某污水处理工程各分部分项工程的主要施工方案及其说明(共232页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上各分部分项工程的主要施工方案及其说明1 安装工程施工方案1.1 工艺管道安装施工方案1.1.1 资料准备每个分项工程开工前组织施工人员认真熟悉图纸、施工及验收规范、技术要求和质量标准，并由技术人员向工人技术交底，要使所有施工人员对该工程的重要性引起足够的重视并形成记录。材料、设备准备和材料报验：在施工前对工程所有管件及主材进行检验，消耗材料和各种施工机具等按工程进度安排日期要求组织进场。进场的所有主材及消耗进行自检，不合格的材料不能进库，并退给厂家，不得在现场停放以免乱杂、误用。经自检合格主材、管件及消耗材料申报监理及业主，经验收合格后方可使用。1.1.2 管道施工安排本工程管道按系统分类包括：工艺系统管道、厂区雨水排水系统管道。按管道材质分类包括；碳钢管、不锈钢管、PVC塑料管、HDPE双壁波纹管、铸铁管、镀锌管等。管道施工分阶段进行，与土建协调以便在浇筑顶板前管道进入安装部位，便于后期管道施工。大口径管道制作安排在专业制造厂内进行，焊接采用埋弧自动焊以提高施工速度和焊接质量。管道安装时视设备到场具体情况进行管道预制，在预制时力求多个管节和管段组合在一起减少高空作业量和提高施工速度。预制管道防腐在管道预制同时进行。直埋管道的加工（及其他随时发生的直埋管道制作）和防腐，生化池底板下的溢流管道；粗格栅和细格栅、反应沉淀池底板下溢流管道埋设安装及其他埋地管道安装。1.1.3 碳钢和不锈钢管道的安装1.1.3.1 预制准备工作（1）按设计图纸的平面图、立面图逐条画出单线加工图，并标注好管道的编号转向角度，焊缝及垫片等细部尺寸要求。（2）各种管材、管件、焊材材质单、合格证必须齐全。（3）法兰密封面应光滑、平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。（4）钢板卷管的质量检验应符合下列要求：1）卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于30mm；2）卷管组对两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm，若焊缝用无损探伤检查时，不受此限；3）卷管对接纵缝的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。如超过规定值，则应选偏差值较小的管子对接；4）卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6-1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：a对接纵缝处为壁厚的10%加2mm，且不大于3mm;b离管端200mm的对接纵缝处应为2mm；c其它部位为1mm。5）卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm，平直度偏差不应大于1mm；6）焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大于或等于600mm时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。7）卷管在加工过程中，所用板材的表面应避免机械损伤。有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡。修磨处的深度不得超过板厚的10%8）卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格，焊缝外观检查应按照焊接检验的规定执行。（5）弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸应符合现行部颁标准，材质应符合设计要求。（6）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。（7）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。法兰螺纹与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。（8）石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。（9）阀门的检验：低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。强度试验为阀门公称压力的1.5倍水压进行，试验时间5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验按1.25倍铭牌压力进行，阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面不漏为合格。除蝶阀、止回阀、闸阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般以铭牌压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。阀门严密性试验不合格的，安装前必须解体检查，研磨后重新试验。试验后合格的阀门及时排尽内部积水，阀瓣关紧，妥善保管，并填好阀门试压记录。阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定。对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入，对闸阀的试验应将阀关闭，对各密封面进行检查。各类阀门制造厂家应提供产品质量证明书。1.1.3.2 大口径钢管预制（1）、材料选用板材材质、厚度按设计要求选定Q235A。按焊接工艺采用埋弧自动焊，焊材选用：焊丝H08MnA，焊剂HJ431，应有出厂证明书，并按碳素钢埋弧焊用焊剂GB5293-85、焊接用钢丝GB/T14957-94规定验收。焊条选用J422碳钢焊条，焊条烘干箱烘干后，放在焊条保温筒中使用。（2）、下料钢板划线，控制其对角线相对偏差2mm，对应边长1mm，采用半自动切割机切割。按工艺卡要求形式加工坡口，对预制管段开里坡口，对现场组对焊口开外坡口。（3）、卷圆、组对采用卷板机冷卷，先卷成双曲率圆形，并组对施焊，再校圆成型。管段组对长度满足汽车运输能力（一般不超过10米），组对时注意纵向焊缝应错开（管径大于600mm时，错开间距不小于300mm）。检查卷管圆度、周长、弧度符合规范要求。检查焊缝外观质量；应无裂纹、夹渣、气孔、焊瘤，咬边深度0.5mm，错边、焊缝宽度、余高符合规范要求。煤油渗透检查。（4）、焊接执行公司焊接工艺卡，预制采用双面埋弧焊（纵、环焊缝），配合气刨清根；现场组对采用手工电弧焊。1.1.3.3 小口径钢管预制（1）预制按管道系统单线图施工，应考虑运输和安装方便，并留有调整活口，预制完毕的管段应内部清理干净。封闭关口，严防杂物进入。（2）管道的集中预制包括：管廊内、水泵间内、生物反应池内的管道；反应沉淀池、细格栅、粗格栅等大量的直埋管道。（3）管廊内的主干线管道、管件组对可用胎具和吊架进行，把管子、管件安放在做好的胎具上，用手工电弧焊进行水平转向焊接以提高施工速度和保证焊接质量。（4）400以上的管道焊接采用转胎方式，转胎可采用槽钢作滚轮架。（5）为了预制完的管件便于查找、DN100以下的阀门与预制件连接成一体（在所有焊口焊完情况下）摆放，并将所有的螺柱拧紧，全部组合件应按工艺单线图顺序在管道上用信号笔编排好顺序，统一摆放，并挂上标签标识。标识内容为哪个处理单元。1.1.3.4 管道组对技术要求：（1）切割管子切割面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等；切割平面和管轴线不大于管子外径1，且不大于3mm，焊接接口距离支吊架不得小于50mm。（2）组对前要用清管器将管道内的一切杂物清理干净，清除管端内及外表25mm范围内的油污、铁锈及污垢等，手工无法清除干净的管口要采用机械方法。（3）将预制完的管道按工艺配管图及单线图在安装现场进行组对，管径大于DN200要采用对管器进行组对。200mm钢板尺（4）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（见下图），（5）当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm.（6）管子组对时错边量偏差为壁厚的10，且不大于1.6mm。（7）高空组对的管道要在地面上进行组对，然后吊装。（8）管道的坡口型式、尺寸组对要求应符合规范要求：（9）在组对管件时两个管口端可以同时组对管件，一端可以焊牢，另一端不可以焊牢，只能点焊固定，待运至组对定位后方可焊牢。1.1.3.5 工艺钢管道安装一般规定：（1）焊接前应先修口、清根、管端端面的坡口角度、钝边、间隙应符合有关规定。（2）不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。（3）焊条焊接前，焊条应按规定进行烘干，后移入恒温箱中，随时发放领用。1.1.3.6 焊接技术要求：为确保焊道的良好成型、消除焊瘤产生、保证管道内清洁，管道焊接必须采用单面焊双面成型工艺，不锈钢焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，全位置焊接。严禁在破口外的母材引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量；收弧对应将弧坑填满，多层焊的接头应错开20mm以上。不锈钢管道焊接：可采用氩弧焊焊接，或手工电弧焊接。氩弧焊前5-10秒钟送氩气，引弧采用脉冲引弧器，不接触式引弧；焊接时，焊丝与管件的角度不宜大于25°，焊肉高为1-2mm。氩弧焊电流、氩气流量应按下表执行：电流氩气流量电流种类和极性AL/min851301201605669直流正接现场设置烘干箱及恒温箱，每个焊工各配置一个焊条保温筒，随用随取，每次只能取一根，每天未用完的电焊条应收回、重新烘干后使用，但重新烘干的次数不得超过两次。在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧即更换。所有施焊人员认真执行焊接工艺指导。各种管材、管件施焊时所用焊材烘干温度、时间见下表：管道材质手工电弧焊焊条氩弧焊打底焊条烘干温度焊条烘干时间型号牌号执行标准Q235AE4303J422GBT5117H0Mn2Si1501.5小时304H1Gr18Ni91501.5小时管道、管件焊接时，根部必须熔透，背面成型良好；根焊与热焊宜连续进行，其层间隔不宜过长，当日焊口当日完成。每遍焊完后认真清渣，消除某些缺陷后在进行下一道工序。手工电弧焊焊肉加强高01.6mm。1.1.3.7 焊接环境要求在下列情况下如未采取有效防护措施不得施焊：1）雨天或雪天2）天气相对湿度超过90%3）风速超过2.2m/s（气体保护焊），风速超过8m/s（药皮焊条手工电弧焊）4）环境温度低于焊接规程中规定的温度时5）常用管材允许焊接的最低环境温度：低碳钢为-20，合金钢为-151.1.3.8 特殊条件下施工措施当环境和风速如上述时应采取如下措施：采取的具体措施是采用防风棚进行防护焊前对管口进行预热、烘干，预热温度应在100-150之间。1.1.3.9 法兰组对技术要求管子与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度、同轴度，允许偏差见下表：机器转速r/min平行度（mm）同轴度（mm）3000-60000.10.50>60000.050.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行其偏差不大于外径的1.5%，且不大于2mm，不得强紧螺栓方法消除歪斜。法兰连接必须使用同一规格的螺栓，安装方向必须一致；螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固螺栓后要求螺母齐平。1.1.3.10 管道坡口型式和组对要求管道的坡口型式、尺寸组对要求应符合下表要求：名称坡口形式坡口尺寸壁厚mm间隙bmm钝边pmm坡口amm管子对接V型坡口81.5-2.61-1.560°-70°三通接头支管坡口41.5-2.61-1.545°-60°三通接头主管坡口41.5-2.61-1.545°-60°单面坡口和上面坡口所有钢管焊接采用坡口焊接，当管道管径DN<700时，采用单面坡口；当管道管径DN700时，采用单面坡口； 刚加工完的双V型坡口 清理好的双V型坡口1.1.3.11 内外涂层所有的钢管和配件（不锈钢管除外）应依据下面的程序在内层和外层涂以沥青环氧树脂。所有的钢管和配件应依据下面的程序在内层和外层涂以相应的涂层。表面准备工作用手工工具清除所有的色斑、焊瘤、锋利和粗糙的表面用清洁、干燥、未被污染及无油的空气进行喷砂清理。应选用使喷砂断面达到最大值为75m和最小值为25m的研磨剂。叠层钢表面处应被磨毛以形成牢固的底层。除非另有说明，否则喷砂清理应符合GB50212-91或瑞典标准SIS 05 5900-1967的SAI 1/2级。用和环氧涂层相同的产品和与其相溶的溶剂，对表面进行彻底清除。埋地钢管外壁防腐：涂装前必须按上述要求进行表面处理，然后采用环氧煤沥青和玻璃布2布4油底层涂料（1）按照上述所说的表面准备工作完成后4hr内，涂上煤焦油、硫化聚酰胺、含抗磷酸锌腐蚀剂的环氧煤沥青底层涂料，底层涂料不能多于两层，其总厚度不少于50m。（2）不应使用稀释剂，养护时周围温度不应低于13。面层涂料在底层涂层完成8hr7天之间涂上施以一种高纯度的煤焦油、聚酰胺或混有惰性色料的环氧煤沥青面层涂料，形成一层不少于300m的薄膜。加工时周围温度不低于13。明露钢管外壁防腐：涂装前必须必须按上述要求进行表面处理，达到上述标准后采用底漆一道，醇酸色漆二道。污水用钢管需内壁防腐：涂装前必须按上述要求进行表面处理，达到上述标准后采用聚氨脂漆二道。对最终完成的涂层被毁坏的地方，应由人工用金属刷清除锈迹，然后用与油漆制造厂生产的相同的适当溶剂加以清理，并用上述2 中提及的底层涂料的方法将这一块涂层。并涂上上述说明的面层涂料，并使其保持原有的厚度。如果需要多次涂层，则二层的间隔时间应在16hr72hr 之间。防腐施工工艺控制：1）喷砂除锈喷砂作业线主要设备由：空压机V-6型，气液分离器除油过滤器、储气罐、砂罐、喷枪、输送胶管等组成。喷砂设备工艺流程见图2）喷砂标准达到Sa2.5级，粗糙度达到40mm，金属表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮及铁锈等附着物。3）本工程除锈采取8#-12#石英砂，砂子晴天经过充分晾晒可直接用于喷砂，如天气温度低不利于晾晒的情况下，进行烘干后方可使用。4）筛选烘干后的砂子，经送料斗进入砂罐。5）喷砂作业时空压机的排出压力选定为6kg/c，喷枪与金属表面成45°-60°的夹角。6）将气压通过油水分离器送到砂罐出口处，通过高压带动干砂从喷嘴喷出，喷嘴直径8mm，喷嘴出口端得直接磨损量超过起始内径的20%，喷嘴不得继续使用，油水分离器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。7）喷嘴通过人工控制在金属表面均匀移动，喷嘴距离金属表面为8-35cm.8）管道内外喷砂，用电动旋转机构，将钢管垫离地面做匀速旋转，多面手把喷砂枪置于管道中心，用机器控制喷枪匀速前进，外壁采用人工控制，由于管道在匀速旋转，故能使管道内外表面喷砂均匀处理。9）用干燥洁净的高压气体，清楚金属表面的粉尘杂物，并着手准备喷底漆，距涂敷底漆时间一般不超过4小时。防腐工艺和注意事项：1）油漆涂敷分为喷涂和刷涂两种方式。2）操作人员要戴上防护面具，在喷漆前要做一下试喷，检查喷枪是否正常，将空压机定位：0.6mPa。3）调料员要保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的使用比例进行调配，配好的漆料应充分进行搅拌均匀并经200目/英寸的滤网过滤，以保证喷涂的顺利进行。4）经喷砂处理后的金属表面，喷涂层表面（中间层）不得污染或用沾有油脂的手触摸。经喷砂后的金属表面，应尽快进行喷涂，其间隔越短越好，间隔时间不得超过4小时。喷涂时，喷枪与工件构成70-80度角度，喷枪与加工件的表面距离应为25=35厘米，喷枪与加工件不宜超过40厘米。5）喷涂时，层间应纵横交错，每层应入复进行均匀为止。6）刷涂、喷涂均应均匀不得漏涂（为防止漏涂底漆和面漆一般采用不同颜色）。1.1.3.12 内外涂层的检查和测试邻近焊接接头处的内外涂层应彻底检查，看是否已丧失粘性。已损坏的内外涂层应用碳化钨刮刀予以清除，使其完全回到良好的涂漆状态，并且在300mm范围内使钢板表面有凸起薄边。重涂应与以前说明中所提及的方法相似，除了用油漆制造厂推荐的适当烃溶剂清洗表面外，任何超过1mm宽的缝隙都应填入稀胶泥，这层稀胶泥是由内层涂料制造厂家专门为此而推荐的。在法兰处的外部涂层应覆盖全部外表，包括背面和边沿。所有管线和接头处内、外涂层内的漏涂点、小孔、磨损或残缺不全的斑点都应该修复。如果原先的外涂层和管子间的粘合处被损坏了，则受影响处的原外涂层应该被铲除掉，沿原外涂层的边切成斜面或薄边，并重新处理。当对焊接头的测试已进行令人满意的测试，并对内、外涂层的任何损坏处修复后，然后应进行漏涂点试验，并使监理工程师满意。任何疵点都应以监理工程师满意的方式将其修补完好。应使用外涂层材料制造厂家建议的适用于涂层测试状态下的电压。1.1.3.13 内外涂层的验收各类防腐蚀涂料工程，应在复合涂层完全干燥后方可进行验收。验收时应检查所用材料品种生产企业出厂质量保证书，单位面积涂料消耗量Kg（升）/m2（按产品说明书要求），基层验收资料。颜色应符合设计和选定的样品要求。各类防腐蚀涂料工程，必须按产品说明书的要求及施工方案，分别对底涂、面涂进行验收。施工人员必须具备涂料施工上岗资质证书。涂层应色调一致，色泽均匀，不得漏涂、不得沾污、接处不应出现明显涂刷接痕。检测复合涂层干膜厚度是否达到设计规定的厚度要求。检测复合涂层，涂层与基面，涂层与涂层之间的附着力是否达到设计规定要求。检查数量按涂装面积抽查10%，并按1.5m2m距离进行目测检查。碳钢钢管公称直径、壁厚、外径一览表（mm）序号公称直径DN外径D壁厚150574270734380894410010845125133461501594720021968250273893003258103503778114004268124504808135005308146006308157007208168008201017900920101810001020101912001220122014001420122116001620142218001820162320002020182422002220202524002420202626002620201.1.3.14 PVC管道的施工PVC管具有重量轻、输送流体阻力小、耐化学腐蚀性能强、安装方便、工期短、投资低、使用奉命长等特点；1.1.3.15 管材、管件的检验颜色一般为黑色，但管材不应是透光的；管材及管件内外壁应光滑、清洁，没有划伤和其它缺陷，不允许有气泡、裂口及明显的凹陷、杂质、颜色不均、分解变色线等，管端头切割平整，并与管的轴线垂直；壁厚偏差：管材同一截面的壁厚偏差不得超过14%；管材的弯曲度应符合下表规定：管材外径d0(mm)3240-20025弯曲度%不规定1.00.5注：弯曲度指同一方向弯曲，不允许呈S型弯曲；管材插口与承口的工作面必须表面平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口的密封性能；当管道采用橡胶接口（R-R）时，所用橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮和接缝。橡胶圈内径与管外插口外径之比宜为0.85-0.9，橡胶圈断面直径压缩率一般采用40%；PVC管材施工现场实物图1.1.3.16 管材、管件的堆放及运输在运输、装卸、堆放过程中严禁抛扔，拖拉或激烈碰撞，避免日光曝晒，起吊或捆绑管材用柔软绳子防止损伤管材表面；应保存于棚库内，堆放应放平垫实，交式相互堆放，避免承口承受集中载荷，远离热源，防止变形和老化；1.1.3.17 管道的安装管道铺设过程一般是：运管、管材放入沟槽、接口、部分回填、试压、全部回填；埋地管道铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行，管道不得铺设在冻土上；管道穿墙处应设预留孔或安装套管，在套管范围内不得有接口，管道与套管之间用油麻填塞；管道下料切割，常用细齿锯或割管机，将插口端倒角，锉成坡口后再进行连接坡口长度不小于3mm，坡口厚度约为管壁厚度的1/3-1/2；管道连接：连接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表划出插入承口深度标线；对于外径小于160mm的管道采用粘接接口，160mm以上管道采用橡胶圈接口；对于橡胶圈连接：先用清洁的棉纱或干布清理干净承口内橡胶圈沟槽，插口端工作面及橡胶圈，将橡胶圈正确安装在承口的橡胶圈沟槽区中，不得装反或扭曲，用毛刷将专用润滑剂均匀地涂在装嵌在承口处胶圈和管插口端外表面上，但不得将润滑剂涂在承口的橡胶圈沟槽内。禁止用黄油或其它油类作润滑剂。然后将连接管道的插口对准承口，保持插入管段的平直，用手拉葫芦或手扳铰链将管子一次插入至标线，最后用塞尺顺承口间隙插入，沿圆周检查橡胶圈的安装是否正常。对于粘接连接，先用棉纱或干布将承、插口的内外侧表面擦拭干净，当表面有油污时，须用棉纱蘸丙酮擦净。粘前将两管试插一次，用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上，宜先涂承口，后涂插口，均匀适量。然后立即找下正方向将插口管端插入承中，用力挤压，使管端插入深度到所划标线，保持30-60S以上，以防止接口滑膜，粘接完后及时将挤出的粘接剂擦拭干净。1.1.3.18 HDPE双壁波纹管施工方案聚乙烯管材的韧性好，低温抗冲击性能佳，但管材的弯曲强度和弯曲模量较小，故制作相同管径，同等环刚度的管材，其材料用量较多。聚乙烯管材有二种类型，一类是用挤出工艺生产的双壁波纹管，其最大管径可达1200mm 。另一类是用缠绕工艺生产的结构壁管，有A型和B型二种型式。A型结构壁管是具有平整的内外表面，在内外壁之间有螺旋形肋或螺旋形圆形中空肋的管材;B 型结构壁管是内壁光滑，外壁为螺旋形肋的管材。聚乙烯缠绕结构壁管的最大管径可达3000mm 。施工要求1.1.3.19 一般规定（1）管道工程的施工测量、降水、开槽、沟槽支撑和管道交叉处理、管道合槽施工等技术要求，应按现行国家标准给水排水管道施工及验收规范GB50268 和有关规定执行。（2）管道应敷设在原状土地基或经开槽后处理回填密实的地基上。（3）管道应直线敷设。当遇到特殊情况需利用柔性接口转角进行折线敷设时，其允许偏转角度应由管材制造厂提供。一般'情况下de <315mm时转角不宜大于2 、315 <de <630 时不宜大于1. 5de> 630 时不宜大于1 ;当需要利用管材柔性进行弧形敷设时，在20 'C温度下其最小曲率半径R不得小于20de 。1.1.3.20 沟槽沟槽槽底净宽度可按管径大小，土质条件、埋设深度、施工工艺等确定。开挖沟槽时，应严格控制基底高程，不得扰动基面。开挖中，应保留基底设计标高以上O. 2 - O. 3m的原状土，待铺管前用人工开挖至设计标高。如果局部超挖或发生扰动，应换填10 -15mm 天然级配砂石料或5 - 40mm的碎石，整平务实。沟槽开挖时应做好降水措施，防止槽底受水浸泡。1.1.3.21 管道基础（1）管道应采用土弧基础。对一般土质，当地基承载力特征值fak> 80KPa 时，基底可铺设一层厚度为100mm 的中粗砂基础层;当地基土质较差其地基承载力特征值55 <fak < 80KPa或槽底处在地下水位之下时，宜铺垫厚度不小于200mm的砂砾基础层，也可分二层铺设，下层用粒径为5 - 40mm 的碎石，上层铺设厚度不小于50mm 的中粗砂;对软土地基(指淤泥、淤泥质土、冲填土或其它高压缩性土层构成的软弱地基)地基承载力特征值fak<55KPa ，或因施工原因地基原状土被扰动而影响地基承载力时，必须先对地基进行加固处理，在达到规定地基承载能力后，再铺设中粗砂基础层。基础表面应平整，其密实度应达到85% - 90% 。（2）在管道设计土弧基础范围内的腋角部位，必须采用中粗砂回填密实。回填范围不得小于设计支承角2+30°(180°) ，回填密实度应达到95% 以上。（3）管道基础中在承插式接口、机械连接等部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。凹槽的长度、宽度和深度可按接口尺寸确定。接口完成后，应立即用中粗砂回填密实。1.1.3.22 管道安装及连接（1）下管前，必须按管材管件产品标准逐节进行外观检验，不合格者，严禁下管敷设。（2）下管方式应根据管径大小、沟槽形式和施工机具装备情况，确定用人工或机械将管材放入沟槽。下管时须采用可靠的吊具，平稳下沟，不得与沟壁、槽底激烈碰撞，吊装时应有二个吊点，严禁穿心吊装。（3）承插式连接的承口应逆水流方向，插口应顺水流方向敷设。（4）接口的粘接剂必须采用符合硬聚氯乙烯材质要求的溶剂型粘接剂，该粘接剂应由管材生产厂配套供应。（5）承插式密封圈连接、套筒连接、法兰连接等采用的密封件、套筒件、法兰、紧固件等配套件，必须由管材生产厂配套供应。热熔、电熔、焊接连接采用的专用电器设备、挤出焊接设备和工具。管道连接时采用的润滑剂等辅助材料，亦应由管材生产厂提供。（6）机械连接用的钢制套筒、法兰、螺栓等金属管件制品，应根据现场土质并参照相应的标准采取防腐措施。（7）雨季施工应采取防止管材上浮的措施。若管道安装完毕后发生管材上浮时，应进行管内底高程的复测和外观检测，如发现位移、漂浮、拔口等现象，应及时返工处理。（8）管道安装结束后，为防止管道因施工期间的温度变形使检查井连接部位出现裂缝渗水现象，需复核施工期间的温度变形量并采取预防措施。预防措施有以下几种：a选用承插式橡胶圈密封连接工艺，由于管道连接处存在一定的缝隙，能消除施工期间温度变形的影响。b对电熔、热熔、粘接和机械连接的管道，特别是外壁光滑的管道在管道敷设后，密闭性检验前，除接头部位可外露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于O. 切，以减少施工期间温度变形的影响。c与检查井连接处设置可伸缩接头。HDPE双壁波纹管剖面示意图1.1.3.23 管道与管道井的连接管道与检查井的连接有刚性连接和柔性连接两种连接方式。刚性连接：（1）对外壁平整的管材，如玻璃纤维增强塑料夹砂管pvc-u 平壁管等，为增加管材与检查井的连接效果，需对管道伸入检查井部位的管外壁预先作粗化处理。即用同一管材的树脂制作的粘结剂、粗砂预先涂覆于管外壁，经固化后，再用水泥砂浆砌入检查井壁内。（2）对外壁平整的管材，如PE 缠绕结构壁管等，当管道敷设到位，在砌筑检查井时，宜采用现浇混凝土包封插入井壁的管端。混凝土包封的厚度不宜小于100mm ，强度等级不得低于C20 。为防止现浇混凝土因收缩导致连接处渗水，管端处设遇水膨胀橡胶圈以确保连接处密封。（3）若检查井砌筑先于管道敷设，应在井壁上按管道轴线位置预留洞口。预留洞口的内径不宜小于管材外径加100mm。连接时用1: 2水泥砂浆将管端与洞口间的缝隙填实，砂浆内宜掺入微膨胀剂。砖砌井壁上的预留洞口应沿园周砌筑砖拱圈。（4）对外壁异型的结构壁管材，如双壁波纹管、加筋管、缠绕结构壁管、钢塑复合缠绕管等，砌筑检查井时，井壁内预埋管件或短管，承口向外，便于插口连接。采用该种连接方式时，水泥砂浆应饱满。柔性连接是在砖砌检查井上安放带承口的预制混凝土圈梁，圈梁内径与管插口外留有一定孔隙，使管端的橡胶圈与圈梁相接后允许产生一定的转角，以适应检查井与管道间的不均匀沉降和变形要求。当管道敷设在软土地基或不均匀地层上时，检查井与管道连接可设过渡段。过渡段由不少于2 节短管柔性连接而戚，每节短管长600 - 800mm。可采用承插式、套筒式等橡胶圈接头。柔性连接过渡段与检查井连接宜采用刚性连接。1.1.3.24 回填1）一般规定：a管道敷设后应立即进行沟槽回填。在密问性检验前，除接头外露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于0.5m。b从管底基础至管顶O. 5m 范围内，沿管道、检查井两侧必须采用人工对称、分层回填压实，严禁用机械推土回填。管两侧分层压实时，宜采取临时限位措施，防止管道上浮。c管顶O. 5m 以上沟槽采用机械回填时，应从管轴线两侧同时均匀进行，做到分层回填、务实、碾压。d回填时沟槽内应无积水。不得回填淤泥、有机物和冻土，回填土中不得含有石块、砖及其它带有棱角的杂硬物体。e当沟槽采用钢板桩支护时，在回填达到规定高度后，方可拔桩。拔桩应间隔进行，随拔随灌砂，必要时也可采用边拔桩边注浆的措施。2）回填材料从管底基础面至管顶以上O. 5m 范围内的沟槽回填材料可用碎石屑、粒径小于40mm 的砂砾、高(中)钙粉煤灰(游离CaO含量在12% 以上)、中粗砂或沟槽开挖出的良质土。良质土是指粒径小于0.075mm 的细粒土含量小于12% 的粗颗粒土、中砂、粗砂、砂夹石、土夹石;对细粒土含量大于12% 的粗粒土、液限WL <50% 的粘性土和粉性土应根据管道埋设条件通过试验确定。3）回填要求a管基支承角2加30° (180°) 范围内的管底腋角部位必须用中砂或粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其它材料填充。b沟槽应分层对称回填、弈实，每层回填高度不宜大于0.2m 。c回填土的密实度应符合设计要求。d在地下水位高的软土地基上，在地基不均匀的管段上;在高地下水位的管段和在地下水流动区内应采用铺设土工布的措施。1.1.3.25 管道密闭性检验a管道敷设完毕且经检验合格后，应进行密闭性检验。b管道密问性检验时，管接头部位应外露观察。c管道密闭性检验应按井距分隔，长度不宜大于1km ，带井试验。d管道密闭检验可采用问水试验法。检验时，经外观检查，不得有漏水现象。HDPE双壁波纹管开挖回填示意图1.1.3.26 内涂层所有的管子和配件都应按下述要求根据不同用途确定相应的内涂层。用于输送污水、污泥的球墨铸铁管内涂层采用耐酸碱水泥砂浆涂层，并应符合相应行业准，并确保使用这一内涂层后，使其牢固地粘附在管子上，涂覆方法：直管采用离心法，异形管采用喷涂，内衬厚度应满足“ISO 4179-2005”要求，涂覆后的铸管必须进行蒸汽养护，养护温度为3555，时间不少于8小时。用于输送生活、生产用水的球墨铸铁管内涂层采用水泥砂浆，并应符合相应的供水行业标准和国家卫生防疫部门的要求。并应确保使用这一内涂层后，使其牢固地粘附在管子上。涂覆方法：直管采用离心法，异形管采用喷涂，内衬厚度应满足“ISO 4179-2005”要求，涂覆后的铸管必须进行蒸汽养护，养护温度为3555，时间不少于8小时。1.1.3.27 外涂层管道、配件和特殊铸件在制造厂里就应进行外涂，应按照GB3422-82，BS4147或BS3416或相等的标准涂以二层沥青涂料，或者可依据AWWA C203或类似的标准以煤焦油作涂层。完工的涂层，其最小厚度应为0.4mm、连续、光滑，不会遇冷而变脆，也不会因曝晒在太阳下而粘连。它应牢固地粘附在管道上。1.1.3.28 各处理单元池体具体要求管道加工及安装过程严格执行工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97、工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98、管道工程安装验收规范GBJ302-88、工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91和埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T0415-96等规定。管道支架制作参照图集室内管道支架及吊架 03S402。1.1.3.29 进水泵房、粗细格栅及曝气沉砂池本工艺单元内管径大于300mm的管道有：DN1500焊接钢管0.95m两根，DN600球墨铸铁管5.46m3根、1.25m3根，DN300球墨铸铁管2.15m1根、0.3m2根、4.24m2根、3.64m1根、11.72m1根，其中DN1500焊接钢管现场加工， 方法如下：制作工艺流程：详细步骤：材料划线切割下料：施工人员用粉笔或石笔先在板材上画出基准线，再画出板料的直边线，然后依据板材规格尺寸及管子规格尺寸进行合理排料，绘制排料图，并按排料图进行放样、划线。（材料的长度、宽度偏差为±1mm，对角线偏差2mm。）作业组长必须对放样尺寸进行检验，合格后用半自动切割机切割下料。切割线应在理论放样线外侧，且距放样线34 mm，以留出坡口加工余量，切完后应清理边缘。如选用氧乙炔气切割下料，切口部分应留有45 mm加工余量，以除去氧化层、淬硬层及过热金属。坡口加工：焊缝坡口加工应用机械加工方法或氧乙炔气切割加工而成，对切割坡口在切割完成后，应对热影响区域进行打磨处理，使金属露出光泽。坡口表面及边缘无裂纹、夹层、毛刺、飞溅物及油、水等污物。坡口形式及尺寸如图一所示：坡口检验：应对加工完成后的焊接坡口进行目视和液体渗透检验。卷板：在压力机上，对坡口加工好的板材的两端进行周向压弧，压制好后用弧线形样板进行检查，压头时应避免压制过头。（如无压力机时，可考虑在下料时板材两端各预留有200300 mm长度或临时焊接一段200300 mm长的钢板，待用卷板机把板材两端压制好后，除去预留长度或临时焊接钢板，并加工坡口）。在卷板机上对两端压制好的板材进行滚压圆弧，压弧滚园后应符合圆周方向上的间隙2mm，直线方向上的间隙1mm。板材滚圆后每条素线应尽量平行，不得扭曲，并做对对接口内壁齐平，管子的椭圆度用内径弧长为1/61/4周长的找圆样板进行检查。单节直焊缝焊接：详见焊接工艺描述卷焊管组对：管节组对采用人工组对的方法，首先应将坡口表面及坡口边缘内外侧50mm范围内的污垢、铁锈及毛刺清理干净，利用正反丝杠及马口铁调整其端面使其对齐，然后点焊固定。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。管口平面的偏差值应不小于外径的1%，且不大于3mm。环焊缝焊接：详见焊接工艺描述焊缝标识焊缝检验：卷焊管制作的检查：卷焊管制作完毕后由技术人员和施工人员按照图纸要求和相关技术条件的规定对卷焊管进行自检；合格后通知质检、质控工程师全面符合性检查，并填写检查记录。管道加工完成后，根据图纸要求焊接止水翼环，然后按前述要求进行防腐处理，并随土建一起安装。原因是，预留孔洞后，套管与混凝土之间的二次浇注不好处理。进行土建预埋时必须定位准确，防止与排水管网对接出现偏差，并在管道底部做好支墩，防止因重力作用发生变形。土建预埋过程如下：预埋跟土建同步进行，管道成品加工完成并进行防腐处理后，由载重工程车经南侧箱体入口运输到曝气沉砂池附近，再由塔式起重机吊装到进水泵房，然后现场采用临时起吊装置起吊到之前根据图纸标记的设计位置，并采用焊接到池壁钢筋等方式加固定位，经监理认可后浇筑混凝土，在混凝土浇筑过程中，振捣棒操作人员必须两人一台振捣器，以保证不碰及预埋管和浇筑质量，防止发生漏水的质量事故。DN600球墨铸铁管采用成品管道按照图纸根据现场实际情况切割加工，并按前述要求