塑料成型工艺与模具设计试卷(A)卷-及其答案(共3页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上一、填空：（24分）1、塑料成型的种类很多，其成型的方法也很多，有 注塑 成型、压缩 成型、 压注 成型、 挤出 成型、气动成型、泡沫成型等。2、注射成型工艺 成型前准备 、 注射过程 、 塑件的后处理 。 3、注射模由 动模 和 定模 两部分组成。在注射成型过程中， 动模 部分随注射机上的合模系统运动。4、设计斜导柱在定模、侧滑块在动模的侧抽芯机构时必须注意侧滑块与推杆在合模过程中不能发生 干涉 现象。5、在设计注射模时，应尽量使塑件在分型后留在 动模 一侧，所以一般将 包紧力 力大的凸模或型芯留在 动模 一侧。6、斜滑块侧向分型与抽芯注射模的特点是，塑件从动模型芯上被推出的动作与 斜滑块侧向分型抽芯 动作同时进行，但抽芯距被斜导柱抽芯机构的抽芯距短 。7、中空吹塑成型根据成型方法不同，可以分为注射成 型、 挤出 成型、 多层 成型及片材吹塑成型等。8、普通浇注系统一般由主流道、分流道、 浇口 和 冷料穴 等四部分组成。9、一般说来，模具型腔数量越多，塑件的精度就 低 ，模具的制造成本就越 高 ，但生产效率会显著 提高 。二、辨别正误题（18分） 1、设计模具时，应保证成型塑件所需的总注射量小于所选注注射机的最大注射量。 （ 对 ） 2、在注射成型过程中，金属嵌件预热的目的是可以加热物料 （ 错 ） 3、将主型芯从成型位置抽至到不妨碍塑件的脱模位置所移动的距离称为抽芯距。 （ 错 ） 4、卧式注射机的缺点是推出的塑件必须要人工取出。 （ 错）5、注射模上的定位圈与注射机固定模板上的定位孔呈过盈配合。（ 错）6、模具总厚度位于注射机可安装模具的大厚度与最小厚度之间 （ 对） 7、常用的推杆复位法是弹簧复位法。 （错 ） 8、小型塑件的模具排气量不大，可直接利用分型面排气。 （错 ） 9、弯销侧抽芯机构可以变角度侧抽芯。 （ 对）三、识图回答问题 （20分）考生班级考生姓名学号1、件号5的设计要求是具有较高的 强度，刚度，硬度 和必要的 厚度 。2、件号7的名称为 导柱 ，所采用的材料一般为 低碳钢经渗碳淬火处理 或 碳素工具钢经淬火处理 ，硬度为 5055HRC 。其导向部分采用 H7/f7 或 H8/f7 的间隙配合。3、件号10的名称为 定位圈 ，其作用为 用于模具和机床定位；防止浇口套轴向移动；让塑料模具与注塑机的定模固定板上孔相配合 。4、件号11的球面半径比注射机喷嘴的球面半径大 12 mm，其作用是为了 使熔融的塑料全部注射进浇口中 。5、件号2和件号3组成 顶出 机构的导向装置,该机构一般由顶出 、 导向 、和 复位 三大部件组成，其中件号2除了起导向作用外,还起着 定位 的作用。、本模具采用的是 扇形 浇口，其是由 浇口变异而来四、选择题 （20分）1、哪组零件是推出装置的零件？（ C ）A 推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆B推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆C支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆D推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉2、单分型面注射模的结构主要特点是（ A ）。A一个分型面 B一个型腔C多个分型面 D多个型腔3、以下是从单分型面动作过程节选的一些动作，请问哪个顺序符合单分型面注射模的动作过程为（A）A模具锁紧-注射-开模-拉出凝料-推出塑件和凝料B注射-模具锁紧-拉出凝料-推出塑件和凝料-开模C模具锁紧-注射-开模-推出塑件和凝料-拉出凝料D开模-注射-模具锁紧-拉出凝料-推出塑件和凝料4、限制性浇口的作用（ B）A提高注射压力 B防止型腔中熔体倒流C有利于塑件与浇口凝料的分离 D以上全是5、（C）截面分流道制造容易，热量和压力损失小，流动阻力不大。A圆形 B矩形C梯形 D半圆形6、把原本不平衡的型腔布置，通过改变（ B）尺寸，使塑料能同时充满各型腔。A主流道 B分流道C冷料穴 D浇口7、双分型面注射模一个分型面取出塑件，另一个分型面取出（ A）。A浇注系统凝料 B型芯C另一个塑件 D排气8、双分型面注射模采用的点浇口直径应为（B）mm。A0.10.5 B0.51.5C1.52.0 D2.03.09、斜导柱的倾角与楔紧块的楔紧角的关系是（B）。A +2°3° B =+2°3°C+2°3° D =10、液压或气动侧抽芯机构多用于抽芯力( D )、抽芯距比较( )的场合，A小 短 B大 短C小 长 D大 长五、简答题完整的注射过程包括哪些阶段？（6分）答：1.成型前准备：原料外观的检验、工艺性能测定、对吸湿的塑胶进行充分干燥和预热等2.注射过程：加料、塑化、注射（充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却、脱模）3.塑件的后处理：退火处理、调湿处理六、问答题 在设计分型面时，应遵循哪些基本原则? （12分）答：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处 2.分型面应有利于顺利脱模3.应保证尺寸精度和表面质量 4.应有利于模具的加工 5.应有利于排气专心-专注-专业