侧面与圆拄接触。试体放入后调整夹具，使杠杆在试体折断时尽可能地接近平衡位置。抗折试验加荷速度为（50± 10）N/S。c. 抗折试验后的两个断块应立即进行抗压试验。抗压试验须用抗压夹具进行，试体受压面为 40mm× 40mm。试验前应清除试体受压面与加压板间的砂粒及杂物。试验时以试体的侧面作为受压面， 试体的底面靠紧夹具定位销，并使夹具对准压力机压板中心。压力机加荷速度应控制在（ 2400± 200）N/S 的范围内，在接近破坏时更应严格掌握。2、水泥的安定性（1）安定性的测定方法：测定方法可以用饼法也可用雷氏法，有争议时以雷氏法为准。饼法是观察水泥净浆试饼沸煮后的外形变化来检验水泥的安定性。雷氏法是测定水泥净浆在雷氏夹中沸煮后的膨胀值。（2）测定前的准备工作：若采用雷氏法时每个雷氏夹须配备质量约 75-85g 的玻璃板两块。若采用饼法时一个样品需准备两块约 100mm× 100mm的玻璃板。每种方法需要成型两个试件。凡与水泥净浆表面接触的玻璃板和雷氏夹表面都要稍稍涂上一层油。（3）水泥标准稠度净浆的制备：以标准稠度用水量加水泥制成标准稠度净浆。采用调整水量方法时，拌和水量按经验找水，采用不变水量法时拌和水量为 142.5ml, 水量准确到 0.5ml 。（4）试饼的成型方法：将制备好的净浆取出一部分分成两等份，使之呈球形，放在预先准备好的玻璃上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹动，做成直径 70-80mm、中心厚度约 10mm、边缘渐薄、表面光滑的5是试饼，接着将试饼放入标准养护箱内养护（ 24± 2）h。（5）雷氏夹试件的制备方法： 将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立刻将已制好的标准稠度净浆装满试模，装模时一只手轻轻扶持试模，另一只手用宽约 10mm的小刀插捣 15 次左右然后抹平， 盖上涂油的玻璃板，接着立刻将试模移至标准养护箱内养护（ 24± 2）h。（6）沸煮：调整好沸煮箱内的水位，保证在整个沸煮过程中水都没过试件，不需中途添补试验用水， 同时又保证能在 (30± 5)min 内加热至沸， 并恒沸 3h± 5min.3、凝结时间的测定（初凝）（1）凝结时间用符合 ISO9597-1989 规定的仪器进行测定，此时仪器棒下端应改为试针，装净浆的试模采用圆模。（2）凝结时间的测定可以用人工测定也可以用符合标准操作要求的自动凝结时间测定仪测定，两者有矛盾以人工测定为准。（3）测定前的准备工作：将圆模放在玻璃板上，在内侧稍稍涂上一层机油，调整凝结时间测定仪测定，两者有矛盾以人工测定为准。（4）试件的制备： 以标准稠度用水量加水制成标准稠度净浆后， 立即一次装入圆模振动次数刮平， 然后放入标准养护箱内。 记录开始加水的时间作为凝结时间的起始时间。（5）凝结时间的测定： 试件在标准养护箱中养护至加水后 30min 时进行第一次测定。测定时，从标准养护箱中取出圆模放到试针下， 使试针与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝 1-2s 后突然放松，试针垂直自由沉入净浆，观察试针停止下沉时指针读数。当试针沉至距底板 4mm± 1mm时，既为水泥达到初凝状态（当下沉不超过 1-0.5mm时为水泥达到终凝状态） 。由开始加水到初凝 （终6凝）状态的时间分别为该水泥的初凝时间（终凝时间）用分（ min）来表示。测定时应注意，在测试过程中试针贯入的位置至少要距圆模内壁 10mm。临近初凝时，每隔 5min 测定一次，（临近终凝时每隔 15min 测定一次）到达初凝（或终凝状态时）应立即重复一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝（或终凝）状态，每次测定不得让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将圆模放回标准养护箱内，整个测定过程中要防止圆模受振。4、胶砂流动度：（1）胶砂制备：一次实验应称取的材料数量，水泥 ：300g, 标准砂：750g,水按预定的水灰比进行计算。 也可按水泥胶砂强度检验方法 GB/17671-1999规定称量水泥和标准砂。胶砂搅拌方法与水泥胶砂强度检验方法相同。（2）在拌和胶砂的同时，用湿布抹擦桌台面、捣棒、截锥圆模和套模内臂，并把他们置于玻璃板中心，盖上湿布。（3）将拌和好的水泥胶砂， 迅速的分两层装入模内， 第一层装入圆锥模的三分之二，用小刀在垂直的两个方向划实约十余次， 在用圆柱捣棒自边缘到中心均匀捣压 15 次，接着装第二层胶砂，装至高出圆模约 20mm，同样用小刀划实 10 次，再用圆柱捣棒自边缘至中心均匀捣压 10 次，捣压深度： 第一层捣至胶砂高度的 1/2 ，第二层捣至不超过已捣实的底层表面（装胶砂与捣实时用手将截圆模扶持不要移动）。（4）捣实完毕，取下模套，用小刀将高出截锥圆模的胶砂刮去并抹平，抹平后将圆模垂直向上轻轻提起，开动水泥胶砂流动测定仪。（5）跳动完毕， 用卡尺测量水泥胶砂底部扩散的直径， 取相垂直的两直径的平均值为水泥胶砂流动度，用 mm表示。（四） 试验结果评定71、 水泥胶砂强度试验评定：抗折强度：结果以一组三个试体抗折结果的平均值作为试验结果。当三个强度值中有一个超过平均值± 10%时，应剔除后再平均作为抗压强度的试验结果。若有两个值超过平均值± 10%时，试验结果视为无效，应重新进行试验。抗压强度：以六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。如六个测定值中有一个超出六个平均值的± 10%，就应剔除这个结果，以剩下五个平均值为结果，如果五个测定值定值中再有超过它们平均值± 10%时则此组结果作废。水泥强度的评定：以抗压、抗折强度均满足该强度等级要求方可评为符合该强度等级的要求，并应按强度等级评定。2、 水泥安定性试验评定：煮沸结束，放掉箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。若为试饼，目测未发现裂缝，用直尺检查也没有弯曲的试饼为安定性合格，反之为不合格。当两个试饼判别有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。若为雷氏夹，测量试件指针尖端间的距离（ C），记录至小数点后一位，当两个试件煮后增加距离（ C-A）的平均值不大于 5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（ C-A）相差超过 4mm时，应用同一样品再重做一次试验。再如此，则认为该水泥安定性不合格。3、 初凝时间：不得早于 45min。4、 终凝时间：不得迟于 10h。8二、砂试验操作细则（一） 相关标准JGJ 52-2006 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准；GB/T 14684-2011 建筑用砂。（二） 砂试验的取样方法和数量的规定1、砂进场应逐车目测验收，并按规定取样进行检验，当连续供应、材料来源稳定时，每周抽检不少于一次。2、每一验收批取样一组。3、取样方法：在料堆上取样时，取样部位均匀分布，取样先将取样部位表层铲除， 然后由各部位抽取大致相等的试样 8 份，搅拌均匀后用四分法缩分至 22Kg或 52Kg，组成一个试样。（三） 必试项目1、筛分析试验1） 按四分法进行缩分试样，用于筛分析的试样，颗粒粒径不应大于10mm。试验前应先将来样通过 10 mm筛，并算出筛余百分率。然后称取每份不少 550g 的试样两份，分别倒入两个浅盘中，在 105± 5。C的温度下烘干至恒温。冷却至室温备用；2）准确称取烘干试验 500g，置于按筛孔大小顺序排列（大孔在上、小孔在下）的套筛的最上一只筛（即 5mm筛孔筛）上，将套筛装入摇筛机内固定，筛分时间为 10min 左右；然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的 0.1%时为止， 通过的颗粒并入下一个筛， 并和下一个筛中试样一起过筛，按这样的顺序进行，直至每个筛全部筛完为止；93）称取各筛筛余试样重量（精确至 1g），所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其差不得超过 1%。2、含泥量试验：1) 试样制备应符合下列规定 : 将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约1100g, 置于温度为 105± 5 。的烘箱烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各为 400g(m0) 的试样两份备用。2）含泥量试验应按以下步骤进行：3）取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm，充分拌混均匀后，浸泡 2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒入 1.25mm及 0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于 0.080mm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个过程中应注意避免砂粒丢失。4）再次加水于筒中，重复上述过程，直到筒内的水清澈为止。5）用水冲洗剩留在筛上的细粒。并将 0.080 筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除小于 0.080mm的颗粒。然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为 105± 5 。的烘箱中烘干至恒温。取出来冷却至室温后，称试样质量（ m 1）。6）砂中含泥量按下式计算：cm m0 1m0100%3、泥块含量试验：101）试样制备应符合以下规定：将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约 5000g 置于温度为 105± 5的烘箱烘干至恒温，冷却至室温后，用 1.25mm筛筛分，取筛上的砂400g分为两份备用。2）泥块含量试验应按下列步骤进行：a. 称取试样 200g（m1）置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约 150mm。充分拌混均匀后， 浸泡 24h，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在 0.630mm筛上，用水淘洗，直至水清澈为止。b. 保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入浅盘后，置于温度为105± 5烘箱中烘干至恒温。 取出来冷却至室温后， 称试样重复（m2）。3）砂中泥块含量按下式计算：c,Lm m1 2m1100%（四） 试验结果评定：1、筛分析试验评定：1 ）筛分析试验应采用两个试样平均试验。细度模数以两次试验结果的算术平均值（精确至 0.1 ）。如两次试验所得的细度模数之差大于 0.20 时，应重新取试样进行试验。2 ）砂按 0.630mm的筛孔的累计筛余量（以重量百分率计，下同）。分成三个配区（见下表）。砂的颗粒级配应处于表中的任何一个区以内。筛孔尺寸 区 区 区11（mm）10.0 0 0 05.0 10-0 10-0 10-02.50 35-5 25-0 15-01.25 65-35 50-10 25-00.630 85-71 70-41 40-160.315 95-80 92-70 85-550.160 100-90 100-90 100-90砂的实际颗粒级配与表中所列的累计筛余百分比率相比，除 5.00mm和 0.630mm外，允许稍有超出分界线，但其总量百分率不大于 5%。2. 含泥量试验评定：以两次试验结果的算术平均值作为测定值，如两次结果的差值超过 0.5%，应重新取样进行试验。3. 泥块含量以两次试验结果的算术平均值作为测定值。三、碎（卵）石试验操作细则( 一) 相关标准JGJ 52-2006 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准。GB/T 14685-2011 建筑用卵石、碎石。( 二) 碎（卵）石取样方法和数量2、 砂进场应逐车目测验收，并按规定取样进行检验，当连续供应、材料来源稳定时，每周抽检不少于一次。3、 取样方法：在料堆上取样时， 取样部位应均匀分布。 取样前先将取样部位表层铲除，12然后由各部位抽取大致相等的石子 15 份（在料堆的顶部、 中部和底部各由均匀分布的 5 个不同部位取得）组成一组试样。( 三) 必试项目1、 筛分析1 ）试样制备应符合下列规定：试验前，用四分法将样品缩分到略重于下表所规定的试样所需量，烘干或风干后备用。筛分析所需试样的最少重量：最大粒径（ mm） 10. 16. 20. 25. 31. 40. 63. 80.0 0 0 0 5 0 0 0试样重量 不少于12. 16.5.1 3.2 4.0 5.0 6.3 8.0（kg） 6 02 ）筛分析试验应按下列步骤进行：（a）、按上表规定称取试样。（b）、将试样按孔大小顺序过筛，当每号筛上的筛余层厚度大于试样的最大粒径值时，应将该号筛上的筛余物分成两分，再次进行筛分。直至各筛每分钟通过量不超过试样总量的 0.1%。(c) 、称取各筛筛余的重量，精确至试样总重量的 0.1%。在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余量的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过 1%。2.51 含泥量131 ）试验前，将来样用四分法缩分至下表所规定的重量，并置于温度为 105±5的烘箱内烘干至恒重，冷却至试温后分成两分备用。最大粒径（ mm） 10.0 16.0 20.0 25.0 31.5 40.0试样重量不少于10.1 2.0 6.0 6.0 10.0 10.0 （kg）2 ）含泥量试验应按下列步骤进行：（a）称取试样一份（ m0）装入容器中摊平，并注入饮用水，使水面高出石子表面 150mm，浸泡 2h 后，用手在水中淘洗颗粒，使沉屑、淤泥和粘土与较粗的颗粒分离，并使之悬浮或溶解于水中。缓缓地将浑浊液倒入5.2 mm及 0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面）， 滤去小于 0.080mm的颗粒，试验前筛子的两面应先用水湿润，在整个试验过程中应注意避免大于 0.080mm的颗粒丢失。（b）再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止。（c）用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将 0.080mm筛放在水中 （使水面略高出筛内颗粒）来回摇动，以充分洗除小于 0.080mm的颗粒，然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已洗净的试样一并装入浅盘。置于温度为（ 105± 5）的烘箱中烘干至恒重， 取出冷却至室温后， 称取试样的重量 （m1）。（d）含泥量按下式计算：cm m0 1m0100%2.52 泥块含量141 ） 试样制备应符合下列规定：试验前，将样品用四分法缩分至下表所示的重量，缩分应注意防止所含粘土块被压碎。缩分后的试样在（ 105± 5）烘箱内烘至恒重，冷却至室温后分成两份备用。最大粒径（ mm） 10.0 16.0 20.0 25.0 31.5 40.0试样重量不少于10.2 2.0 6.0 6.0 10.0 10.0 （kg）2 ） 泥块含量应按下列步骤进行：（a）筛去 5mm以下颗粒，称重（ m 1）；（b）将试样在容器中摊平，加入饮用水使水面高出试样表面， 24h 后把水放出，用手碾碎泥块，然后把试样放在 2.5mm筛上，摇动淘洗，直至洗出的水清澈为止；（c）将筛上的试样小心地从筛里取出， 装入浅盘，置于温度为（105± 5）烘箱中烘干至恒重。取出冷却至室温后，称取试样的重量（ m 2）。（d）泥块含量按下式计算：c, Lm m1 2m1100%5.3 针状和片状颗粒的总含量：1 ） 试样制备应符合下列规定：试验前，将样品在室内风干至表面干燥， 并用四分法缩分至下表所示的重量，称重（m 0）。15最大粒径（ mm） 16.10.0 20.0 25.0 31.5 40.00试样重 量 不 少 于5.4 1 2 3 5 10 （kg）然后筛分成下表所规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定。公 称 粒 级 51 2531 31.541016 1620 2025（mm） 0 .5 0片 状 规 准 仪 孔 宽2.53 5.1 7.0 9.1 11.6 13.8 （mm）针 状 规 准 仪 孔 宽 17.1.26 42.0 54.6 69.6 82.8 （mm） 12）粒径大于 40mm的碎石或卵石可用卡尺鉴定其针片状颗粒，卡尺卡口的设定宽度应符合下表的规定：公 称 粒 级0.631 63.0 63.080.0 （mm）鉴定片状颗粒的卡口宽度0.316 27.6 （mm）鉴定针状颗粒的卡口宽度 108.6 165.616（mm）3）称量由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总重量（ m 1）4）针、片状总含量按下式计算：Pm1m0100%10.3 压碎指标值试验1）试样制备应符合下列规定：标准试样一律应采用 1020mm的颗粒，并在风干状态下进行试验。 试验前，先将试样筛去 10mm以下及 20mm以上的颗粒，用针状和片状规准仪剔除其中针状和片状颗粒，然后称取每份 3kg 的试样 3 份备用。2）压碎指标值应按下列步骤进行：a. 置圆筒于底盘上，取试样一份，分二层装入筒内。每装完一层试样后，在底盘下面垫放一直径为 10mm的圆钢筋，将筒按住，左右交替颠击地面各 25 下。第二层颠实后， 试样表面距底盘底的高度应控制为 100mm左右；b. 整平筒内试样表面，把加压头装好（注意应使加压头保持平正），放到实验机上在 160300s 内均匀地加荷到 200KN，稳定 5s，然后卸荷，取出测定筒。倒出筒中的试样并称其重量（ m0），用孔径为 2.50mm的筛筛除被压碎的细粒，称量剩留在筛上的试样重量（ m 1）。c. 压 碎指标按下式计算：am m0 1m0100%（四）试验结果评定5.5 筛分析试验评定：根据各筛的累计筛余百分率按相关标准，评定该试样17颗粒级配。10.4 含泥量试验结果评定：以两个试样结果的算术平均值作为测定值。如两次结果的差值超过 0.2%，应重新取样进行试验。10.5 泥块含量试验结果评定：以两个试样结果的算术平均值作为测定值。10.6 针、片状颗粒含量的计算值即为评定值。10.7 压碎指标值试验评定：以三次试验结果的算术平均值作为测定值。四、粉煤灰试验操作细则（一）、相关标准GB/T 1596-2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰；GB/T 176-2008 水泥化学分析方法。（二）粉煤灰试样的取样方法和数量规定：5.6 以连续供应 200t 相同等级、 相同种类的粉煤灰为一编号， 不足 200t 按一个编号论，粉煤灰的质量按干灰（含水率小于 1%）的重量计算。5.7 从 10 个以上不同部位取等量样品，总量至少 3kg，混合拌匀，按四分法缩分取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。（三）、必试项目：2.54 细度1 ） 称取试样 10g，精确至 0.01g，倒入 0.045mm方孔筛筛上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。2 ） 接通电源，将定时开关开到 3min，开始筛析。3 ） 开始工作后，观察负压表，使负压稳定在 4000Pa6000Pa，若负压小于 4000Pa，则应停机，清理吸尘器中的积灰后再进行筛析。184 ） 在筛析过程中，可用轻质木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖以防吸附。5 ） 3min 后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如果出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘， 用毛刷将细颗粒轻轻刷开， 将定时开关固定在手动位置， 再筛析 1min3min直至筛分彻底为止。 将筛网内的余物收集并称量，准确到 0.01%10.8 需水量比1 ） 试验样品： 75g 粉煤灰，175g硅酸盐水泥和 750g 标准砂：2 ） 对比样品： 250g硅酸盐水泥， 750g 标准砂。3 ） 试验步骤： 按GB/T2419-94 测定流动度，分别测定试验样品流动度达到 130140mm时的需水量 w1（ml）时和对比达到同一流动度时的需水量 w2（ml）。（四）试验结果评定在混凝土中掺用粉煤灰，其品质应符合用水水泥和混凝土中的粉煤灰规定的等级反映标。其品质指标应满足下表规定。粉煤灰級別 指标I II III烧失量（ %）不大于 5 8 15细度（0.045mm方孔筛筛余） 不12 25 45 大于需水量比不大于 95 105 11519五、粒化高炉矿渣粉（一）、相关标准GB/T 18046-2008 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T 8074-2008 水泥比表面积测定方法 勃氏法GBT 208-1994 水泥密度测定方法（二）、必试项目1、比表面积1） 测定高炉粒化矿渣粉密度2） 漏气检查将透气圆筒上口用橡皮塞塞紧，接到压力计上。用抽气装置从压力计一臂中抽出部分气体，然后关闭阀门，观察是否漏气。如发现漏气，可用活塞油脂加以密封。3） 空隙率（ ）的确定P、P型水泥的空隙率采用 0.500± 0.005 ，其他水泥或粉料的空隙率选用 0.530± 0.005 。当按上述空隙率不能将试样压至 6.5 条规定的位置时， 则允许改变空隙率。空隙率的调整以 2000g 砝码（5 等砝码）将试样压实至 6.5 规定的位置为准。4） 确定试样量试样量按公式（ 1）计算：m （1）V (1 )式中：m需要的试样量，单位为克（ g）；203）； 试样密度，单位为克每立方厘米（g/cmV 试料层体积，按 JC/T 956 测定，单位为立方厘米（cm3）； 试料层空隙率。5） 试料层制备 将穿孔板放入透气圆筒的突缘上，用捣棒把一片滤纸放到穿孔板上，边缘放平并压紧。称取按第 6.4 条确定的试样量，精确到 0.001g ，倒入圆筒。轻敲圆筒的边，使水泥层表面平坦。再放入一片滤纸，用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环与圆筒顶边接触，并旋转12 圈，慢慢取出捣器。 穿孔板上的滤纸为12.7mm边缘光滑的圆形滤纸片。每次测定需用新的滤纸片。6） 透气试验 把装有试料层的透气圆筒下锥面涂一层薄层活塞油脂，然后把它插入压力计顶端锥型磨口处，旋转12 圈。要保证紧密连接不至漏气，并不振动所制备的试料层。 打开微型电磁泵慢慢从压力计一臂中抽出空气，直到压力计内液面上升到扩大部下端时关闭阀门。当压力计内液体的凹月面下降到第一条刻线时开始计时，当液体的凹月面下降到第二条刻线时停止计时，记录液面从第一条刻度线到第二条刻度线所需的时间。以秒记录，并记录下试验时的温度（）。每次透气试验，应重新制备试料层。7） 计算 当被测试样的密度、试料层中空隙率与标准样品相同，试验时的温度与校准温度之差 3时，可按式（2）计算：21S TS （2）sTS如试验时的温度与校准温度之差3时，可按式（ 3）计算：S TS SS （3）TS式中：S 被测试样的比表面积，单位为平方厘米每克（ cm2/g ）；SS 标准样品的比表面积，单位为平方厘米每克（ cm2/g ）；T 被测样品试验时，压力计中液面降落测得的时间，单位为秒（ s）；TS 标准样品试验时，压力计中液面降落测得的时间，单位为秒（ s）； 被测试样试验温度下的空气粘度，单位为微帕·秒（ Pa· s）；S 标准样品试验温度下的空气粘度，单位为微帕·秒（ Pa· s）。 当被测试样的试料层中空隙率与标准样品试料层中空隙率不同，试验时的温度与校准温度之差 3时，可按式（ 4）计算：3 S T 1S （4）S S 3T 1S S如试验时的温度与校准温度之差3时，可按式（ 5）计算：3 S T 1S S SS （5）3T 1S S式中： 被测试样试料层中的空隙率；S 标准样品试料层中的空隙率。 当被测试样的密度和空隙率均与标准样品不同，试验时的温度与校准温度之差 3时，可按式（ 6）计算：223S T 1S S S S （6）3T 1S S如试验时的温度与校准温度之差 3时，可按式（ 7）计算：3S T 1S S S SS （7）3T 1S S式中：3）； 被测试样的密度，克每立方厘米（ g/cm3S 标准样品的密度，克每立方厘米（ g/cm）。8） 结果处理 水泥比表面积应由二次透气试验结果的平均值确定。如二次试验结果相差2%以上时，应重新试验。计算结果保留至 10 cm2/g 。 当同一水泥用手动勃氏透气仪测定的结果与自动勃氏透气仪测定的结果有争议时，以手动勃氏透气仪测定结果为准。2、活性指数1）砂浆配比见下表：砂浆种类 水泥，g 矿渣粉， g 中国 ISO 标准砂，g 水，mL对比砂浆 450 1350 225 试验砂浆 225 2252）搅拌：按水泥胶砂强度检验方法 ISO 法3）抗压强度试验按水泥胶砂强度检验方法 ISO 法制作试件、养护试件和试验试验，分别测定试验样品 7d、28d 抗压强度和对比样品 7d、28d 抗压强度。4） 计算依据标准、 条款：GB/T18046-2008，矿渣粉各龄期的活性指数按下式计算，23计算结果取整数。六、混凝土外加剂试验操作细则（一）、相关标准GB/T 8075-2001 混凝土外加剂的分类、命名与定义；GB 8076-2008 混凝土外加剂；JC 473-2001 混凝土泵送剂；JC 474-2008 砂浆、混凝土防水剂；JC 475-2004 混凝土防冻剂；JC 476-2001 混凝土膨胀剂；GB/T 8077-2012 混凝土外加剂匀质性试验方法；GB 50119-2003 混凝土外加剂应用技术规范。（二）、必试项目1. 减水率试验：1 ）根据提供的原材料，初步计算配合比，包括基准混凝土和受检混凝土的配合比计算。2 ）称量各种原材料，按顺序投入搅拌机，开始搅拌。3 ）测定出塌落度，使之满足 80± 10mm的要求。4 ）记录基准混凝土和受检混凝土的用水量，确定减水率。计算如下： WR=（Wo-W）1 /Wo× 100%W R减水率（ %） Wo 基准混凝土用水量（ kg）W1 掺外加剂用水量（ kg）、2. 抗压强度比：24在减水率试验的基础上， 留置不同龄期的试块， 标养后测其抗压强度。计算式表达如下： Rs=（St/Sc ）× 100%Rs 抗压强度比（ %），St 掺外加剂混凝土抗压强度， Sc 基准混凝土抗压强度。10.9 含气量：1 ）首先测骨料的含气量。2 ）用湿布把量钵和钵盖的内表面擦净，装入混凝土捣实。3 ）用刮尺刮平表面，使其光滑无气泡、擦净容器从水龙头处往量钵中注水直至水从出气阀出水口流出，关紧水龙头和出气阀。4 ）关闭所有阀门，用气筒打气，使气室内压力略大于 0.1Mpa。轻扣表盘使指针稳定。 打开排气阀，用操作阀调整压力，使压力计的指针刚好指在 0.1Mpa，按下阀门杆 23 次，用木棒均匀轻敲量钵的四周，再次按下阀门杆，待压力表指针稳定后读数。查含气量与压力表读数关系曲线，找出含气量值。5 ）打开排气阀，从量钵中放气，对同一试样重复进行上述测定工作。6 ）打开水龙头，松开夹子，取下钵盖倒掉量钵中的砼拌合物清洗钵盖和量钵内表面。7 ）评定：以两次测定值的平均值按含气量与压力表读数关系曲线查出含气量。如第三次测定与前两次测定值中最接近的相差仍大于 0.2%则试验无效。8 ）混凝土拌合物含气量以两次测定的平均值扣除骨料的含气量表示。10.10 凝结时间：1 ）将混凝土拌合物通过筛，筛出砂浆滤在不吸水的板面上，拌匀，装25入容器内，在震动台上震 23S，置于室温 20± 2条件下。2 ）清除试样表面的泌水， 用断面为 1cm2 的贯入试针测贯入阻力值， 记录压力和时间（时间以水泥和水接触时算起） 。贯入阻力值达 3.5Mpa2后，换用断面为 0.2cm的试针，每次测点应避开前一次的测试孔。净距为试针直径的 2 倍，至少不少于 1.5cm，试针距容器边缘不小于 2.5cm。3）计算：贯入阻力=（P/A）（10× 10）2P贯入深度达时所需净压力（ N）。 A 试针断面面积（ cm）。以 3.5Mpa 和 28Mpa划两条平行横坐标的直线， 以贯入阻力为纵坐标，测试时间为横坐标， 绘制贯入阻力与时间关系曲线， 直线与曲线和交点横坐标为初凝时间和终凝时间。七、普通混凝土试验操作细则（一）、相关标准GB50204-2002 混凝土结构工程施工质量验收规范GB50164-2011 混凝土质量控制标准GB/T 14902-2012 预拌混凝土GB/T50080-2002 普通混凝土拌合物性能试验方法GB/T 50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法标准GBT 50082-2009 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准JGJ 55-2011 普通混凝土配合比设计技术规定GB1596-2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰26GB 8076-2008 混