潜在失效模式和影响分析课件(PPT 50页).pptx

潜在失效模式和影响分析 (第三版)Potential Failure Mode and Effects Analysis -Third EditionQS-9000 技术手册培训课程 盛田芳盛田芳 1内容z课程目的课程目的zFMEA概要介绍概要介绍z设计设计FMEAz过程过程FMEA22/101课程目的* 理解FMEA在APQP中的作用；* FMEA 介绍；* 提供实际运用FMEA的技术指南；* 使大家在实施QS-9000,ISO/TS16949中， 会有效地运用 FMEA；33/101FMEA概要介绍FMEAFMEA是一组系统化的工作，是一组系统化的工作，其目的是其目的是：z发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；z找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；z将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。FMEAFMEA的发展历史：的发展历史：zFMEA起始于60年代航空航天工业项目。z1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程序，首先将它用于军事项目合约。z1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。z1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。z1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。44/101FMEA概要介绍QS-9000中关于 FMEA的要求： 小組活动必须必须包括： 特殊特性的开发和最终确定(见附录C)； 失效模式及后果分析的开发和评审； 制定措施，优先減少风险大的潜在的失效模式； 控制计划的制定与评审。4.2.3.54.2.3.5 过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析( (过程过程 FMEA)FMEA) 过程失效模式及后果分析必须必须考虑所有特殊特性，必须必须努力改进过程，以防止发生缺陷，而不只是找出缺陷。 如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求，必须必须在生产件批准前，满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及潜在失效模式及后果分析后果分析参考手冊。55/101FMEA概要介绍FMEAFMEA的应用：的应用：z设计FMEA：y 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。y 主要是设计工程师和其小组应用。z过程FMEA：y 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。y 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。z程序/项目 FMEA：y 针对程序/项目，程序 /项目开发设计的分析技术。FMEAFMEA的实施：的实施：z应该是“事前”行动，而非“事后”工作，但y 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。z全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。y 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。zFMEA应是一个动态文件，是持续改进的体现。66/101FMEA概要介绍z进行进行FMEA时三种基本情况：时三种基本情况： 1，新设计、新技术、新新过程。范围是全部设计、技术、过程。 2，对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中在设计或过程的修改。 3，将现有的设计或过程用于新的环境，场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所多现有设计或过程的影响。z注意：注意： 1，FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应该是小组的努力。小组应该由知识丰富的人员组成，例如：设计/分析/试验/制造/装配/服务/回收/质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师。 2，采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪。措施应该传递到所有影响的部门。 3，责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。FMEA是一个动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。（对设计或过程及图样进行评审，以确保建议措施的落实，确认更改已经纳入到设计或装配或制造文件中，对设计/过程FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审 措施手段）77/101过程过程FMEAFMEA内容内容z 过程过程FMEAFMEA简介：是由简介：是由负责制造负责制造/ /装配的工程师小组装配的工程师小组主要采用的一种主要采用的一种分析技术，分析技术，用用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/ /机理已得到充分考虑和机理已得到充分考虑和论述。以推动过程改进为主要目标，重点在防错方法。论述。以推动过程改进为主要目标，重点在防错方法。z 主要体现在：要求主要体现在：要求1.1.确定过程的功能作用和要求，帮助分析新的确定过程的功能作用和要求，帮助分析新的/ /更改更改( (或改进的需要或改进的需要) )的制造和装的制造和装配过程；配过程；2.2.确定潜在的与产品和过程相关的失效模式；确定潜在的与产品和过程相关的失效模式；3.3.评价潜在失效对顾客的影响。确定相应的关键特性和重要特性，并明确标示；评价潜在失效对顾客的影响。确定相应的关键特性和重要特性，并明确标示；4.4.确定潜在的制造或装配过程失效的起因，确定失效条件的降低发生频度或不确定潜在的制造或装配过程失效的起因，确定失效条件的降低发生频度或不可探测度的控制变量；可探测度的控制变量；5.5.确定过程控制中的过程变量；确定过程控制中的过程变量；6.6.编制潜在失效模式分级表，然后建立过程改进的优先顺序，和所考虑的预防编制潜在失效模式分级表，然后建立过程改进的优先顺序，和所考虑的预防/ /纠正措施优选体系；纠正措施优选体系；7.7.文件化制造或装配过程控制。为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导。文件化制造或装配过程控制。为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导。88/101过程过程FMEAFMEA内容内容z过程过程FMEA简介：简介：要求：要求：过程过程FMEA是一个是一个动态文件动态文件，它应该：，它应该：1，在可行性阶段或之前进行；在可行性阶段或之前进行；2，在生产用工装到位之前；在生产用工装到位之前；3，考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序；考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序；4，PFMEA的编制应该是一个多功能小组，包括设计、装配、制造、材料、质量、服务、供的编制应该是一个多功能小组，包括设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方、下一层次装配的领域。方、下一层次装配的领域。 在新车型或部件项目的制造策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，在新车型或部件项目的制造策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。以便预测、解决或监控潜在的过程问题。 过程过程FMEA假设所设计的产品能够满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效假设所设计的产品能够满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程模式可包括在过程FMEA中，而其后果和避免包括在设计中，而其后果和避免包括在设计DFMEA中。中。 过程过程PFEMA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是，它肯定要考虑与计划不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是，它肯定要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度保证产品能过满足顾客的要求和期望。的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度保证产品能过满足顾客的要求和期望。99/101过程过程FMEAFMEA内容内容 基础过程开发改进模式基础过程开发改进模式 过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析 P- FMEAP- FMEA输出输出 P- FMEAP- FMEA的建立的建立 表头信息表头信息（1-81-8） 标识标识（9-189-18） 潜在失效模式（潜在失效模式（1111） 潜在影响潜在影响、严重度和分级、严重度和分级 （12-1412-14） 潜在影响潜在影响、严重度和分级（、严重度和分级（12-12-1414） 失效原因和发生频度失效原因和发生频度（15-1615-16） 现行过程控制和不易探测度现行过程控制和不易探测度 风险顺序数风险顺序数（RPNRPN）（）（1919） 采取的措施采取的措施（20-2620-26） 风险评价风险评价 可靠性可靠性FMEAFMEA P-FMEA P-FMEA1010/101过程开发和改进的基本模式过程开发和改进的基本模式过程验证过程验证编制编制作业指导书作业指导书编制编制控制计划控制计划开展开展P-FMEAP-FMEA生产工艺生产工艺流程图流程图持续改进持续改进1111/101P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析P-FMEAP-FMEA的主要目的：的主要目的： 在新在新车型车型/ /零件零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改项目的制造策划阶段，对新过程或修改 的过程进行早期评审和分析，以便促进预测、解决或监控的过程进行早期评审和分析，以便促进预测、解决或监控 潜在的过程问题，减少制造风险。潜在的过程问题，减少制造风险。设计、确定过程控制方案设计、确定过程控制方案P-FMEAP-FMEA建立的时机：建立的时机：在可行性分析之前或之时在可行性分析之前或之时；在生产工装准备之前；在生产工装准备之前；顾客：顾客：最终用户最终用户、后续制造或装配作业后续制造或装配作业、服务操作服务操作、政府法规政府法规建立建立P-FMEAP-FMEA时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施产生的失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由由D-FMEAD-FMEA来解决。来解决。1212/101P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析P-FMEAP-FMEA是以下方面的输入：是以下方面的输入：x控制计划的编制。x初始过程能力研究计划的编制。x产品和过程特殊特性的最终确定。x过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。1313/101P-FMEA的输入的输入：编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件： 过程FMEA/3rd -AIAG参考手册 特性矩阵 以往SPC记录 保修信息 顾客抱怨和产品退回/招回数据资料 纠正或预防措施 过程流程图、现场布置图、操作描述 系统和/或设计FMEA 类似产品和过程的PFMEA1414/101P-FMEAP-FMEA过程名称/功能PCID产品特性编号潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险现行控制现行控制探测现行控制预防1515/101P-FMEAP-FMEA输出输出 过程/零件潜在失效模式的清单。 潜在特殊特性（关键/重要特性)清单。 消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。 提供全面的过程控制策略。关键特性：影响安全、法规和环境的产品特性和制造过程参数，用“ ”表示重要特性：影响装配、功能、性能和后续加工产品特性和制造过程参数，用“ ”表示。一般特性：非关键和重要特性。1616/101P-FMEAP-FMEA的建立的建立创造性创造性P-FMEA 是一个创造性的工作， 需要采用跨功能的小组。在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力：3确定潜在失效模式、其影响和原因3提出建议措施以降低失效模式的风险3量化严重度、频度和不可探测度1717/101过程过程FMEAFMEA的建立的建立 工具工具在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方和调查工具， 包括：3脑力风暴 (Brain Storming)3因果图(Fish bone)3试验设计（DOE）3柏拉图 （Pareto)3回归分析(散布图Scatter Chart)3其它方法1818/101P-FMEAP-FMEA的建立的建立 小组中有小组中有FMEAFMEA经验的协调经验的协调人，如：责任工程师；人，如：责任工程师； 要要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，考虑从单个零件到总成的所有制造工序，及及每一步作业过程每一步作业过程 P-FMEAP-FMEA应从整个过程流程图开始，该流程图应确定与每个工序应从整个过程流程图开始，该流程图应确定与每个工序有关的产品有关的产品/ /过程特性；过程特性； 分析失效模式、原因分析失效模式、原因/ /机理仅针对目前的过程（工序）；机理仅针对目前的过程（工序）； 若若可能还应根据相应的可能还应根据相应的 D-FMEAD-FMEA确定某些产品影响后果；确定某些产品影响后果； 下列下列是建立是建立 P-FMEA P-FMEA 的例子的例子：1919/101(2)项目名称(3)过程责任部门(1)FMEA No.(5)车型年/类型(6)关键日期页码1 页(4)编制(8)核心小组1999-5-17 修订日期(21) 采取的措施车门寿命下降导致： 7给喷蜡器加装深度限位器MFG Engrg99/10/15增加限位器，在线上检查喷机-因时间长生锈使顾客对外观不满安装喷蜡定时器维修部门99/09/15安装了喷蜡自动定时器，操作打开喷头，定时器控制关闭，控制图显示过程受控Cpk=2.05770392无58按照预防维护程序清洗喷头每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度按操作规程进行批量抽样（10门/班），检查关键区域的喷蜡覆盖面2(7)编制日期因同一线不同门复杂程度不同，因次拒绝该项 280使喷蜡自动化MFG Engrg99/12/1518风险顺序数 5确定了温度和压力限值，安装了限值控制器，控制图显示过程受控Cpk=1.855在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度175每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度5MFG Engrg99/10/01严重度(16)现行过程控制-探测(14)潜在失效起因/机理15频度12严重度(16)现行过程控制-预防13级别左前门/H8AH-000-B211x/Y牌4门旅行车A.Tate Body Engrg/J.Smith-Production/J.Jones-Maintenance车身工程部/装配部1999/03/01-08/26 Job#117探测度严重度-D11车内门附件功能下降规定表面涂蜡不足车门内部人工涂蜡 8 人工插入喷头不够深入喷头堵塞 -黏度太高 -温度太低 -压力太低因冲击喷头变形喷蜡时间不足1450对黏度：温度：压力，采用DOE进行确定(19)建议措施(20)责任及目标完成日期J.Ford-X6521-Assy Ops2020/101P-FMEAP-FMEA表头表头 (1-8) (1-8) FMEAFMEA编号编号 (1) (1)用于追溯FMEA的内部编号 项目项目 ( (2)2)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。 过程责任者过程责任者 (3) (3)整车厂商 (OEM)、部门和责任小组 编制编制 (4) (4)FMEA编制人的姓名、电话及所属公司年型年型 / / 车型车型 (5) (5)汽车的年型和车型 (非汽车零件时用产品替代)关键日期关键日期 ( (6)6)FMEA计划完成日期，APQP进度计划安排日期。初始日期不能超过PPAP提交日期FMEAFMEA日期日期 (7) (7)原始稿编制日期、修订号和日期核心小组核心小组 (8) (8)FMEA跨部门评估小组名称、部门2121/101过程过程FMEAFMEA的建立的建立 标识标识 ( (9) 9) 可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 过程功能过程功能 / / 要求要求 (9) (9)简单描述被分析的过程或工序（如车/钻/功丝/焊接/装配）。尽可能简单说明该过程/工序的目的，包括系统/子系统/零件的设计信息（度量/可度量的）例如：车门内部人工涂蜡，为覆盖车门内侧，车例如：车门内部人工涂蜡，为覆盖车门内侧，车门下层表面涂蜡，一延缓腐蚀门下层表面涂蜡，一延缓腐蚀，列出相应的工序编号。若包含许多具有不同失效模式的操作，可将操作列为独立的过程。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境、和安全标准。 可增加一列：可增加一列： 产品特性编号产品特性编号 / / 说明说明 有助于系统地分析所有特性的失效模式。备注：在“过程功能”和“PCID/说明”栏所需添入的内容与工艺流程 文件相同。2222/101过程过程FMEAFMEA的建立的建立项目过程责任部门车身和总成FM EA编号车型年/车辆类型：编制人核心小组成套开发小组关键日期日期日期（修改）过程功能PC I D /描述潜在失效模式潜在失效影响严重度级别C 4：内径超差 （大） 总成泄漏超差 （小）O 5：深超差 （大）不易装配或装配不上7BO 6：倒角角度超差 (大/小) 引起早期磨损3钻孔O 7：倒角尺寸超差(大/小)引起早期磨损32323/101潜在失效模式潜在失效模式 (10) (10) ：是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描述。例如，规定表面涂蜡不足等，它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者前一个（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。 失效状态是以作业为单元进行。 只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特 性相联系。 上游作业中的失效模式应在那层进行表述。 在确定失效模式时，试问：3 在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？3 即使不考虑工程图纸的要求， 顾客会提出什么样的异议？2424/101潜在失效模式潜在失效模式 (10) (10) 跨功能小组应讨论先前作业的失效模式，并假定先前的失效 模式不带入本作业。 建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预防性的工作， 分析、评价各种可能发生的情况。 对现存产品而言，可从产品或作业的质量记录中列出符合实际 的失效模式清单。 可从标准表格中选出失效模式，以强调统一性。 此表可用作那些具有较长的描述失效模式的字首。 表格可以根据产品零件族而产生。 检查工序可不考虑进行FMEA 分析。2525/101潜在失效模式潜在失效模式 (11) (11)表4.1: 典型的失效模式(失效模式应以规范化或技术术语来描述，不 同于顾客察觉的现象。） 变曲 粘 合 起 泡 毛 刺 脆 化 损 坏 侵 蚀 断 裂 变 形 脏 异 色 扭 曲 不 对 中 漏 打 孔 太 长 太 松 熔 化 排 列 不 对 省 却 断 路 太 大 多 孔 短 太 紧 太 小 歪 斜 不 合 格 材 料 不 合 格 零 件 超 过 公 差 粗 糙 短 路2626/101P-FMEAP-FMEA项目过程责任部门车身和总成FM EA编号车型年/车辆类型：编制人核心小组成套开发小组关键日期日期日期（修改）过程功能PCI D/描述 潜在失效模式潜在失效影响严重度级别C4：内径超差 （大） 零件故障超差 （小）O 5：深超差 （大）装配对零件不匹配7DO 6：倒角角度超差 (大/小) 引起早期磨损3钻孔O 7：倒角尺寸超差(大/小)引起早期磨损32727/101P-FMEAP-FMEA 弯曲 粘合 起泡 毛刺 脆化 破例 侵蚀 断裂 变形 脏 异色 扭曲 不对 漏孔 纰漏 过长 过松 熔化 排列 不 齐 遗漏 断路 过大 多孔 粗糙 短路 过短 过紧 过小 翘曲 的 不合 格 材 料 不合 格 零 件 超差潜在失效模式超差（大）超差（小）超差超差（大/小）超差（大/小）2828/101潜在失效后果、潜在失效后果、严重度和分级严重度和分级 (11-13) (11-13)失效模式的潜在失效模式的潜在失效后果失效后果 ( (11)11) 潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。 顾客泛指指下步作业、后续作业、装配厂、最终用户和政 府法规。（内部顾客或外部顾客） 当顾客是后续作业时（内部顾客），这种影响应描述为过程/工序性能 来描述。(如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等等) 当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的性能来描述 (如：外观不良、噪音太大、系统不工作、异味、报废等)。 可可建立通常的潜在失效模式影响清单，有助于跨功能小组的思考(脑力 风暴)。 若失效模式可能影响安全或导致违反法规，需清楚描述。2929/101潜在失效后果、潜在失效后果、严重度和分级严重度和分级 (11-13) (11-13) 表表 4.2 4.2 部分通常的潜在失效后果清单部分通常的潜在失效后果清单 确定这种后果需要了解产品，以及设计工程师的参与 同类产品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的参考 资料。 外观不良 功力损失 顾客不满意 时强时弱 影响美观 不能上锁 不能紧固 不可显示 异色 配合性差 工件在后续作业中阻塞 粘着于模具 雨水进入汽车 等等3030/101潜在失效后果、潜在失效后果、严重度和分级严重度和分级 (11-13) (11-13) 严重度严重度(12(12) )：是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。：是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。（主要是缺陷针对顾客的后果，最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在时，采用两个严重度值中的较高者。）3 严重度仅针对“后果”。3 一般只有针对系统/子系统/零件的设计变更才能改变影响的严重度。3 严重度分为 1-10 级，对一个失效模式，严重度打分是针对指定的失效模式，对顾客影响程度最为严重的评价。即对影响最大的进行打分。3 严重度推荐的评价准则见下页。为9、10 级的评分准则不要修改。1级不用进一步分析。 3 对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是装配厂或最终用户时)，应向设计 FMEA 人员、设计工程师和顾客咨询。3 当为内部顾客时， 小组应听取下游作业员的意见。3 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的关注，起到引导资 源作用。（对于高严重度肯定要采取措施来减少风险，肯定就要投入资源） 分级分级 (13 (13) )：主要是特性级别：主要是特性级别：关键特性、重要特性、一般特性3 用于区分零部件、子系统、系统特性(例如：关键、主要、重要、重点)3 在公司应该有统一的标准，在我公司采用，等3131/101表表 4.3 4.3 严重度评级严重度评级影影响响判判定定准准则则：影影响响的的严严重重度度对对最最终终用用户户/ /制制造造/ /装装配配。最最终终用用户户要要首首先先考考虑虑。若若同同时时有有影影响响，取取高高分分值值。对对顾顾客客的的影影响响判判定定准准则则：影影响响的的严严重重度度对对最最终终用用户户/ /制制造造/ /装装配配。最最终终用用户户要要首首先先考考虑虑。若若同同时时有有影影响响，取取高高分分值值。对对制制造造/ /装装配配的的影影响响严严重重度度数数无警告的严重危害潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。或可能危害机器或装配操作者, 失效发生时无警告。1 10 0有警告的严重危险潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。或可能危害机器或装配操作者，失效发生时有警告。9 9很高车辆系统/项目无法运行。 （丧失基本功能。 ）或 100%的产品可能报废，或车辆/项目在维修部门修理时间超过 1 小时。8 8高车辆/项目能运行， 但性能下降， 顾客非常不满意。或产品需筛选，部分(低于 100%)报废，或车辆/项目在维修部门修理时间在 0.5-1 小时内。7 7中等车辆/项目能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客不满意。或部分(低于 100%)产品报废(不筛选)，或车辆/项目在维修部门修理时间小于 0.5 小时。6 6低车辆/项目能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降。或产品需要 100% 返工，或车辆/项目在线外修理，但不需到维修部门去修理。5 5很低装配和涂装或尖响和咔搭响等项目不符合要求，多数（75%）顾客注意到有缺陷。或产品经筛选，无报废，部分(少于 100%)需要返工，4 4轻微装配和涂装或尖响和咔搭响等项目不符合要求，50%顾客发现有缺陷。或部分(少于 100%)需要在生产线上，但在工位外返工，无报废。3 3很轻微装配和涂装或尖响和咔搭响等项目不符合要求，25%顾客发现有缺陷。或部分(少于 100%)需要在生产线，工位上返工，无报废。2 2无不可辨别的影响或对操作/操作者轻微不方便，或没有影响13232/101P-FMEAP-FMEA项目过程责任部门车身和总成FM EA编号车型年/车辆类型：编制人核心小组成套开发小组关键日期日期日期（修改）过程功能PC I D /描述潜在失效模式潜在失效影响严重度级别C 4：内径超差 （大） 总成泄漏超差 （小）O 5：深超差 （大）不易装配或装配不上7BO 6：倒角角度超差 (大/小) 引起早期磨损3钻孔O 7：倒角尺寸超差(大/小)引起早期磨损33333/101P-FMEA: P-FMEA: 失效原因和频度失效原因和频度 ( (14-15)14-15) 潜在失效原因潜在失效原因 / / 机理机理 ( (14)14)：失效是怎样产生，并应依据可以纠正或可失效是怎样产生，并应依据可以纠正或可 以控制的原则予以描述。以控制的原则予以描述。3 列出列出失效模式的潜在原因失效模式的潜在原因 ( (如：装备不当、轴承故障、如：装备不当、轴承故障、设定不当设定不当) )。 1 1，应尽可能地列出可归结到每一个失效模式的每一个潜在原因，应尽可能地列出可归结到每一个失效模式的每一个潜在原因 2 2，如果起因对该失效模式而言是唯一的，那么制定该原因制定措施比较容易，如果起因对该失效模式而言是唯一的，那么制定该原因制定措施比较容易 3 3，但失效往往是有许多原因引起，且相互之间不是独立的，要纠正或控制这，但失效往往是有许多原因引起，且相互之间不是独立的，要纠正或控制这 些起因，需要采用些起因，需要采用DOEDOE之类的方法，来明确哪些起主要作用，哪些容易得到之类的方法，来明确哪些起主要作用，哪些容易得到 控制，然后才能有的放矢采取补救措施。控制，然后才能有的放矢采取补救措施。 4 4，列出，列出小组所知道的实际原因。不要太笼统小组所知道的实际原因。不要太笼统( (如：如：作业员错误作业员错误) )，不要含糊（例不要含糊（例 如操作者错误，机器运行不正常），而如操作者错误，机器运行不正常），而要具体要具体。3434/101失效原因和频度失效原因和频度 (14-15) (14-15) 缺乏控制 扭矩不当（过大/过小） 用错工装 缺乏培训 焊接不当 （电流， 电压， 时间等） 用错材料 机器故障 测量不精确 缺少标准的指导书 不作预防性维护 热处理不当（时间，温度） 疲劳 磨损的工具 定位器上有碎屑 光线不够 钝 磨损工装 模具裂开 表表 4.4 4.4 一般原因（人、机、料、法、环、测）一般原因（人、机、料、法、环、测）3535/101P-FMEA: P-FMEA: 失效原因和频度失效原因和频度 ( (14-15)14-15) 频度频度 ( (15)15)：某一特定的起因：某一特定的起因/ /机理发生的可能性。通过设计更改机理发生的可能性。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因或过程更改来预防或控制失效模式的起因/ /机理是可能导致发生频机理是可能导致发生频度数降低的唯一的途径。度数降低的唯一的途径。 频度是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级； 对失效原因/机理的预防措施或控制可降低发生频度； “可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的； OCC可以是相对打分，可以不反映实际的发生频度。 若可从类似的过程中获得数据，可用统计数据来确定频度的 级数。3636/101 失失效效发发生生的的可可能能性性 可能失效率 P Pp pk k 频频度度数数 =100/千件 0.55 10 很高：失效几乎是不可避免的 50/千件 0.55 9 20/千件 0.78 8 高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关 10/千件 0.86 7 5/千件 0.94 6 2/千件 1.00 5 中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关 1/千件 1.10 4 低：很少几次与相似过程有关的失效 0.5/千件 1.20 3 很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效 0.1/千件 1.30 2 极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效。 =0.010/千件 1.67 1 P-FMEA:P-FMEA:失效原因和频度失效原因和频度 ( (14-15)14-15) 表表 4.5 4.5 失效频度分级表：失效频度分级表：3737/101P-FMEA: P-FMEA: 现行过程现行过程控制和不可探测度控制和不可探测度 ( (16-17)16-17) 现行过程现行过程控制控制 ( (16)16)：是对尽可能地防止失效模式或其起因：是对尽可能地防止失效模式或其起因/ /机理的发生或者机理的发生或者 探测将发生的失效模式或起因探测将发生的失效模式或起因/ /机理的控制的说明。机理的控制的说明。指在产生过程 FMEA 时，对类似过程或已知的经采用的过程控制方法，防失误/防错，过程后的评价。两种方法：1）防止失效的起因/机理或失效模式的出现，或降低其出现的比率或频度；2）探测出失效的起因/机理或失效模式，且导致采取的纠正措施。最好的途径采取预防控制，对于过程控制分两块，预防控制前加P P（protectprotect），），探测控制前加D D（detectdetect）。）。一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。 不可探测度不可探测度 ( (17)17)：评估评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效或失效模式模式的原因得到的原因得到发现发现的可能性的可能性。分为 1 到 10 级。 采取措施里的检验能提高失效模式或失效原因的探测能力。3838/101P-FMEA: P-FMEA: 当前当前过程控制和不可探测度过程控制和不可探测度 ( (16-17)16-17)表表 4.6 4.6 不可探测度分级表：不可探测度分级表：A-A-防错法防错法 B-B-检测检测 C-C-人工检验人工检验检验类型不可探测度评价标准ABC建议的探测方法范围打分几乎不可能绝对不可探测V不能探测，或不检查控制10非常微小现行控制探测度非常微小V不直接的，或仅仅随机检查 控制9微小现行控制探测度微小V仅仅目视检查控制8很小现行控制探测度很小V仅进行两次目视检查控制7小现行控制可以探测出VV采用图表方法控制，如 SPC6中等现行控制探测度中等V在零件离开工位后，采用计 量型检具进行控制，或计数型 检 具 检验进行 100%检 验进行控制5中上现行控制探测度中上VV在后续操作中进行差错探测 ，或作业准备检查和首件检验(仅 针 对作业设定起主导原因 的过程 )4高现行控制探测度高VV在工位上的差错探测 ,或在后续操作中通过多种认 可进行差错探测：供给、选择、配装、验证。 不会接受偏差零件3很高现行控制探测度很高VV在工位上的差错探测 (带自动 停止功能的自动监测 )，偏差零件不会被通过2几乎肯定现行控制肯定探测得出V不会制造出偏差零件，因为 已通过过程 /产品设计，采 用了 防错13939/101P-FMEA:P-FMEA:风险顺序数风险顺序数 ( (RPN) (18)RPN) (18) RPN 的计算方法是： RPN = SEV OCC DET RPN 用于对失效模式排序。（降低风险顺序数，应降低风险顺序数，应首先降低严重度，其次降低发生度，最后才是降低探测度）。 采取措施降低 RPN。 不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应 特别引起重视。 4x6x8=192 4x8x6=192 6x4x8= 192 8x6x4=192 9x3x2=544040/101P-FMEA:P-FMEA:措施措施 ( (19-19-26)26)建议措施建议措施 ( (19)19)：首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其他项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要降低其风险级别：严重度、频度、探测度。 一般地，当严重度是9或10 时，必须予以特别注意，必须采取现行的设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对这种风险，不管RPN有多大。一般地，在所有已确定潜在失效模式的后果可能会给制造/装配人员造成危害的情况下，都应该考虑预防/纠正措施。 提高提高可探测度：可探测度： 这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。 例如象下列产品检验体系： 连续检查体系连续检查体系作业员在工作前对上道过程的产品进行检验。 自我检查体系自我检查体系作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。4141/101P-FMEA:P-FMEA:措施措施 ( (19-19-26)26) 减少或杜绝减少或杜绝 ( (失效模式的失效模式的) )出现出现这类方式从短期看， 成本较高，但长期看更经济更理想。 包括：产品的重新设计产品的重新设计重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。过程的重新设计过程的重新设计重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装， 省却或简化过程步骤。防错的检验体系防错的检验体系在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因。4242/101P-FMEA: P-FMEA: 措施措施 ( (19-19-26)26) 防错控制防错控制x常规控制方法常规控制方法 终止操作，防止严重不合格品的继续出现。x常规警告方法常规警告方法 通过传感装置提醒作业人员异常过程。x接触方法接触方法以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。 例如：只能通过机器或装置正确上料只能通过机器或装置正确上料装配夹具装配夹具探测某个零件特性是否表现的传感器探测某个零件特性是否表现的传感器限位开关和停机限位开关和停机x固定数值方法固定数值方法 以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。x运转步骤方法运转步骤方法 以检查的需运转的偏变差探测异常情况。4343/101建议措施建议措施 ( (19)19) ( (续续) ) 确定措施确定措施一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。应考虑对每一个失效模式作研究，并提出建议性措施，以降低RPN数。任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。4444/101P-FMEA:P-FMEA:措施措施 ( (19-19-26)26) 责任和完成日期责任和完成日期 ( (20)20)确定责任部门、负责人， 确定完成日期 采取的措施采取的措施 ( (21)21)简述实际采取的措施和生效日期 纠正后的纠正后的 RPN (23-26)RPN (23-26)重新计算纠正措施执行后的风险顺序数(严重度、频度和不可探测度)。4545/101P-FMEAP-FMEAz 过程过程FMEA质量目标质量目标1，过程改进，过程改进 FMEA推进过程改进作为主要目标，重点在防错。2，高风险失效模式，高风险失效模式 FMEA对小组识别的所有高风险失效模式都引起重视，并有可实施的 措施计划。对其他失效模式也都加以考虑。3，控制计划，控制计划 试生产和生产控制计划对来自过程FMEA的失效模式均加考虑。4，综合，综合 FMEA与过程流程图和过程控制计划相结合并且相一致。如设计FMEA作为 分析的一部分可以提供，那么过程FMEA也要考虑设计FMEA。5，吸取的教训吸取的教训 FMEA将所有吸取过的重大“教训”（如高的保修费用，召回，不合格品