质量通病防治专项方案(共53页).docx

精选优质文档-倾情为你奉上质量通病防治专项方案（KS.HSYT.G1.ZLTBFZ-035a）专心-专注-专业1、编制依据及适用范围1.1编制目的为提高住宅工程质量，减少住宅工程质量通病，规范住宅工程质量通病防预与治理编制本方案。1.2编制依据本工程结构设计施工图及其技术文件；工程承包施工合同；建筑施工手册第四册混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042002）工程测量规范（GB50026-2007）建筑地基与基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）地下防水工程施工质量验收规范（GB50208-2002）砌体工程施工质量验收规范(GB50203-2002)屋面工程施工质量验收规范(GB50207-2002)建筑装饰装修工程施工质量验收规范(GB50210-2001)建筑地面工程施工质量验收规范(GB50209-2010)建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范(GB50242-2002)建筑电气工程施工质量验收规范(GB50303-2002)建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）昆山市住宅工程质量通病防治方法（昆建（2005）275号文）江苏省住宅工程质量通病控制标准（DGJ32/J16-2005）1.3适用范围本方案适用于“昆山合生颐廷项目高层一期工程”施工全过程质量控制。1.4其它相关文件项目管理手册精细化作业指导书质量手册程序文件作业指导书工程建设标准强制性条文质量管理体系要求GB-T19001-20082、工程概况2.1项目情况工程名称： 建设单位： 设计单位： 监理单位： 勘察单位： 施工单位： 建设地点： 项目性质： 3、本工程质量通病涉及范围与防治措施3.1施工材料3.1.1钢筋表面有锈蚀 现象：钢筋表面受潮氧化后生成的锈蚀，按其程度可分为三种情况：第一种表面有黄色锈斑的轻度锈蚀，经擦拭可除去这种锈蚀，不影响钢筋在工程中的使用。第二种表面转为红色形成粒状或鳞片状的锈蚀，经敲打、铲剥会有粒状、片状铁锈掉落。第三种表层转为暗褐色，铲除面层锈蚀后，钢筋呈暗黑色，表面有凹点的严重锈蚀。这里指的是后二种情况，已不符合建筑钢筋的使用要求。 原因分析 1）钢筋放置环境条件潮湿，受潮后锈蚀。 2）钢筋露天放置，受雨雪水侵蚀。3）长期搁置，钢筋表面氧化锈蚀。 预防措施 1）钢筋进施工现场应按先进先用，后进后用的要求，尽量缩短库存时间。 2）存放钢筋的库房，应能防雨雪水，环境条件应干燥，底部应用砌块（或混凝土）墩或垫木架空，离地 20cm 以上。3）影响使用的锈蚀钢筋，应先除锈后使用；经除锈后的钢筋，表面螺纹不清或留有凹点，须重新测试机械性能后，由技术部门做出处理意见。3.1.2钢筋有混料 现象：不同种类、级别、直径的钢筋，不同工厂生产的不同批号钢筋，以及有出厂合格证的钢筋与无合格证的钢筋等混在一起，难以分辨，影响使用。 原因分析 1）在运输、堆放过程中，没有按不同工厂生产的不同批号、种类、级别、直径的钢筋加以分开，混车运输，混堆放置。 2）原材料仓库管理不当，制度不严，进库的钢筋不分时间、批号、级别、直径混在一起。 3）未按规定对不同种类的钢筋进行涂色，挂上标牌，以示区别。 预防措施 1）严格按不同工厂、不同批号、不同种类、级别、直径的钢筋进行涂色，挂上标牌，分垛运输堆放。2）有出厂合格证经复测合格的钢筋，与合格证不到位，未经复测合格的钢筋，应分开堆放，作出标志。3）垛与垛之间，应用角铁、钢管或木柱隔开，防止钢筋种类混杂。3.1.3钢筋原料有曲折 现象：直径 l0mm 以上的直料钢筋，在断料成型前出现弯曲变形，影响成型使用。原因分析1）运输时装车不注意，或运输车辆太短。2）吊运时采用一个吊点的方法，底部钢筋受折弯曲。3）堆放场地不平实，钢筋受车辆、重物压砸发生弯曲。预防措施 l）合理选择运输车辆，长度应与钢筋长度适应。2）吊运时应先将钢筋捆绑成束，并采用二点吊，防止钢筋心弯折变形。 3）钢筋堆上应禁止车辆、重物在上面碾压。3.1.4成型钢筋在弯曲处断裂或裂缝 现象：成型好的钢筋，在弯曲处发生断裂或裂缝。原因分析 l）钢筋的冷弯性能不合格。2）钢筋在弯曲成型时与规范要求不符，弯曲直径小于规范规定。3）搬运时单根进行，弯脚受拉在弯曲处形成反复弯曲，尤其以长弯脚钢筋更为多见。预防措施 l）取样复查钢筋的冷弯性能或化学成分分析，检查碳的含量是否超过规定值，不合格的不能用在建筑工程上。2）钢筋弯曲成型时，严格按规范要求进行操作；II级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，III级钢筋的弯曲直径不宜小钢筋直径的5倍。3）成型钢筋在搬运时，应先将弯脚钢筋绑扎成捆后进行，避免单根弯脚受拉，在弯曲处发生断裂。3.1.5钢筋截面扁圆，直径不准 现象：钢筋截面呈椭圆型，直径偏差超标。 原因分析1）钢筋在轧制成型过程中，模具不符要求，设备简陋。 2）模具磨损后检查不严，且不及时更换。 预防措施 1）选购钢筋时，应明确生产厂家，应以购买国家大、中型钢厂的产品为好。 2）进场钢筋应认真检查其直径误差，不圆度应控制在标准允许范围内。 3）对经机械性能测试合格，直径误差、不圆度超过标准允许误差的钢筋，不应作为受力主筋使用，可作为一般构造钢筋或分布钢筋使用。3.1.6钢筋有纵向裂缝 现象：沿钢筋长度方向出现的裂缝，短的仅十几厘米，长的可达几米以上，或在螺纹钢筋的螺距中，出现断续的纵向裂缝。 原因分析一些轧钢厂用拆船钢板剪成条，经熔融轧制成螺纹钢，因拆船钢板材性不一，且熔融温度控制不当，致使结合面未成一体，留下缝隙。 预防措施 1）在选购钢筋时，应选择国家大、中型钢厂生产的产品，这些企业原材料控制严格，设备可靠，工艺成熟，质量稳定，极少有这方面的质量缺陷。 2）对已购进的由轧钢厂生产的钢筋，经力学性能检验合格后，还应对钢筋的外观质量作检查，在成型使用时，发现有纵向裂缝的，应予以剔除。3）如发现整批钢筋中，有较多的纵向裂缝时，该批钢筋不应受力主筋使用，只宜作为构造筋或分布筋使用。3.1.7闪光对焊的钢筋在接头处断裂 现象：闪光对焊后的钢筋，在集运过程中，受碰撞、冲击，在焊峰处或热影响区发生脆性断裂。原因分析 1）闪光对焊工艺选择不当，烧化时间、次数不足。 2）焊机容量不够，用小容量对焊粗直径、高级别的钢筋。 3）选择对焊调伸长度、烧化留量、顶锻留量及变压器级数等不合理。 4）对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣等现象。 5）钢筋的碳、硫、磷含量不符合规定。 预防措施 1）合理选择对焊工艺，正确确定烧化时间、次数，科学控制热影响区：钢筋直径较小连续闪光焊；钢筋直径较大端面比较平整预热闪光焊；端面不够平整一闪光预热闪光焊； IV 级钢必须采用预热闪光焊或闪光预热闪光焊。 2）对焊钢筋的直径、级别应与焊机容量相适应。3）合理确定连续闪光对焊的调伸长度、烧化留量、顶锻留量及变压器级数等参数。 4）增加预热温度，加快临近顶锻时烧化速度，确保带电顶锻过程，加快顶锻速度，增大顶锻压力，正确掌握对焊操们过程。5）控制钢筋的碳、硫、磷含量，超过规定的应停止焊接。3.1.8砂浆、混凝土计量不符要求 现象：砂浆、混凝土搅拌现场无计量磅秤，原材料不经计量就拌合原因分析 l）操作人员习惯于传统的原材料体积控制而不计量。2）施 工时，片面求快求进度，担心计量费时费工，影响进度。3）盲目为省费用，不购磅秤、量桶。预防措施 l）按施工现场质量控制要求，砂浆、混凝土搅拌，对原材料应按一料一磅，水应用流量计或时间继电器，严格逐盘日最片制，保证配合比正确。2）工地使用的计量衡器，应按国家计量法规定，由法定单位每年进行一次校定。每日在使用前应检查衡器有无异常。 3）计量误差应按标准要求控制在允许范围内，即水泥、水、 混合材料、外加剂不超过士 2 % ，粗细骨料不超过士 3 。3.1.9砂浆、混凝土试配不符合要求 现象：试配采用的原材料、环境条件、搅拌方法不符合要求。试配目的是检查配合比设计的正确与否，但试配不符要求就失去了试配的意义。原因分析 l）试配采用的水泥、砂、石等原材料，与实际工程使用的原材料不符。2）砂、石原材料未经烘干，试配配合比与设计的配合比不符。3）试配时的搅拌方法与实际搅拌的方法不符：试配时用手工拌合， 施工时却用搅拌机拌合，或反之。预防措施1）试配时采用的水泥、砂、石等原材料应与工程实际使用的原材料相同，具有代表性；砂、石应以干燥状态为准，砂含水率 0 . 5，石子含水率 0 . 2 % ，以减小配合比误差。 2）试配时的搅拌方法应与工程实际采用的搅拌方法一致，如工程实际采用搅拌机拌合的，试配亦应用小型搅拌机拌合。3）为便于选择，试配时可同时制作三组不同水灰比的试块：一组较基准配合比增加 0 . 05 ，一组较基准配合比减少 0 . 05 。3.1.10材料测试、试配用料与制作试块用料不一致 现象：进行材料测试、试配与试块成型时，均应采用工程实际使用的水泥、砂、石等原材料，但在施工现场经常出现三者用料不一致的情况。 原因分析 1）操作人员对材料、试配、试块用料要一致的目的不明，盲目图方便求简捷，而丢弃了应有代表性的基本要求。2）弄虚作假，作风不正，故意在试块成型时，多加水泥石子另开“小灶”。或故意在试模里多塞石子，以提高试块强度。 预防措施增强试验工对试配、试块工作重要性的认识，以认真负责的态度，用科学正确的方法，规范、正确地进行材料测试、试配；对试块制作时另开“小灶”多塞石子的错误做法，应批评教育改正，对屡教不改者应调离岗位，并作出处罚。3.1.11混凝土施工时外加剂使用不符合要求 现象：混凝土拌合过程中，使用外加剂种类、掺合量不按规范、标准要求。为保持混凝土的正常性能，经常在混凝土拌合过程中掺入少量（小于水泥重量的 5 % ）能改性的混凝土外加剂。原因分析 l）选用外加剂品种不当，对外加剂的品种、性能不甚了解，选用错误，达不到预期的目的。2）使用方法不当，掺量不正确，不能很好地发挥外加剂的作用。 3）外加剂的质量不稳定，在运输、保管中性能起变化，降低甚至丧失其改性效果。 4）在使用前没对外加剂掺量进行对比测试，对其改性效果没有切实掌握。 预防措施l）选用的混凝土外加剂质量应符合现行国家标准，进场时应认真核对质保书；必要时，对外加剂的质量指标要进行测试2）外加剂的品种、掺量必须根据混凝土性能的要求、施工及气候条件、混凝土所用的原材料及配合比等因素综合考虑，经试验后确定。3）在蒸养的混凝土中，不宜掺用引气剂或引气减水剂。 4）当掺用含氯盐的外加剂时，在钢筋混凝土中的掺量，按照无水状态计算不得超过水泥重量的 1 % ，在素混凝土中的氯盐掺量不得超过水泥重量的 3 。3.1.12混凝土的和易性不好 现象：和易性是混凝土拌合物能否保持其成分均匀，施工时能否易于拌合、运输、浇筑及捣实，不产生泌水、离析等现象的综合性能，包括流动性、粘聚性，保水性三方面。和易性好的混凝土拌合物，不但施工操作方便，而且成型后的混凝土质量也好，使混凝土的强度和耐久性能得到保证。 原因分析 1）材料性质影响。如选用水泥品种不同，拌合物的和易性也不同，用矿渣水泥和火山灰水泥时，混凝土拌合物的流动性较用普通水泥小，但塑性较好；用矿渣水泥拌制的混凝土拌合物泌水性较大，骨料级配较差的混凝土拌合物流动性也差。 2）混凝土配合比设计不合理。水灰比愈小，水泥浆愈稠，混凝土拌合物的流动性也愈小；但用水量及水灰比过大的混凝土拌合物容易产生泌水现象。砂率太大或太小，混凝土的和易性也就差。 3）原材料用量误差大。有的施工现场混凝土拌合物原材料不计量，有的虽计量，但控制不准，误差大，使混凝土的实际配合比与设计配合比不符。 4）施工条件影响。混凝土在搅拌时，加料顺序与施工要求不符，搅拌时间不足，拌合物不均匀，使混凝土拌合物的和易性变差；混凝土运输距离较长或运输中受日晒雨淋，也会影响混凝土的和易性。预防措施1）按混凝土性能要求，选择合适的原材料，如水泥的品种，骨料的粒经、级配要好。2）混凝土配合比设计要合理，在确定采用原材料后，应经过取样试配，确定施工实际配合比。3）选用合适的外加剂（如加气剂或减水剂），使混凝土具有良好的和易性。4）拌合混凝土时原材料均应逐盘进行计量，误差应控制在规范允许范围内。5）按规范要求控制施工条件，加料应按粗骨料、细骨料、水泥的顺序进行，水可分二次加人；搅拌时间要保证，不得少于最短时间；混凝土拌和物长距离运输，应有防雨、防晒和防离析泌水的措施。3.1.13砌块无出厂合格证或证与物不符现象：砌块进人现场，无出厂合格证，砌块经检验与含格证质量指标不相符。原因分析 l）出厂合格证未与砌块随车签发，砌块到现场，含格证却没有。2）砌块厂管理混乱，出厂合格证上砌块的标号、质量等等级超过实物。3）个体小窑场，无砌块出厂合格证。预防措施l）砌块厂应很好实施出厂合格证与砌块同车携带；施工企业应有专人对进人施工现场的砌块收取出厂合格证 ，并检查砌块强度等级、质量等级是否相符；如有疑问应经质量测试后确定。 2）应从有一定规模、质量保证体系较齐全的企业选购砌块。3.1.14砌块的外观质量缺陷 现象：混凝土砌块的厚度超过允许偏差，翘曲变形，几何尺寸不符合标准，或缺棱掉角、裂纹、爆裂、凹凸弯曲变形，或有欠火砌块、酥砌块等质量问题，与标准要求不符。 原因分析 1）在原料中，蚌壳、石块、石灰石等杂质未能清除。 2）土坯在成型切割时，尺寸控制失准。 3）混凝土砌块坯人窑时，含水率过高，堆码间隔不均。 4）焙烧制度未按工艺要求严格控制：初始升温速度过快，烧结温度、时间控制不严，出窑时，温差太大。 5）装卸时或随意摔掷，或翻斗倾卸。 预防措施l）按标准规定的规格、技术要求，核实砌块的出厂合格证，包括强度等级、质量等级。 2）对进人施工现场的砌块，应取样复试，检查复试报告，合格后方可使用。 3）搬运装卸时应文明装卸，不准摔掷，不准翻斗倾卸；应用专用夹具分别强度等级整齐堆垛，防止人为破损。3.1.15加气混凝土砌块的外观质量缺陷 现象：施工现场的加气混凝土砌块缺棱掉角严重，表面有裂缝、爆裂。 原因分析 1）原材料配比不当，蒸压养护与工艺要求不符，砌块强度未达到标准规定。2）蒸压养护出窑时，砌块温度与环境温差太大。3）钢模隔离剂涂刷遗漏。 4）野蛮装卸，随意摔掷，甚至翻斗倾卸。预防措施1）按照蒸压加气混凝土砌块标准的性能、外观和尺寸偏差规定，核对砌块的强度等级、质量等级与出厂合格证是否相符2）对进场的砌块取样复试，并检查复试报告，合格后方 可以使用；不准使用爆灰及断裂砌块。3）文明装卸，不准摔掷，不准翻斗倾卸；堆放时应场地平整，按强度等级分别堆垛整齐稳妥，并有防雨措施。3.1.16混凝土小型空心砌块外观质量缺陷 现象：混凝土小型空心砌块棱角不正，破损严重。原因分析 l）混凝土配合比不当，或振动成型不密实，密度偏低，砌块强度没有达到强度等级。2）提前出厂的砌块，强度偏低，未达到标准要求。3）野蛮装卸，随意碰撞摔掷，甚至翻斗倾卸。预防措施l）科学设计混凝土配合比，振动成型密实，保证砌块强度等级。 2）做好砌块的早期养护，要盖草包防晒，并经常浇水养护。3）需提前出厂时，砌块应达到出厂强度的要求：强度等级小于7.5MPa 的砌块，不小于强度等级的 80 %；强度等级大于 10MPa 的砌块，不小于强度等级的 70 。4）文明装卸，应按生产日期、强度等级分别整齐堆垛，严禁摔、掷，严禁翻斗倾卸3.1.17防水材料现象：在工程的实际使用中，发现一些新型防水材料既不经专家评定或质量鉴定，更无产品出厂质量合格证，给工程留下了质量隐患。 原因分析 1）设计、施工人员，对本市推广、使用新型防水材料的有关规定不清楚，盲目选用和使用。 2）施工人员在使用时未能认真检查、核实，没有对其性能进行复测。 预防措施1）科研单位、生产企业试生产的新型防水材料，推广使用前应报经市有关部门组织鉴定；产品出厂时应有质量合格证。 2）设计、施工人员在选择、使用新型防水材料时，应按本市的有关规定，认真核实法定鉴定证明，出厂合格证。3.2地基与基础施工阶段3.2.1桩基工程1、沉桩困难，达不到设计标高；原因分析1）压桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足；2）压桩时中途停歇时间过长；3）压桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；或中途突然停电；4）没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况；5）忽略了桩距过密或压顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加；6）桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压；7）桩就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞；8）桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩；预防措施1）配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力；2）一根桩应连续压入，严禁中途停歇；3）进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行。避开停电时间施工；4）分析地质资料，清除浅层障碍物。配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等；5）制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩；6）严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求；7）桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度；8）合理选择桩的搭配，避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接桩，采用2台焊机同时对称焊接，尽量缩短焊接时间，使桩被快速连续压入；2、桩偏移或倾斜过大；原因分析1）压桩机大身（平台）没有调平；2）压桩机立柱和大身（平台）不垂直；3）就位插入时精度不足；4）相邻送桩孔的影响；5）地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响；6）送桩杆、压头、桩不在同一轴线上，或桩顶不平整所造成的施工偏压；7）桩尖偏斜或桩体弯曲；8）接桩质量不良，接头松动或上下节桩不在同一轴线上；9）压桩顺序不合理，后压的桩挤先压的桩；10）基坑围护不当，或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等；预防措施1）压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身（平台）调平；2）压桩施工前应将立柱和大身（平台）调至垂直满足要求；3）桩插入时对中误差控制在10mm，并用两台经纬仪在互相垂直的两个方向校正其垂直度；4）送桩孔应及时回填；5）施工前详细调查掌握工程环境、场址建筑历史和地层土性、暗滨的分布和填土层的特性及其分布状况，预先清除地下障碍物、处理暗浜等；6）施工时应确保送桩杆、压头、桩在同一轴线上，并在沉桩过程中随时校验和调正；7）提高桩的制作质量，加强进场桩的质量验收，防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生。不合格的桩坚决不用；8）提高施工焊接桩质量，保证上下节同轴，严格按规范要求进行隐蔽工程验收；9）制订合理的压桩顺序，尽量采取“走长线”压桩，给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间，避免其累积叠加，减小挤土影响；3、桩达到设计标高或深度，但桩的承载能力不足；原因分析1）设计桩端持力层面起伏较大；2）地质勘察资料不详细，古河道切割区未察清楚，造成设计桩长不足，桩尖未能进入持力层足够的深度；3）试桩时休止期没达到规范规定的时间而提前测试，或测试时附近正在打桩，桩周土体仍在扰动中；预防措施1）当知道桩端持力层面起伏较大时，应对其分区并且采用不同的桩长。压桩施工时除标高控制外，尚应控制最终压入力；2）当压桩时发现某个区域最终压桩力明显比其它区域偏低时，应进行补堪以查清是否存在古河道切割区等不良地质现象。针对特殊情况及时和设计单位联系，变更设计改变布桩或增加桩数或增加桩长等措施来满足设计承载力。对开口桩，可考虑在桩尖端设置十字加强劲或其它半闭口桩尖等形式，以谋求增加尖端闭塞效应的方法，来提高桩的承载能力；3）试桩的休止期一定满足规范规定，试桩时桩周1.5倍桩长范围内严禁打桩等作业；4、压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象；原因分析1）桩端持力层层面起伏较大；2）地面至持力层层间存在硬透镜体或暗浜；3）地下有障碍物未清除掉；4）压桩顺序和压桩进度安排不合理；预防措施1）按照持力面的起伏变化减小或增大桩的入土深度，压桩时以标高控制为主外，还应以压入力作参考；2）配备有足够压入能力的压桩设备，提高压桩精度，防止桩体破损；3）用钢送桩杆先进行桩位探测，查清并清除遗漏的地下障碍物；4）确定合理的压桩顺序及合适的日沉桩数量。对有砂性土夹层分布区，桩尖可适当加长，压桩顺序应尽量采用中心开花的施工方法，严禁形成“封闭”桩；5、桩体破损，影响桩的继续下沉；原因分析1）由于制桩质量不良或运输堆放过程中支点位置不准确；2）吊桩时，吊点位置不准确、吊索过短，以及吊桩操作不当；3）压桩时，桩头强度不足或桩头不平整、送桩杆与桩不同心等所引起的施工偏压，造成局部应力集中；4）送桩阶段压入力过大超过桩头强度，送桩尺寸过大或倾斜所引起的施工偏压；5）桩尖强度不足，地下障碍物或孤块石冲撞等；6）压桩时桩体强度不足，桩单节长度较长且桩尖进入硬夹层，桩顶冲击力过大，桩突然下沉，施工偏压，强力进行偏位矫正，桩的细长比过大，接桩质量不良，桩距较小且桩布较密；预防措施1）桩身砼强度达到设计值70%方可起吊脱模，达到100%方可施工。运桩时，桩体强度应满足设计施工要求，点位置正确，上下支点应对齐；2）吊桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，起吊均匀平稳，水平吊运采取两点吊，吊点距桩端0.207L。单点起吊时吊点距桩端0.293L（L为桩长）。起吊过程中应防止桩体晃动或其它物体碰撞3）使用同桩径的送桩杆，保持压头、送桩杆、桩体在同一轴线上，避免施工偏压；4）确保桩的养护期，提高砼强度等级以增强桩体强度。桩头设置钢帽、桩尖设置钢桩靴等；5）根据地基土性和布桩情况，确定合理的压桩顺序；6）保证接头质量，用楔型垫铁填实接头间隙。提高桩的就位和压入精度，避免强力矫正。压入时应保证一根桩连续压入严禁中途停歇；3.2.2井点降水1、流砂、管涌和潜蚀 ；现象：管井抽水时，土层中地下水向井（坑）汇流过程中，带走土层中全部或部分细颗粒，导致井（坑）壁土体破坏。原因分析 1）降水时，使地下水流速过大，将土中部分颗粒带出。2）土的不均匀系数d60/d10大于10时，易产生管涌，1.23.2易产生流砂。3）抽水时伴有振动力，或水力坡度大，使动水压力超过土颗粒重量。预防措施l）抽水时降水深度不宜过大，而应选择合适的抽水设备。2）持续抽水时间不要太长。 3）需持续大降深抽水时，基坑外围要有隔水防渗围护，围护桩底端应置于相对不透水层中。2、地面沉降、开裂、位移；现象：管井抽水时在周围土层中出现下沉、裂缝及位移。 原因分析管井降水时形成以基坑为中心的地下水降落漏斗和应力衰减，导致出现以下情况：1）含水层疏干后土体发生密实效应，土层压缩，地面下沉2）砂性土体发生流砂、管涌、潜蚀，土层压密变薄，致使地面下沉。 3）基坑边坡产生侧向移动而导致地面开裂、下沉。 预防措施 1）限制基坑周围堆放材料、机械设备量，且不宜集中。2）基坑周围采用隔水防渗围护桩，防渗围护桩底端应置于相对不透水层中3）控制抽水时间不宜持续太长，降深不宜太大。3、降水速度过慢或降水无效；现象：井（坑）内水位无明显下降或不下降。原因分析 1）表层土的渗水性强，抽出的水又迅速返回井（坑）内。 2）周围地表水体与降水的含水联系密切。 3）排水量远远小于含水层的涌水量。 4）进水管、滤网堵塞或泵发生机械故障等。 预防措施 1）根据水文地质条件选择配备泵型、泵量。2）管井抽水应就近排入下水道中，不要把水自由排放在地表使之自由流动。3）隔断附近地表水体与集水井抽水中含水层的水力联系。如用深层搅拌桩等方法。 4）抽水前检查水泵，必要时可作试抽。3.2.3土方工程1、挖方边坡塌方；现象：挖方工程边坡坍塌，周围土体向坑内侧移，坑外土体下陷，或基底大量隆起，发生地基整体滑动破坏。原因分析1）基坑支护桩设计桩长不够，支护排桩厚度不足，支护桩入土的土层含水量大、土层软弱，发生桩底向坑外、桩端向坑内位移。2）支护桩外侧地表水没有组织好有序的排泄，向支护桩外侧渗人土体，增加土体的软弱性。 3）基坑开挖经过不同土层时，未根据土的性质差异采取不同的放坡方案，软弱土层边坡失稳造成塌方。4）抽水降低地下水位，减少孔隙水压力，增大边坡土体有效应力而塌方。5）基坑边外侧地面机械设备、材料及挖出土方堆放荷载超过基坑边坡原设计允许荷载，或受外力振动等影响，造成边坡失稳而塌方。6）未按原支护设计规定的挖土方案进行挖土，支护结构受力状态与原支护设计设定的条件不同。预防措施l）边坡施工设计应根据不同土层的物理力学性质，分层确定不同的边坡坡度。基坑支护设计的桩长、支护排桩厚度、排桩的桩底插人那一层土层，应作详细分析，认真周密完善支护设计方案。2）挖土之前对地表水排放作有组织的排水系统，排水沟渠不应向边坡或支护体外侧渗漏水。3）在边坡施工设计、支护体系设计中，应充分考虑降水后增大边坡土体有效应力。4）边坡顶部外侧、支护结构体系外侧地面荷载，严格控制不超过施工设计的允许荷载。5）严格执行原定的挖土方案，如因特殊原因需修改原定挖土方案时，必需经原设计人和原方案批准单位同意变更或增加措施。2、基坑内土体发生弹性隆起；现象：土方开挖将接近标高时，下层土因逐渐卸荷而产生回弹，基底暴露时间过长，弹性隆起更显著。原因分析1）基坑内下层土因卸荷发生回弹。2）基坑暴露时间过长。预防措施1）在设计勘察阶段，对基底各层土样的压缩试验中应补充卸荷弹性试验。2）对基底标高以下的软弱土层，预先选用深层地基加固或设置桩基等。3）加速基础工程施工，利用基础的重量来替代被挖去土的重量。如基础重量不足以平衡时，可以在地下室内放水配重。3、挖土方时发生桩身倾斜或桩被剪断；现象：桩位向一个方向倾斜，桩位位移，或桩被斜截面剪断。原因分析 l）支护体系失稳，发生地基整体滑动。2）没有执行原制定批准的挖土方案进行挖土，深基坑没有采取分层挖土，遇到桩后没有及时把桩四周土挖掉，桩身两侧出现较大的压力差，使桩身倾斜或剪断。预防措施 l）解决支护体系失稳现象。 2）坚持分层开挖的原则，挖到桩时立即把桩四周的土挖掉，避免桩身两侧出现较大的压力差。4、回填土沉陷；现象：土方回填夯实后发生下沉凹陷。原因分析 l）回填土没有进行严格的分层夯实。2）没有将最优含水量和实际含水量之差控制在4 % 2 之间。 3）用有机质和碎块草皮大于 8 的土作填料。4）回填土一次铺填过厚而造成不易夯实。5）回填土中干土块大而多，难以夯实，待遇水湿润后就产生沉陷。预防措施1）严格按设计要求分层夯实，每层铺土厚度不得超过 300mm 。2）控制和测定回填土的含水量，一般控制在13 20 % （重量比）。3）回填土前必须把从坑内的水抽干，淤泥挖除，杂物清理干净。 4）回填土料中不得有大于 50mm 直径的干土块。5）含有机质的土料不能作有夯实要求的填料。 6）对重要的填方工程，应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数。根据施工实际测定的参数进行施工。3.2.4地下防水工程1、防水混凝土结构裂缝、渗水；1）浇筑混凝土前，应考虑混凝土内外温差的影响，采取适当的措施。2）防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎的低碳钢丝不应接触模板。固定模板而穿过的螺栓应加焊止水环。拆模后，将留下的凹槽封堵密实，并在迎水面涂刷防水涂料。3）采用预拌混凝土，其质量指标应在合同条款中明确，施工时应加强现场监控力度，安排专人检测混凝土的坍落度，其和易性应满足要求。4）混凝土采用分层浇筑，泵送混凝土每层厚度宜为500-700mm，插入式振动器分层捣固，板面应用平板振动器振捣，排除泌水，进行二次收浆压实。5）防水混凝土水平构件表面覆盖塑料薄膜或双层草袋浇水养护，竖向构件宜采用喷涂养护液进行养护，养护时间不少于14d。2、变形缝渗、漏水； 1）地下工程在施工过程中，应保持地下水位低于防水混凝土500mm以上，并应排除地下水。 2）金属止水带宜折边，连接接头应满焊、焊缝严密。3）用木丝板和麻丝或聚氯乙烯泡沫塑料板作填缝材料时，随砌随填，木丝板和麻丝应经沥青浸湿。4）埋入式橡胶或塑料止水带施工时，严禁在止水带的中心圆圆环处穿孔，应埋设在变形缝横截面的中部，木丝板应对准圆环中心。止水带接长时，其接头应锉成斜坡，毛面搭接，并用相应的胶粘剂粘结牢固。金属止水带接头应采用相应的焊条仔细满焊。5）采用膨胀止水带嵌缝，止水带必须具有缓胀性能，使用时，应防止先期受水浸泡膨胀。6）表面附贴式橡胶止水带的两边，填防水油膏密封。金属止水带压铁上下应铺垫橡胶垫条或石棉水泥布，以防渗漏。3、后浇带渗、漏水；1）底板、顶板不宜留施工缝，底拱、顶拱不宜留纵向施工缝。2）墙体不应留垂直施工缝。墙体水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板不小于300mm的墙体上。3）后浇带施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，并凿到密实混凝土，再铺设去石水泥砂浆。浇筑混凝土时，先浇水湿润，再及时浇灌混凝土，并振捣密实。4）后浇带混凝土应进行养护。4、柔性防水层空鼓、裂缝、渗漏水；1）接头搭接不良(1)卷材防水层的接头搭接很关键，直接关系到卷材防水层的密封整体性。如果接头搭接不良，地下水就会沿接头缝隙渗入卷材防水层。(2)卷材接头应按专门规定施工，要注意接头相粘结的两个面均应满涂胶粘剂，并掌握好粘贴时间；粘贴时不要带入空气形成气泡，要用压辊用力滚压使之排出存有的空气、粘贴牢固；收头粘贴后还应以密封材料封闭，在密封材料固化后再涂刷一层聚氨酯涂膜防水材料，然后以108胶水泥砂浆压缝封闭（水泥：砂：108胶=1：3：0.15）。(3)对已产生搭接不良的卷材接头，应视具体情况，分别处理。搭接不符合规定、影响防水效果的，可重新铺设，或加铺防水层。接头粘结不牢的，应先根除影响粘结的因素，再重新将接头粘结牢固。接头损坏，甚至无法搭接者，可采取加铺卷材的方法予以修补，即先将损坏部分剪掉，再分清层次，加铺卷材进行搭接。接头甩槎部分已用胶粘剂粘实不易撕开者，可用喷灯微火烘烤，趁热将粘实部分小心地一层一层地撕开，切勿损坏卷材，然后将卷材表面的污物清除干净，再行搭接施工。2）空鼓(1)铺贴卷材的基层潮湿、不平整、不清洁，均影响防水层与基层的粘结，基层内的水分受热蒸发，气压增大，粘结不牢的防水层内充满蒸汽与基层脱离，形成空鼓；压铺时用力不均，也可造成粘结不实而空鼓，铺贴立面卷材更易产生这种情况；胶粘剂涂刷不匀或基层露底、出现凝胶，以及铺贴时未彻底排除空气。(2)铺贴合成高分子或高聚物改性沥青防水卷材应注意将胶粘剂涂刷均匀、不得露底，且不宜反复涂刷形成凝胶；铺贴卷材应及时按横向顺序用力滚压，以排除残存空气，然后再滚压使其粘牢；要处理好接头的粘结，做好收头施工，对卷材搭接重叠三层的部位，必须用聚氨酯密封膏填充封闭。(3)对已经出现空鼓的卷材防水层，可将空鼓部分的卷材剪掉，再加铺卷材，按规定分层搭接，补贴密实。3）管道部位卷材粘贴不良(1)卷材铺贴前，先在管道根部周围做增补处理，注意做好管道根部的卷材收头处理。(2)卷材防水层已出现翘边等粘结不良现象时，应撕开并清理干净，根据形状将卷材剪口，再重新铺实，然后以附加卷材铺贴封严。3.3主体结构施工阶段3.3.1模板工程1、轴线偏位；现象：拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。原因分析1）轴线放线错误； 2）墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差。 3）支模时，不拉水平、竖向通线，月无竖向总垂直度控制措施。 4）模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。5）混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。 6）螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。 预防措施1）模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。2）墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。 3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。 5）混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。 6）混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。2、变形；现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。原因分析 l）支撑及围擦间距过大，模板截面小，刚度差。 2）组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。 3）墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。 4）竖向承重支撑地基土未夯实，不垫板，也无排水措施，造成支承部分下沉。 5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。 6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，以致混凝七振捣时产生侧向压力导致局部爆模。 7）浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过份。 预防措施1）模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷找及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。2）梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。 3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围凛及对销螺栓间距、规格应按设计要求设置。 4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。 5）浇捣混凝