客运设施改造工程分项工程施工方案及工艺方法.doc

客运设施改造工程分项工程施工方案及工艺方法1.1施工测量根据现有条件，确定施工中采用外控方法进行本工程定位测量。施工条件与施测原则：首先熟悉工程的建筑规划方案，明确施工定位红线及BM水准点。熟悉施工图纸，了解工程的整体布置及纵横向尺寸，为确定本工程测量控制网定位方案创造条件。施工主要仪器设备：J2光学经纬仪1台，DS3水准仪1台。测量工作在工程施工中起着至关重要的指导作用，施工中要本着认真负责，精益求精的原则，严格按照下面的施测程序：建筑红线 主控点 主控线 主轴线 细部轴线建筑物定位放线位置及轴线控制依据勘察设计院提供的建筑物坐标点BM1点和测设计院提供的建筑物总平面位置图测设矩形控制网，投测前应对桩点进行内业核算与外业校测。矩形控制网原点设在站台东侧15m与南侧15m交叉点，以50m为间距，东西方向共9条控制线，南北方向在站台两侧共设2条控制线。矩形控制网的测设精度为：测角中误差±12，边长相对中误差1/15000。然后在矩形控制网上测出主要轴线控制桩。再根据主控制轴线，分别测设出建筑物和风雨棚柱网的基础轴线。高程控制依据勘测设计院提供的水准点（BM ），沿一站台东侧测设4个半永久性控制桩。闭合差小于12.基础定位放线根据矩形控制网四角桩校测轴线控制桩无误后，用经纬仪直接投测基底各轴线，经闭合校对后，再详细放出细部轴线。±0.00以下均采用该方法。主体结构测量施工标高控制：1）±0.00以下标高测法用水准仪和塔尺直接投测。2）±0.00以上标高测法本工程设三个标高传递点，位置设在砖墙上，首先在各引测处根据三个高程控制点准确测出相同的起始标高+0.5m线，然后用钢尺直接量取各层标高线，将水准仪安置到施工层上，校测各点，误差控制在±3mm之内。竖向投测本工程采用经纬仪直接进行竖向投测，用钢尺按平面图确定轴线。注意事项施工过程中，各阶段测量放线精度及程序严格执行施工规范及行业标准。测量仪器使用前必须经过法定部门检查合格并定期检校。在全过程中保持完好状态。施工测量人员必须持证上岗。依据总包单位提供的测量结果由工程部组织测量人员进行基础复测，发现测量结果与总包单位提供的数据有出入时，必须重新测量。重新测量仍然差距较大则与总包单位联系，提议两家组织联合测量小组共同测量确定最后的结果。建、水、暖、电各专业在交叉作业中，严格按测量人员给定的轴线及标高位置，准确留出各洞口、配件、管道眼、开关、插座等位置，克服以往的眼斜、盒歪等质量通病，同时要求测量人员及时准确提供有关数据。1.2土方工程自上而下分层开挖，每层深度以60cm为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。标高按龙门板上平往下返出基底尺寸，当挖土接近设计标高时，再从两端龙门板下面的沟底标高上返50cm为基准点，拉小线用尺检查基底标高，最后修整基底。大面积浅基坑开挖时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。1.3基础工程钢筋混凝土独立基础工程本工程为独立基础，杯形基础中心模采用竹胶板定型制作，杯形基础和基础梁、框架独立基础外模采用组合钢模板拼装。所用原材料必须有出厂合格证，必须复试合格后方可使用。钢筋工绑扎钢筋前，基底应先清除杂物，并对基槽事先按设计标高和轴线进行校正。钢筋工严格按技术人员给定的技术交底及下料单下料，保证钢筋的规格、形状、数量、尺寸正确无误，圆钢22#镀锌铁丝绑扎，螺纹钢20#镀锌铁丝绑扎。模板，模板的标高、轴线、截面尺寸均应复核准确，拉结牢固，支撑与槽帮土壤接触处，必须加垫层，垫板垫实、垫牢。砼浇筑前，做好钢筋隐蔽工程验收，经监理工程师、建设单位监察工程师签字认可。现场按气候先测定砂石含水率，按预先做出的实验室给定的配合比按算式施工配合比，对搅拌班进行技术交底，现场技术员实测第一盘砼的配料重量，并在上料设备上作明显标志。砼机械搅拌，机械振捣，振捣时设专人看筋看模，振捣密实。杯形基础一次浇筑成型，拆模后覆盖养生。1.4钢结构工程工艺流程工艺流程见下图：矫正放样制孔焊接拼装半成品分类堆放焊接小装配总装配零件平直下料 矫正原材料矫正 油漆包装出厂清理除锈成品钻孔矫正焊接钢结构构件生产的工艺流程放样放样是整个钢结构制作工艺中第一道工序，也是至关重要的一道工序。放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、制孔的依据。切割下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割，本工程采用机械切割、气割两种切割方式相结合的方式可，主要以气割为主。1） 气割操作时的工艺要点A.气割前必须检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全；a气压稳定，不漏气；b压力表、速度计等正常无损；c机体行走平稳，轨道上无杂物。d割嘴气流畅通，无污损；e割炬的角度和位置正确；B.气割时必须选择正确的工艺参数，工艺参数的选择只要是根据气割机械的类型和切割的钢板的厚度决定的。C.切割时应调节好氧气射流的形状，使其达到并保持轮廓清晰。D.气割前，应除去钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物。E.气割时，必须防止回火。F.为了防止气割变形，操作过程中遵循下列程序：a大型工件的切割，应先从短边开始。b在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。c在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。d窄长条型的切割，采用两边同时切的方法，以防止产生旁弯。2）.气割的饿允许偏差见下表：气割的允许偏差项 目允 许 偏 差零件的宽度、长度±3.0mm切割面平面度0.05t，但不大于1.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm注：t为切割面厚度矫正1）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于板材厚度允许偏差的1/2。2） 钢材矫正后的允许偏差见下表：钢材矫正后的允许偏差制孔1）采用钻模制孔和划线指孔两种方法。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。2）A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于11.5m。其孔径的允许偏差见下表：A、B级螺栓孔孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.003）C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m。其孔径的允许偏差见下表：C级螺栓孔孔壁表面粗糙度允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差直 径+1.00.0圆 度1.0垂直度0.03t，且不应大于1.04）螺栓孔孔距的允许偏差，见下表：螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔间距离±1.5±1.0±1.5±3.0 A焊接H型钢生产线的下料设备采用多头直条火焰切割机，一次可以加工多块板条。B下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，保证切割质量。C钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。D下料后，将割缝处的流渣清除干净，转入下道工序。3）组立、装配A焊接H型钢生产线的拼装设备采用H型钢自动组立机，型钢的夹紧、对中、定位焊接实行全过程自动控制，速度块、效率高。B H型钢组立机的工作程序分两步：第一步组成形，第二步组成I形。4）焊接A焊接H型钢生产线的焊接设备采用门式自动埋弧焊机，焊接配备自动输送系统，并具有快速返程系统的功能。B焊接的过程采用两个工件同时进行船形位置焊。如下图：C焊接材料焊接材料进厂，质量证明书必须同时进厂，一般情况下进厂的质量证明书必须是的原件，如果无质量证明书原件，必须在复印件上注明原件存放处，并加盖原件存放处的公章。埋弧焊焊剂应验证其质量证明书。D焊接工艺a焊接主要技术措施焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格。焊接选用直流电源，采用反极性连结（即工件接负极）。施焊前，板厚大于20mm时，预热80100。相对湿度高于80%时，焊前应对工件进行除湿，焊条在空气中暴露时间不宜超过2小时。焊接尽量采用多道焊和双面焊。多道焊道间温度不超过250。后续焊道焊接前，应将前道焊缝的熔渣清除干净，相邻焊道的引（熄）弧位置应互相错开。工地焊接，操作处应设置挡风屏，防止河风对电弧保护的影响。手工（及CO2气体保护焊）时，焊条（或焊丝）应作适当的横向摆动。施焊时，焊缝两端应设置引弧板，引、熄弧在引弧板上进行。不能设置引弧板的接头，焊接引弧在距离焊缝端部20mm左右处进行，引燃后再返到端部开始焊接。熄弧时稍作停顿，以消除熄弧时可能产生的缺陷。b焊接规范 各种焊接方法和位置的焊接规范参数如下表所示：焊接规范参数焊接方法焊材规格焊接位置焊接电流电弧电压焊道厚度或焊接速度备 注CO2焊1.2PA260280A343636 mm/道边孔腹板打底焊手工焊3.2PA PB、PC80100A/36 mm/道/PF 、PE90110A/36mm/道4.0PA、PB150180A/36mm/道/PC、PF、PE110130 A/36mm/道埋弧自动焊4.0PA550600A303222m/hour边孔腹板焊c焊缝返修焊缝焊接完成后，经检查发现不合格，均须返修。、焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过1 mm的焊缝，可采用手工电弧焊进行补焊返修。、焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1 mm时，可采用角向砂轮机进行修磨，使之匀顺。、发现有表面气孔或存在内部缺陷时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。在清除缺陷时应刨出有利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，然后补焊。、发现裂纹，应先查明原因，制定预防措施，然后可用清除缺陷的方法进行补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm。、焊缝返修后，采用原检验方法的要求进行重新检验，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。E焊缝质量检验a外观检查：所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷。所有对接接头,不允许有气孔、咬边等缺陷。其它接头允许有每米不多于3个直径小于1.0mm的气孔，咬边深度不大于0.3mm。所有角接头焊缝尺寸不低于设计要求,开坡口焊接的角接头，其外部焊脚尺寸为t/3（t为腹板板厚），但不大于10 mm。b超声波检查超声波检查在焊完24小时后进行。检查等级符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）规定的B级要求。所有对接接头,均应进行超声波探伤，探伤比例为100%。质量等级所有对接接头等全熔透焊缝，为铁路钢桥制造规范（TB10212-98）规定的级焊缝。5）矫正钢构件焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直等焊接变形，因此H型钢生产线的矫正采用H型钢翼缘矫正机。矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。6）钻孔、配焊A配焊时的构件加工时考虑焊接的收缩余量。B钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。7）清理、喷涂本工程的钢构件采用抛丸机对构件进行喷砂处理。A表面喷砂处理a喷砂处理所用磨料必须清洁干净、无油物、无杂质、无粉尘。b喷砂作业时，环境温度应高于10，基体表面实际温度高于露点温度。湿度不大于 85，否则停止作业。c选用的空压机，应配备相应的油水分离器，保证压缩空气清洁。d喷砂枪咀离物件的距离，可视物件形状和现场情况而定，一般控制在100300mm之间。若有条件不方便的地方，如现场狭窄处，人体无法靠近的地方等等，要创造条件，待确认能满足施工工艺要求，能确保质量后，方可正常施工。e喷砂角度应控制在60°75°之间，避免90°，以防止砂粒嵌入表面，净化处理时应小于30°。f喷砂时，喷咀移动的速度，可视物件的腐蚀程度而灵活掌握，对氧化皮、斑锈点、焊接缝等部位移动速度要慢，一般浮锈处移动速度要快，以免造成钢材厚度不必要的损失，也就是说以能达到净化、粗化的标准为原则，应有熟练操作技术和丰富经验的喷砂工人适当掌握。g对焊接缝处应作要点处理，若有焊渣可先由锤等工具敲打除去，然后认真喷砂，除去焊接波纹中的锈蚀。h处理好的基体表面，要均匀一致，不应有花斑、无油物、无浮尘、无氧化皮、无锈蚀。i必须达到Sa2 1/2级然后吹净浮尘，并立即进行涂装。 B涂装表面油漆喷涂工艺同上，但底漆干膜应达到80um，中间应多层喷涂，总厚度达到60um，面层要作2层喷涂，总厚度达到200um。该工序控制要点如下：涂装前构件表面除锈质量等级符合设计规定；涂装过程中，温度、湿度以及风尘等环境条件符合规范要求；涂料层的厚度及颜色均匀一致，符合设计规定；表面涂装各层油漆优先采用喷涂方法，局部修补采用刷涂。面层必须喷涂。第一道中间漆与最后一道底漆之间和第一道面漆与最后一道中间漆之间的间隔时间为24-168小时。涂层表面质量应良好，无皱皮、掉块、挂瘤等缺陷；工厂涂两道底漆和一道中间漆，工地吊装前涂一道中间漆和一道面漆。成桥后涂最后一道面漆。8）焊接H型钢的外形尺寸的允许偏差，见下表：焊接H型钢的允许偏差1.3构件运输1、钢构件装车运输根据现场安装进度安排构件运输顺序，组织构件的运输。依据铁路货物运输安全要求及构件重量、外型尺寸及形状设计不同的运输支架，保证在运输过程中构件稳定、减少变形，提高装卸效率。构件在运输支架上，必须放置平整坚实、固定牢靠，严禁构件超出汽车运输装载最大限界尺寸。钢架柱、梁、檩条等构件装车及运输支架与货车平板连接稳固。构件在起运前，进行超限检查，经检查确认无超限后，要点运输任务完成后，由施工负责人组织技术员、领工员、安全员组合相关人员负责运输全过程的监督检查，确保运输的安全。2、构件的倒运及现场堆放构件进场后应按吊装平面布置位置堆放，尽量减少二次倒运。附件等构件也按吊装顺序统一堆放在相应的位置上。构件进场后，不得直接放置在地面上，须放置在枕木上；对于大型构件，支撑点不得大于10m；构件的支撑点且不得少于3个。现场构件必须做好标识，同一类构件不在一处的，必须单独进行标识。进场构件经验收后，对表面漆膜有损伤的，须立即进行分层修补。做好现场构件的防雨工作。1.4吊装方案钢构件吊装主要包括：立柱、钢梁、连接梁、檩条、杆系。根据朝阳站的特点，所有钢构件均采用汽车运输，汽车吊安装，构件进入车站后从车上卸下放置站台和既有雨棚进行拼装焊接，拼焊结束后吊装就位。1、立柱吊装具体吊装步骤如下。（1）立柱基础复测依据总包单位提供的测量结果由工程部组织测量人员（2个组，每组3人）进行基础复测，发现测量结果与总包单位提供的数据有出入时，必须重新测量。重新测量仍然差距较大则与总包单位联系，提议两家组织联合测量小组共同测量确定最后的结果。（2）立柱的柱底板修整根据复测结果对柱底板的螺栓孔进行修整，修整采用扩孔的方式，确保修整后孔距能满足预埋螺栓的要求。（3）立柱的运输单根立柱采用汽车进行运输，装运时制作专用支架对立柱进行固定，同时注意立柱的柱头在车上的朝向。进站后立柱放置在站台面上直接进行吊装。（4）立柱吊装采用直吊法。柱平卧在地，起重机吊钩直接将柱身立起，使柱身呈垂直状态，便于落下和对正底线，以利于校正。（5）立柱的对位和临时固定当柱脚离基础顶面约3050mm时，进行对位。对位后立柱落到基础顶面，同时将钢楔块沿立柱四边打紧，使立柱临时固定。（7）立柱的校正立柱吊装后进行平面位置、垂直度和标高的校正。由于标高及平面位置校正在桩基础顶面抄平时均已进行，故此时仅需对立柱垂直度进行校正。立柱垂直度的校正采用两台经纬仪在纵横两个轴线上同时观测。经纬仪的架设位置，应使其视线基本与柱面垂直。在进行柱垂直度检查时，其偏差值应满足规范要求，否则必须重新校正其垂直度。（8）立柱的最后固定立柱校正后立即进行固定，钢楔块与柱脚板之间焊接固定，地脚螺栓的螺母与垫块、垫块与柱脚板之间采用点焊固定。2、钢架梁吊装 钢桁架梁吊装主要有：连接梁、钢架梁。吊装时先吊装连接梁，再吊装钢架梁。（1）吊装连接梁时在雨棚顶面对应梁位置搭设临时支撑平台。（2）将悬挑梁的下部平稳放置在拼装平台上四个支点垫实，然后将悬挑梁的上部吊起放置在结构的相应位置。（5）利用吊车将水平杆调整找直，对好位。若因停轮时间短，吊车来不及作业则采用手拉葫芦进行调整找直、对口。（6）悬挑梁对位找正后，将水平管点焊牢固，然后再将腹杆点焊牢固。（7）定位点焊采用手工电弧焊进行，采用E43焊条，焊条直径为3.2mm。焊接前将坡口周围的油锈等污染物彻底清除干净。（8）定位点焊缝完成后检查构件的几何尺寸，及定位点焊缝的质量，若发现有裂纹、气孔夹渣等缺陷时将缺陷用碳弧气刨清除后重新点焊好然后再进行正式焊接。（9）焊接后24小时进行外观检查和超声波探伤。（10）当构件吊装就位并测量其轴线、标高正确后立即进行定位点焊作业。（11）梁吊装就位后在调整平台上利用液压千斤顶和斜铁调整中线和标高，确认在允许偏差（标高偏差在0+15mm，水平偏差在-10+10 mm）范围内开始点焊，点焊牢固后松钩。（12）正式焊接前检查定位点焊缝有无开裂现象。如有则用碳弧气刨剔除并重新点焊好然后进行焊接作业。3、檩条的吊装檩条的吊装采用人工进行，必要时使用手扳葫芦。（1）起吊前，首先核对檩条的型号、位置是否正确，然后再起吊。（2）檩条的连接采用螺栓连接的方式。1.5模板工程构造柱模板施工：采用竹胶板，两侧用60×90落叶松木方加固，柱箍亦为60×90落叶松木方，纵横向以镰刀卡子（采用一级扁钢制作，截面尺寸为5×30mm）卡紧，柱箍设五道，底部和顶部各一道，中间三道，间距500mm。柱子根部四周板砼施工时，埋入Ø20钢筋头，每面两根，以大头楔子将柱根模板楔紧。把预先加工好的模板按位置线就位，安装柱一侧模板，清扫柱内杂物，再安另一对模板，相临两块模板之间用海绵条处理紧密。模板安装完毕后，检查一遍镰刀卡子扣件是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。梁模板：梁底模及侧模均采用竹胶板，板厚为10mm。梁底模及侧模纵向侧边分别以落叶松木方加固，木方尺寸截面为60×90，顶撑采用杨木杆，直径不小于80mm，间距1000mm。顶撑采用杨木杆，最小头直径不小于80mm，底部以对头楔子挤牢，上部以钉子钉牢固定。梁底模底部以镰刀卡子（采用一级扁钢制作，截面尺寸为5×30mm）卡紧，侧模顶部侧面纵横方向由板模板下纵横向木方顶紧。钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定。顶板模板：顶板模板按三层配置，采用竹胶板。用碗扣式钢管脚手做支撑，立杆顶部通过可调U托调整，U托内放90×60木方，另设60×90方木做小楞，间距300mm。工艺流程如下图 弹出阴角模边线 粘海绵条 支设阴角模板 支立柱、安装大小龙骨 铺设竹胶板 校正标高及起拱 板缝粘胶带 刷脱模剂施工方法：1）弹线：根据墙体500mm水平控制线，弹出阴角模下边线，所弹的线必须以过复检，无误后进行支模。2）粘海绵条：为防止阴角模与梁（墙）接触的缝隙漏浆，在阴角模上用401胶粘贴5cm宽的海绵条，应注意不要超过角模钢角。3）支阴角模：利用下层墙体周边最上一层螺栓孔，插入直径16以上钢筋，在其上铺设角模，再用木楔来找好角模的平直并钉牢，用来保证阴角方正，并控制楼板标高。4）支立柱、安装大小龙骨：从房间一侧（距墙200mm）左右开始安第一排大龙骨和立柱，大龙骨要求不小于100mm×100mm的木楞，间距不超过1m为宜，并与阴角模固定；立柱采用钢支撑，间距80120cm，并与龙骨钉牢，然后支第二排龙骨，依次逐排安装，按照竹胶合板的尺寸和顶板混凝土厚度确定小龙骨间距（不宜超过30cm），铺设小龙骨，并与大龙骨钉牢。小龙骨要按照房间跨度的大小调整起拱高度。5）铺设竹胶板：按事先设计好的铺设方法，从一侧开始，铺设竹胶合板的上皮不得低于阴角模的上皮，一般高于12mm为宜，以保证刮完腻子后阴角方正、顺直。竹胶合板必须与小龙骨钉牢，在钉竹胶合板时应用电钻打眼后再钉钉子，以防止竹胶合板钉的起毛或烂边减少使用次数。6）校正标高及起拱：按钢筋上的过渡标高控制线，即上层500mm水平线，挂线检查各房间顶板模板标高及起拱高度，并用杠尺检查顶板模的平整度，并进行校正。7）粘贴胶粘带：顶板模板支设自检合格后，将竹胶合板间的拼缝及与阴角模的拼缝均粘贴胶粘带，防止漏浆。8）刷脱模剂：将模板面上的杂物用气泵吹干净后，涂刷水性脱模剂，涂刷要均匀，不得漏刷。1.6钢筋工程梁板钢筋施工梁钢筋施工工艺流程：布置主筋 画箍筋位置 套箍筋 绑钢筋 垫水泥砂浆垫块 钢筋调整 下道工序施工梁钢筋施工工艺流程： 画箍筋位置 放箍筋 穿梁受力筋 绑扎箍筋梁钢筋在模板支好后绑扎。在模内绑扎时,按箍筋间距在模板一侧划好箍筋间距,放箍筋后穿入受力钢筋,与箍筋绑扎。绑扎时箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处沿受力钢筋方向相互错开。梁钢筋应交圈绑扎使成封闭形。梁和构造柱钢筋交接处,梁钢筋要放在构造柱内侧,锚入柱内长度应符合设计要求。梁钢筋的搭接长度,对I级钢筋搭接长度不少于3Od；级钢筋不少于35d(d-受力筋直径)。搭接位置应相互错开,有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率应符合:同一截面受拉区不大于25%,受压区不大于50%。梁钢筋绑扎完后应加垫水泥砂浆垫块,以控制保护层厚度。板钢筋施工工艺流程： 布置短向钢筋 布置长向钢筋 垫水泥砂浆垫块 绑扎板下筋 布置上部受力钢筋 配置分布钢筋 垫好支承负筋的铁马凳楼板钢筋保护层垫块采用同一标号水泥砂浆制作，厚度满足设计要求，在垫块中间内埋22镀锌铁丝（双肢），露出长度为80mm。垫块必须与楼板钢筋绑扎牢固，呈梅花状布置，间距为1000mm。楼板钢筋采用22镀锌铁丝绑扎，镀锌铁丝长度为170190mm，严禁过长或过短。板中受力钢筋，一般距墙边或梁边50mm开始设置。连续板的下部纵向受力钢筋应伸至梁中线且不应小于10d。在双向板的纵横两个方向上均配置受力钢筋时，承受弯矩较大方向的受力钢筋布置在受力较小钢筋的外层。楼板钢筋连接采用绑扎接头，位置应错开1.3倍的搭接长度（按25错开），下部钢筋接头不得位于跨中，上部钢筋接头不得位于支座。绑扎接头搭接长度按现行规范施工。楼板钢筋（级钢）末端做成180º弯钩，弯钩平直部分长度为3d。板按构造配置的分布钢筋可不做弯钩。楼板钢筋绑扎时必须划线并依线绑扎。要事先根据图纸计算中钢筋绑扎的实际距离再划线，钢筋布置必须均匀并且绑扎牢固，不得有松动、丢扣及漏扣现象。必须先绑扎主梁上的板的上部受力钢筋，再绑扎次梁上的板的上部受力钢筋，严禁颠倒该次序。分布筋要绑扎受力主筋的下部。钢筋撑脚下必须垫水泥砂浆垫块，上部要垫在板上部受力钢筋的下层钢筋网上。选用钢筋直径为810。在钢筋绑扎成型后应及时花铺脚手板防止踩踏钢筋。楼板上的孔洞应预留，当洞口尺寸大于300mm时应按设计要求设置洞边附加筋或小梁。当洞口尺寸不大于300mm时不另加钢筋，板内钢筋不得截断，由洞边绕过。构造柱钢筋施工柱的主筋保护层采用塑料卡子，间距为1000mm，绑在主筋上，保证主筋保护层厚度最小不小于25mm。绑扎钢筋采用22镀锌铁丝，绑线长度为310330mm。工艺流程： 套柱箍筋 画箍筋间距线 绑钢筋柱箍筋由上往下绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱子箍筋端头应弯成135º，平直部分长度不小于10d。钢筋保护层厚度应符合规范要求，保护层塑料卡子卡在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。1.7混凝土工程混凝土拌制：根据配合比确定每罐各种材料用量。后台要认真按每罐的配合用量投料。投料顺序为:先倒石子,再装水泥,最后倒砂子、加水及外加剂；如需掺加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。严格控制用水量,搅拌时间一般不少于90秒，搅拌均匀,颜色一致。混凝土自搅拌机中卸出后,应及时运送到浇灌地点。在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度降低以及出现初凝等现象。如运到浇灌地点产生离析现象,应在浇筑前进行二次拌合。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间:当混凝土强度等级为C30及其以下,气温高于25时,不得大于90mim；C30以上时不得大于6Omin。混凝土浇筑和振捣的一般要求:浇筑混凝土应分段分层进行,每层浇筑高度,应根据结构特点、钢筋疏密而定,一般为振动器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50cm；采用插入式振动器振捣应快插慢拔,插点应均匀排列,逐点移动,顺序进行,均匀振实,不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍,一般为3040cm。振捣上一层时应插入下层5Omm，以消除两层间的接槎；平板振动器的移动距离,应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。浇筑应连续进行,如有间歇应在混凝土初凝前接缝,一般不超过2h,否则应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋铁件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修理良好。混凝土浇筑完后,应在12h以内加以适当护盖浇水养护,正常气温每天浇水不少于二次,同时不少于7d。构造柱混凝土施工：构造柱混凝土浇灌前,宜先浇灌5cm厚减半石子混凝土。混凝土供料可用手推车先将混凝土卸在铁板上,再用铁锹灌入模内,不应用手推车直接将混凝土卸入模内。混凝土应分层浇筑,每层厚不超过60cm。先将振动棒插入柱底部,使其振动,再灌入混凝土,边下料边振捣,振动棒尽量靠近内墙,连续作业直到顶部,并用木抹子压实压平。梁、板混凝土的浇筑：浇筑楼板(屋盖)时,虚铺厚度应略大于板厚,用平板式振动器垂直浇筑方向来回振捣;板厚度较大时,亦可用插入式振动器顺浇筑方向拖拉振捣,并用铁插钎检查混凝土厚度,振捣完毕用长木抹子压实抹平。浇筑悬臂板时,应注意不使上部负弯矩筋下移,当铺完底层混凝土后,应随即将钢筋提到设计位置,再继续浇筑。