排污管网工程明挖污水管道施工方法和技术措施.doc

排污管网工程排污管网工程明挖污水管道施工方法和技术措施明挖污水管道施工方法和技术措施一、概述一、概述1、本工程明挖污水管道管径 DN400DN700 采用 HDPE聚乙稀双壁波纹管，管材环刚度大于 8000N/M2。根据设计要求，本工程 HDPE 高密度聚乙稀管管道接口采用橡胶圈承插连接。2、检查井采用马路甲式（配 QT5007 球墨铸铁防盗井盖） ，井环可等路面成型后再做浆；污水检查井盖配带“污”字，井底设流槽，井身内外用 1：2 水泥砂浆批荡 20厚，详见排水工程通用图；废除的管段管口用 1：2 水泥砂浆封堵；井面标高为暂定，所有井面标高应接顺综合整治后的地面；改建井调整高度 h>20cm，将原有收口部分拆除重砌，井面标高应接顺原地面。3、基础及回填。根据设计要求基础采用 200mm 厚砾石砂。管道安装施工完毕并经检验合格后，基槽应及时回填。回填应在保证管道的强度达到设计强度、闭水试验合格后进行。管道两侧和管顶以上回填高度不宜小于 0.5m，车行道下不得小于 0.7m。从管底基础至管顶 0.5m 范围内，沿管道、检查井两侧必须采用人工对称、分层回填压实，严禁用机械推土回填，且两侧分层回填压实宜采用临时限位措施，防止管道上浮。回填材料可用碎石屑、粒径小于 40mm的砂砾、高（中）钙粉煤灰（游离 CaO 含量在 12%以上） 、中粗砂或沟槽开挖出的良质土。管基支承角2+300（1800）范围内的管底腋角部位必须用中砂或粗砂填充密实，密实度达到 90%以上，与管壁接触，不得用土或其他材料填充。沟槽应分层对称回填、夯实，每层回填高度不宜大于 0.2m。4、明挖管段地基容许承载力必须达到 100Kpa，否则应另作软基处理。5、排水管道施工应遵循以下原则：、先深后浅，平行作业。、同一施工段一般由上游向下游施工。、优先施工可能会影响其它后序工程的施工段。、严格按照市政工程施工技术规程施工。二、明挖污水管道工程总体施工工艺流程图二、明挖污水管道工程总体施工工艺流程图测 量 放 样路面破除钢板桩支护搅拌桩基础软基处理开 挖 基 坑基 底 处 理检测基底承载力基础、垫层施工安 装 管 节管 道 接 口砌筑检查沉砂井污水管闭水试验基 坑 回 填基底捡平换填碎石砂软基处理三、管道三、管道基槽开挖基槽开挖和支护的技术措施和支护的技术措施1、管沟开挖前，必须弄清与施工相关的地下情况，根据图纸及有关资料的提供，采用探测仪探测结合现场开挖基坑的方法，查明其情况。所施工程与已建管道构筑物衔接，则必须在挖管沟前对其平面位置和高程进行校对，必要时开挖核实；若施工地段的地下情况与施工图及有关资料提供的情况不符合时应及时通知监理工程师予以处理。2、本项目基坑开挖支护方式根据地质条件结合施工工期的需要，由于污水管的埋深较大，地质条件较差，大部分管线离河岸和建筑物较近，地质条件限制管沟不允许大开挖，所以本工程管道基坑采用人工开挖。场地狭小、场镇上基槽采用钢板桩进行止水和支护，坡地根据设计要求基槽开挖采用放坡的方式解决。一般情况下可根据以下原则采用：H1.5m 时，采用直槽开挖方式；1.5H3.5m 时，采用密打 22#钢板桩进行支护；3.5H5.0m 时，采用 Single Pile JSP2 拉森钢板桩进行支护；5.0H7.0m 时，采用 Single Pile JSP3 拉森钢板桩进行支护； 3、本工程明挖管道基槽施工中采用同时开挖，分级支护的施工方案。在施工测量定位放线后对基坑进行分期、分层、分段、对称、平衡开挖。基槽开挖断面及支护结构大样如下：4、钢板桩打设施工工艺1)拉森钢板桩施工流程：测量放线安钢围檩支架2)开工前依据管道中轴线测放出基坑两侧边线的具体位置，并用白石灰线标识，确定钢板桩施打的位置线，用地质雷达探测基槽施工边线以内的地下管线位置和高程，并在管线位置外打桩或用灰线标识清楚。3)施工钢板桩前，先对材料进行检查、分类、编号、矫正桩体。为保证钢板桩能垂直打入和板桩墙面平直，先制安工字钢围檩，高度约离地面 50cm，然后才用吊车将钢板桩吊至桩位处施打。插桩初压拔桩桩体打进安放支撑检测校正土方回填排水施工4)打桩方法：打桩时先用吊车把钢板桩吊起就位，让其凭自重入土，竖起稳定后，再用吊车吊起振动锤夹住钢板桩，将桩打到要求的深度。钢板桩施工过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两方向加以控制。钢板桩之间间隙要小。5)水平围檩及支撑施工方法：基坑开挖时，要在钢板桩内侧安装水平围檩和支撑，以防钢板桩倒塌。围檩沿基坑水平方向与钢板桩及支顶焊牢。6)钢板桩压入时，应采取措施减少施工对原有建筑物、道路、管网的影响。如在压入钢板桩前，先查明地下管网的情况，若遇有地下管线或泄水孔，应跳开该处不压钢板桩，待开挖后，沿缺口两边钢板桩外侧插入钢板挡土。7)打桩时应尽量受力均匀，尽量避免或减少对基坑两侧现有行车路面或人行道的破坏或扰动，在排水管的每侧都打了 20m 长左右的钢板桩时，方可进行基坑开挖。8)横撑设置。密扣钢板桩打入地下 68m，离基坑设计底高程低 2.5-3m，采取边开挖边支护的方式施工。基坑采用直槽的形式进行开挖，开挖的同时及时利用槽钢横压和钢管横撑对钢板桩进行支顶。其中 200mm 钢管横撑间距100cm，纵向槽钢为20 槽钢，固定于钢板桩之上，当挖至地面以下 2m 左右即开始作钢管支护，支护时应及时在两端用木楔将支撑钢管塞死于槽钢之上。横撑的纵向间距为 1m，如遇土质较差的地段，横撑的纵向间距可适当加密到 80mm，或多设一道横撑。横支撑施工时，由于槽钢的重量太重，施工时可用手动葫芦或吊机配合施工。如因装管或砌筑的需要须将横撑转换，则必须按照先撑后拆的原则逐步转换，并要在有经验的人员指导下进行，同时沟槽支撑要经常验查。9)起拔钢板桩，必须在基坑土方回填夯实以后进行。施工时，八、拔桩。用吊车吊起振动锤夹住钢板桩起拔。对拔桩产生的桩孔，须及时回填中砂，并用水灌实，做到“边振边拔边回填” ，以减少对邻近建筑物的影响。5、土方开挖1)根据施工场地的具体情况及施工进度的安排，我司决定基坑的开挖以人工开挖的方式进行。基坑开挖宽度根据下表确定：管道结构宽（D)非金属管每侧工作面(b)金属管道每侧工作面(b) 10504030 601005040 1101506060 1602508080管沟底部每侧工作面2)管沟开挖时，各级质安人员要加强巡视现场，密切注意周围土体的变化情况及管沟内可能出现的涌水、涌砂及坑底土体的隆起反弹，一旦发现问题，应产即停止开挖，并知会监理工程师协同处理。3)开挖至设计管沟底后，可在管沟槽底的一侧做一排水小沟收集管沟底的积水并用泵抽出管沟；雨季施工时，为防止管沟底土壤受水浸泡，预留人工整平的 20.0cm 一层的土体应待下一工序进入前方予挖除。4)质量控制：沟槽允许偏差应符合下表的要求:范围点数 槽底高程0-3两井之间3用水准仪测量 槽底中线 每侧宽度不小于规定两井之间6挂中心线用尺量 每侧计3点沟槽边坡不陡于规定两井之间6用坡度尺检验每 侧计3点沟槽质量标准项目允许偏差（mm)检查频率检验方法6、余泥堆放因交通条件，施工环境或施工操作的需要，基坑两侧不能堆土时，应在适当的地点另选堆土位置，并做到随挖随运。对挖出的烂泥、淤泥应立即用车运走，以免阻占施工场地，影响现场文明施工。基坑开挖后污水管施工应连续进行尽快完成，施工中应防止地面水流入沟坑内造成塌方或管基土遭到破坏。挖出的土方不得坑边堆放，应远离基坑边线 2m 以外堆放，且堆放高度不宜超过 1.5m。另外挖出的土方不得覆盖、堵塞原地面排水沟或市政设施井及测量控制井位。由于本工程部分管道位于半山腰上且坡度较大，为防止土石方顺山体滚落，砸伤道路上的行人和车辆，阻碍交通等情况的发生，在管沟、坑开挖前应设置挡土板，挡土板要支撑牢固且挡土板的强度必须符合要求，以保证施工时破下道路上行人及车辆的安全。7、土方外运本阶段工程外运弃土拟安排夜晚使用 5 台土方车集中进行，为保持清洁防止车辆漏、掉泥土，车斗斗门必须严密，防止漏土，装土时必须低于车箱高度，禁止水土混装，车箱顶部用蓬布覆盖，车辆运土前须经高压水冲洗车身及车轮，使车外观干净、不污染路面。四、基坑止水、排水、导水技术措施四、基坑止水、排水、导水技术措施、止水、导水、排水的目的、止水、导水、排水的目的1、导引现有污水管中的污水，确保施工全过程中，为截污管道施工提供干而坚实的工作面；2、疏排天然降水、渗入水、地下水，保证基坑内不积水，稳定基坑壁，防止塌方；3、稳定槽底，尽量减少对地基承载力的破坏。、引水、引水、导排水措施、导排水措施本工程为截污工程，需将现有污水管接驳到截污管中，对于现有正在使用的管道，会有大量雨污水流出。在土方开挖前，先在旧污水管内用砂包及黏土包封堵做围堰，将水截流，然后在上游检查井位置用抽水机将水抽至分流排水管沟内，保证原有污水的出路，保证截污管道施工基坑的干躁。、施工排水或降水、施工排水或降水一般排水管的施工大多采用明挖施工。管槽开挖的深度越大，碰到的不便施工的地质异常情况越多。风景区内地下水充沛，给开槽施工带来不少难题。但当管槽开挖深度6m 时，采用一般的支护结构和适当的地下水排水或降水措施即可稳定安全施工，因此，明挖施工是较为经济的施工方法。其重要的施工措施是做好地下水的排水和降水。施工排水的目的：一是防止沟槽开挖过程中地面水流入沟槽内，造成槽壁塌方、漂管事故；二是开挖的沟槽前，地下水至少要降低到沟槽底下设计标高 0.5m，以保证沟槽始终处于疏干状态，地基不被扰乱。因此应在施工前进行地面排水及槽内排水施工。地面排水：根据地形开挖排水沟，将地面水引入河道或排水管道内。沟槽排水：可采用明沟排水；人工降低地下水位的方法，多采用井点法。明沟排水适用于作业面较宽、地下水量不是较大且沟槽深度4m 时。井点法适用于管道沿现有道路布置，因为道路不能因为施工而阻断，施工场地一般都不宽裕时采用；依土质、涌水量要求降低地下水位深度，可选用单层轻型井点、多层轻型井点、电渗井点、管井井点、深井井点等方法，降低地下水位。、截水及止水、截水及止水措施措施1、施工前收集本地区水文地质资料。详细摸查施工现场附近现有排水管、渠的位置以及流向，并对堵塞的市政排水设施及时疏通，为施工排水找出路。2、基坑支护采用止水效果较好的拉森型密扣钢板桩。钢板桩逐块压入，桩与桩间的锁口要对准咬合，确保钢板桩形成整体共同挡水。3、做好地表水和天然降水的疏导和排出，防止地表水流入或渗入基坑内。特别是在暴雨季节更须注意加强防范。对于低洼路面，在开挖完成后沿基坑顶四周用彩条布包裹砂袋筑成一堵高约 30cm 的挡水墙，将地表水及雨水拦截在基坑外。4、基坑开挖过程中如遇坑底出现地下水及积水情况，应立即将水抽出坑外，采用基坑内明沟排水。安排好基坑开挖顺序，先人工挖排水沟、集水井，抽水见效，自井向上游挖土，明沟和集水井宜随着基坑的挖深而逐步加深。基坑挖至设计标高后，集水井的井壁宜加支护，其水深为0.8m 左右，集水井底部用粗砂、细碎石、粗碎石作反滤层，反滤层施工一定要按规范做好，既要防止集水井井壁坍塌，又要避免泥沙堵塞管道。5、工作井、接收井在角点处设 0.7×0.7×0.5m 的集水井，井底积水汇集至集水井后利用水泵将积水抽到工作井外。6、根据收集的资料，估算出正常情况下基坑排水量，然后对排水设备进行选配。保证在整个施工期间内有连续稳定的抽水的能力，包括开挖、安管、管基、试压和回填的全部施工过程以及根据实际抽水量变化调整或更换设备时，都要保证有连续抽水的能力，为此要求确保连续供电（双电源）和有备用水泵。7、当暴雨来临时，应暂停基坑开挖作业，待雨停后抽干水再开挖。当基坑开挖完成或正在进行管道施工时，除了用砂袋筑挡水墙外还要将彩条布覆盖基坑面上，避免雨水直接落入基坑内，尽量将暴雨对基坑与管道的影响减至最低限度。同时制定紧急应救措施，确保出现遇管涌或流砂等紧急情况时尽量避免或减少对基坑或已建管道的破坏。8、地表水和雨水引至道路现排水沟直接排走，排水基坑引出或泵出的污水严禁排往围蔽外道路或河涌内，在基坑或接收井边设沉淀池，污水经沉淀池过滤后再排入附近市政排水设施。五、管道基坑软基处理五、管道基坑软基处理、概述、概述1、根据设计图纸要求，本工程管道检查井地基容许承载力必须100KN/m2，管道铺设前，须视地基不同状况采取不同方法处理，使其达到设计承载力，再进行管道施工。2、如地基是坚硬的原状土，地基承载力达到设计要求的，不用处理，直接利用原状土基础；3、如基坑是填土、淤泥或淤泥质土，当厚度较小时，采用换填 1015mm 天然级配碎石料或 540mm 的碎石处理；4、对于地质情况复杂，软基处理深度大，采用换填处理不能满足地基承载力的管段进行打设松木桩基础或水泥搅拌桩处理。5、坑洼地带设支墩架空敷设管道处理。、换填碎石砂垫层施工、换填碎石砂垫层施工管段基础当管底以下土层为填土，淤泥或淤泥质土等软弱地基，且软土层小于 2m 时，应将软弱土层挖掉，换填1：1 粗砂碎石，200mm 一层，并层层压实。碎石砂垫层要求含泥量小于 5，分层振实，每层厚度不大于 20cm，密实度不小于 95。1：1 粗砂碎石必须按碎石：砂比重用搅拌机搅拌均匀方能填筑。基底开挖修整完毕后，必须立即回填 1：1 粗砂碎石，避免基底被水渗泡。碎石砂及石角回填采用人工分层平行摊铺，每层松铺厚度不超过 20cm，用手扶振动机或蛙式打夯机夯实，使之密实度达到 95%。碎石砂回填至设计标高后，立即进行平基施工，以免基底遭水渗泡。、基础松木桩处理、基础松木桩处理如基坑填土、淤泥或淤泥质土厚度较大时，打设尾径不小于 80mm 的松木桩，松木桩桩长 4 米，间距500*500（双排） ，桩顶回填 1：1 粗砂碎石垫层 300 厚。施工时，先在管道地基范围内沿纵、横向根据设计桩距测放平行线，在每个平行线交点处打一条小木桩，设定桩点。桩基础施工机械采用三星锤击式木桩打桩机。采用尾径不小于 70mm 木桩加固。 （见下图）1、木桩基础施工流程下一桩位 下一根桩2、木桩基础施工工艺测量放样：利用工程开工时在基础施工平面三角控制网定出木桩基础的中心线及每根桩的中心十字线，将测量误差控制在规范允许范围之内。根据测量定出的装位，将木桩打桩机安装定位，同施工准备定位放样桩架搭设木桩定位击打至设计高程短击稳桩桩机移位验收木桩准备时准备好木桩，并将木桩的树皮削离干净，尾径处不得削尖（除设计或工程监理同意外） 。用桩机的钢丝绳将木桩吊起垂直稳定，用短锤轻击的方法将木桩锤稳，再次校核木桩的锤直度与桩位，如符合设计与规范要求则可继续进行锤击打桩，如偏差超出设计与规范要求则校正至符合后方可继续进行锤击打桩，一直打至设计高程为止。3、木桩施工打成桩后的偏差须符合下列要求：木桩成桩允许偏差表项 目 允许偏差(MM) 最外边的桩 1/2 桩径或边长 中间的桩 一个桩径或边长 桩顶标高 -50+100 直桩倾斜度1%、管道支墩及支座施工、管道支墩及支座施工根据查看现场实际情况，Q 线部分管道底标高高于地面标高，为保证排水通畅，需要增加基础加高，我司拟采用M7.5 水泥砂浆砌筑条石基础或用 M7.5 水泥砂浆砌 30 号条石支墩和 C30 砼支座架空钢管处理，并邀请业主代表，监理工程师及设计人员现场确认，请设计人员根据实际情况出据施工变更图纸，核查无误后施工。条石基础及支墩基础应座落在土质良好的原状土层上，地基承载力不得小于 100Kn/m2，若还有不良土层应进行换填处理。钢管与弧形垫板周边满焊连接，焊缝高度 10mm。各锚固钢筋与弧形垫板连接均采用围焊，焊缝高度6mm。钢管壁厚为 10mm，内外防腐处理按总说明。架空管道两端应设置扇状钢筋防护栏，以免闲人穿行管道发生危险。六、管道垫层与基础六、管道垫层与基础施工施工1、根据设计要求，基础采用 200mm 厚砾石砂。2、管沟底成形基底开挖修整完毕后，立即进行回填200mm 厚砾石砂平基施工，以免基底遭水渗泡。3、垫层基础采用平板振捣器压实，对于基坑下灵敏度大的地基，最下一层只能用木夯实，以免破坏基底土的结构。分段施工时，接头处应作成斜坡，每层错开 0.51.0米，并应充分捣实。七、管材的运输及贮存七、管材的运输及贮存1、污水管材的运输主要通过施工道路运到材料堆场堆放。管道的卸运主要通过吊车完成。见下图2、管道、管件在装卸、运输、堆放时，应小心轻抬轻放，禁止抛落拖滚及相互撞击。3、管材成批运输时，承口、插口应分层交错排放，用缆绳捆扎成整体，并固定牢固。缆绳固定处及管端宜用软质材料妥加保护。4、管材如长时间存放，应置于棚库内。如露天堆放，必须遮盖防止暴晒，并远离火源（热源） 。存放环境温度应不超过 60 0C。5、管材存放场地应平整，堆放应整齐，堆放码垛方法，玻璃钢夹砂管堆场15CM水泥石屑15M×20M木楔20钢筋枕木25CM石角参照下图所示。本工程管径较大最多堆三层。并应注明类型、规格及数量。管件不应叠置过高，应顺向或承插口相应整齐排列。八、八、HDPE 高密度聚乙稀管安装高密度聚乙稀管安装当管沟基础垫层施工完成后，沟底适合作为工作平台时，应按下列步骤进行安装：1、填筑管垫材料，并加以夯实平整；2、再虚铺回填材料石屑或中砂细颗粒的材料，保证塑料管和回填材料全面接触，虚垫层的宽度约为 13 直径。厚度可按设计图要求铺设；3、施放管道外边线（离开管道外边 1cm） ，将管道放置在正确位置上。在完成连管工序后，再检查管道放置位置是否正确，才开始填筑及夯实管腋部回填材料。回填时不能扰动管道中线及高程；4、搬运管材，可以根据施工条件管径大小，确定人力或起重设备。搬运时必须轻抬、轻放，严禁在地面拖拉、滚动或用铲车、叉车、拖拉机牵引等方法搬运管材。5、下管可以根据管重选用人工或起重机进行。管径较小时用人工下管，可由地面人员将管材传递给沟槽底施工操作人员。对大开挖沟槽深大于 3m，也可以用非金属绳索系住管身两端，保证管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由沟边翻滚入构内。管径较大时用起重机下管，应用非金属绳索扣系住，严禁串心吊装。混合开槽或支撑开槽，因支撑影响宜采用从糟的一端集中下管，在槽底将管材运至安装位置进行安装作业；6、下管安装作业中，必须保证沟槽排水畅通，严禁泡沟槽。雨季施工时，应注意防止管材飘浮，管线安装完毕尚未填土时，一旦遭水浸泡，应进行中心线和内程复测和外观检查，如发生位移，飘浮等现象，应做返工处理；7、管材长短的调整，可用电锯切割，但端面应垂直平整，不应有损坏。8、管道穿越公路时设置钢筋砼管、钢、铸铁等材料作的保护套管。套管内径应大于于塑料排水管外径 300mm。九、九、HDPE 高密度聚乙稀管道连接高密度聚乙稀管道连接根据设计要求，本工程 HDPE 高密度聚乙稀管管道接口采用橡胶圈承插连接。橡胶圈承插连接施工工艺如下：1、连接程序：准备清理工作面及胶圈上胶圈刷润滑剂对口检查2、检查管材、管件及橡胶圈的质量。当连接的管子需要切断时，需在插口端另行倒角，并应划出插入长度标线，然后再进行连接。切断管材时，应保证断口平正且垂直管轴线。3、将承口内的橡胶圈沟槽、插口端工作面及橡胶圈清理干净，不得有土或其他、它杂物。4、上胶圈，将橡胶圈正确安装在橡胶圈沟槽中，不得装反或扭曲。为了安装方便可用水浸湿胶圈，但不得在橡胶圈上涂润滑剂安装。5、刷润滑剂，用毛刷将润滑剂均匀地涂在装嵌在承口处的橡胶圈和管子插口端外表面上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶圈沟槽内，润滑剂可采用 V 型脂肪酸盐，禁止用黄油或其它油类作润滑剂。6、连接应逆水流方向连接，连接前，在基础上对应承插口的位置先挖一个凹槽，以便管道连接，在管道承插安装后，用石屑回填。连接时，再检查一遍承口和插口，在承口上安装打压嘴，在承口内表面上均匀涂液体润滑剂，然后把两个“O”型橡胶圈分别装在插口上，并涂上液体润滑剂。7、对口插入，将连接管道的插口对准承口，保持插入管端的平直，用手动葫芦或其它拉力机械将管一次插至标线。若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。8、为了减少管道安装时与地面的磨阻，减少安装力，因此在承插前，用挖掘机将承口端的管子吊离地面，然后采用转动挖掘机头的方法缓慢进行安装。严禁采用起臂的方法进行安装。在管道的弯管处设置固定的支墩，支墩将管件包围，并设置在原状土上。9、检查，用塞尺顺承插口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈的安装是否正确。10、注意事项承口装嵌橡胶圈的槽内不得涂上各种油及润滑剂，防止在接口时将橡胶圈推出。接口插管时应一次插到底，若插入阻力过大或发现插入管道反弹时，应退出检查橡胶圈是否正常。十、砖砌检查井沉砂井施工十、砖砌检查井沉砂井施工本工程检查井采用 III 型拉森钢板桩进行止水及挡土，具体施工方法参看前述基坑支护技术措施。检查井施工时应按标准图进行。、垫层：采用 300mm 砂垫层及 200mm 石屑基层，首先铺筑砂垫层，然后铺筑碎石基层，并在碎石基层上散铺砂填缝，碎石、砂用溜槽下至坑底，人工找平夯实。、基础：找平的垫层上安装木模板，在木模板上用墨斗施放标高标记，然后浇注基础砼。、井身砌筑：1、检查井采用圆型检查井，砌筑各种排水井前必须认真复核其中心位置，高程及井距。砌筑前将基础面冲刷干净，并定出井中点，划上砌筑位置和砌筑高度，以便操作人员掌握，同时做好配合砌井的排水工作。2、井身采用丁砖砌法，外缝用砖渣嵌平，平整大面向外。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般以 10mm 为宜，即不应小于 8mm，也不应大于 12mm。砌完一层后，再灌一次砂浆，使缝隙内砂浆饱满，然后再铺浆砌筑上一层砖，灰缝应平整，并不得有通缝。砌筑检查井要注意圆度，挂线校核内径、收口段每段检查有无偏移，每天砌筑高度不宜超过 2m，在操作过程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正，避免返工。3、检查井流槽，应在井壁砌到管顶以下即进行砌筑，表面用砂浆分层压实抹光。井身内外表面采用 1：2 水泥砂浆抹面，厚度为 20mm。4、预留支管：预留管的管径、方向、标高应符合设计要求。管与井壁衔接处应严密不得漏水，预留支管宜用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。5、收口：砖砌圆形检查井，应随时检测直径尺寸，当需收口时应四面收进。、井盖：井砌完后要及时装上检查井的预制井环，安装前应校核井环面与路面标高是否一致，无误后才座浆垫稳，井盖安放面必须平整。检查井的井盖的型号应符合设计要求，其高程应与路面配合。、井外回填：检查井砌筑应边砌边回填，每层高不得超过 30cm。十一、现浇钢筋混凝土检查井十一、现浇钢筋混凝土检查井1、现浇钢筋混凝土检查井施工工序：土方填筑支模浇筑检查井垫层混凝土绑扎检查井井底钢筋、安装止水带支模浇筑检查井井底绑扎检查井井壁钢筋支模浇筑检查井井壁混凝土抹面绑扎检查井人孔板钢筋支模浇筑人孔板混凝土绑扎井筒钢筋浇注井筒混凝土井座、井盖安装土方填筑。2、土方填筑经验收合格后，即进行支模，按设计规定垫层宽度，高度，几何尺寸支好模板，模板以钢模为主，木模为辅，后背用木方及架子管连接固定，支撑木与槽帮垫好木楔子固定，使整体模板牢固可靠，模板内侧每隔 5米加净距支撑木，保证结构尺寸准确，经驻地监理验收合格后，进行浇筑垫层混凝土和混凝土养生。3、钢筋绑扎：在平基强度达到 5Ma 以上进行钢筋绑扎，绑扎时按设计钢筋间距尺寸，在垫层上弹线，控制钢筋间距，且每隔 1.5 米间距设架立筋一道，保持上层钢筋的整体平整和钢筋的净保护层的要求。同时用同标号砂浆垫块把底层网筋托起达到钢筋净保护层要求。5、钢筋绑扎安装：钢筋绑扎按设计规定铺筋，交点特别是双向受力筋必须全部绑扎牢靠，同时保证受力筋不产生偏移。6、钢筋搭接：受压钢筋绑扎接头的搭接长度为受拉钢筋绑扎接头搭接长度的 0.7 倍。且其搭接接头应相互错开，相邻两根钢筋搭接接头最小间距为 0.5 米。钢筋绑扎时配置的钢筋级别、规格、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋骨架不得变形、松脱和开焊现象。7、沉降缝：在弹钢筋位置线的同时，根据设计要求弹出伸缩缝正确位置线，砖墙的伸缩缝与底板的伸缩缝应垂直贯通，伸缩缝的间隙尺寸应符合设计要求，安装止水带位置应正确牢固，浇筑混凝土过程中，应保证止水带不变位、不垂、不浮，止水带附近混凝土应振捣密实。8、支模浇筑混凝土：按设计规定结构尺寸支装模板，模板垂直平整、牢固可靠，浇筑混凝土时采用行夯振捣或平板振捣器，木抹搓平，墙体部位搓成麻面，其它部位压实抹光。达到设计要求及市政规范规定要求。混凝土工程：本工程混凝土采用自拌混凝土1、施工准备工作施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。选择混凝土拌和场地 根据施工路线的长短和所采用的运输工具，混凝土可集中在一个场地拌制，也可以在沿线选择几个场 地，随工程进展情况迁移。拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。同时拌和场还要接近水源和电源。此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。材料准备及其性能检验 根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂） ，并在实际使用前，对已选备的砂和石料抽样检测其含泥量、级配、有害物质含量、 坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过允许值，应提前 12d 冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另选料或采取有效的补救措施。已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及 3d、7d 和 28d 的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用 2h 压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。混合料配合比检验与调整 混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。和易性（工作性）检验与调整。按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落 度） ，必要时还应通过试铺试验段检验。强度的检验。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生 28d 后测定强度，或压蒸 4h 快速测定强度后推算 28d 强度。强度较低时，可采用提高水泥标 号、降低水灰比改善集料级配等措施。除进行上述检验外，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等 配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。施工现场砂和石子的含水量经常变化， 必须逐班测定，并调整其实际用量。2 混凝土的拌和与运输混凝土拌和混凝土必须采用机械搅拌。搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。力求提高拌和机生产率。搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置，同时，施工工地须有备用的搅拌机和发电机组。拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，有困难时，最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法，而体积计量法难于达到计量准确的要求，应停止使用。采用自动计量设备时，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求。对水泥、水和各种集料的 用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际 用水量） ，输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。搅拌机的装料的顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短 搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规 定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。混凝土拌合物最短搅拌时间搅 拌 时 间 （s）搅 拌 机 容 量转速（转/min）低流动性混凝土干硬性混凝土400L18105120自由式800L14165210375L3890100强制式 1500L20180240混凝土运输为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降） ，以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方 法将其表面覆盖）和离析。混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输，混凝土 拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值， 或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不 应超过 1.5cm。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后， 必须用水冲洗干净。混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间施工气温（）允许最长时间（h）施工气温（）允许最长时间（h）5122030110201.530350.753、混凝土浇筑对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑混凝土。在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，模板应已刷好脱模剂，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对木模板应浇水湿润。但不能有积水。踏步的安装应与井室支模同时进行，且安装位置正确，在混凝土达到抗压强度前不得踩踏，同时安装预留支管，支管与井壁衔接处应填充严密。所有预留管长度均为结构内皮往外 70 厘米。使用振捣棒时，捣实混凝土的移动间距不得大于振捣棒作用半径的 1.5 倍，振捣棒与模板的距离不应大于其作用半径的 0.5 倍，应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。振捣棒插入下层混凝土内的深度不得小于 300 毫米。4、混凝土养护：对已浇筑完毕的混凝土采用塑料布及草帘覆盖，应保持塑料布内的混凝土湿润。混凝土的浇水养护时间在春季对普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于 7 天，对有抗渗要求的混凝土，不得少于 14 天。十二、检查井与管道的连接十二、检查井与管道的连接1、检查井与污水管的连接采用中介层作法，即在管材与检查井壁相接部分的外表层预先用聚氯乙烯粘接剂、粗沙做成中介层，然后用水泥砂浆砌检查井的井壁内，具体见下图：2、中介层作法，先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀的涂一层聚氯乙烯粘接剂，紧接着在上面撒一层干糙的粗沙，固化 10-20 分钟，即形成表面粗糙中介层，中介层长度为 0.24m。3、检查井底板砂石垫层，应于管道基础垫层平缓顺接。管道位于软地基或低洼、地下水位高的地段，检查进与管道的连接，宜采用长 0.50.8m 短管与检查井连接，后面接一根或多根长度不大于 2.0m 的短管。然后再与上下游标准管长的管段连接。具体见下图：4、检查井与管材的连接采用中介层作法，即在管材与检查井壁相接部分的外表层预先用聚氯乙烯粘接剂、粗沙做成中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。5、中介层作法，先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀的涂一层聚氯乙烯粘接剂，紧接着在上面撒一层干糙的粗沙，固化 10-20 分钟，即形成表面粗糙中介层，中介层长度为 0.24m，6、检查井底板砂石垫层，应与管道基础垫层平缓顺接。十三、污水管道闭水试验十三、污水管道闭水试验污水管道、检查井施工完毕，根据规定需做闭水试验。闭水试验前应具备下列条件：管道及检查井的外观质量及“测量”检验均已合格。管道已回填土及沟槽内无积水。全部预留管洞应封堵不得漏水。管道两端的管堵应封堵严密、牢固，下游管堵设置放水管和截门，管堵需经核算承压力，可用砖砌堵头。现场水源应充足，不得影响其它用水。选好排放水的位置，不得影响附近的环境。闭水试验时，认真做好各项记录，闭水试验允许偏差应满足市政污水管渠工程质量检验评定标准CJJ3-90中的规定。十四、管沟回填十四、管沟回填根据设计要求，一般管沟管坑回填石屑至屑至路基底面。、回填石屑的密实标准、回填石屑的密实标准根据规范要求，管沟回填区内有如图 Dl 规定。终填土的密实度详细要求，可以按照规范中华人民共和国行业标准市政污水管渠工程质量评定标准CJJ3-90 表383 有关内容执行。终填区夯实密实度愈高，作用于管道的荷载愈小。、柔性管回填的一些特殊要求、柔性管回填的一些特殊要求1、必须确保回填区回填石屑的密实度。认真选择回填材料，确保回填的质量，是处理好管屑共同作用，控制塑料管在允许变形范围的一个关键问题。本工程选用石屑回填材料。2、回填前管道宜采用“预撑”技术。为防止因拔支护后而影响管回填区填上的密实度，在回填前，它在管内竖方向进行预撑，使其管径竖向高度增加 3后才进行填石屑。待管沟回填区的石屑回填完成后，预撑材料可以拆除。3、管腋部分夯实方法及要求。夯实管腋部分的最好方法是使用捣棒进行人工夯实。管腋部的回填，需要尽心尽力填筑。要防止机械和管道接触，以免触动管线的中线或高程。如发现管道升高，应及时降低管道起拱线以下范围的夯实密实度，或将夯实机械搬离管道，在靠近沟壁一面继续进行夯实。4、回填压实度检验频率和检验方法回填的压实度检验频率和检验方法，参照中华人民共和国行业标准价市政污水管渠工程质量评定标准CJJ 3一 90 表 383 执行。、回填要求、回填要求沟槽管顶围用石屑回填，回填时每层填料虚铺厚度不大于 0.25 米，回填密实度最小为 90%。1、回填前要检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实要补填密实；2、胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不要相差一层 30cm 以上。3、回填要达到设计密实度，以保证管道的强度、刚度和稳定性，特别是管子与砂垫层接触的部分的夯实质量；4、胸腔回填至管顶以上时，要检查管道变形与支撑槽况，无问题时再继续；回填，否则需采取措施处理后再填。总之，胸腔填土是防止钢管道竖向变形的关键工序；5、回填土到设计高度后（有临时支撑的拆撑后人应再次量测管子尺寸并记录，以确认管道回饭后的质量；6、回填土不得来用粉砂、淤泥、石块等。