旋挖灌注桩专项施工方案(共46页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上目 录第一章 编制总说明第一节 编制依据与编制原则一、编制说明该基础工程原设计为人工挖孔桩，因依据地勘资料显示、场内桩成型深度达20多米，人工挖孔无法满足要求，并且成孔慢，工期较长，影响建设方整体进度，经建设方与设计、地勘沟通，建议更换旋挖钻机进行基础桩施工。本施工组织设计的编制目的是：根据图纸和现场情况，为本工程桩基施工组织提供指导性文件，用以指导桩基的施工，确保优质、高速、安全、文明地完成本工程的桩基施工任务。二、编制依据本施工组织设计的编制依据有：Ø 中安大厦桩基础平面布置图；Ø 中安大厦岩土工程勘察报告；Ø 建筑桩基技术规范 JGJ94-2008；Ø 建筑工程施工质量验收统一标准（GJ503002001）； Ø 建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)Ø 混凝土结构工程质量验收规范(GB50204-2002)Ø 建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）Ø 建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）Ø 钢筋焊接及验收规范（JGJ18-96）Ø 建筑桩基检测技术规范（JGJ106-2003）Ø 国家现行的有关施工规范及标准第二章 工程总概述第一节 工程、设计概况中安大厦桩基础采用旋挖桩，旋挖桩桩径为1000mm、1500mm、1800mm、2000mm、2200，桩端持力层为强、中风化岩层。（一） 工程概况拟建场地位于拟建场地位于深圳市龙岗区布吉街道中心区，用地面积约4289.7m2。拟建场地原始地貌为冲洪积洼地，现场地经人工堆填基本平整。拟建建筑楼高为23层，设计三层地下室。（二） 设计概况1本工程桩基为旋挖灌注桩，桩径为1000mm、1500mm、1800mm、2000mm、2200，桩长约19-30米，桩端持力层强、中风化岩层，桩身砼强度等级为C25，对于桩端持力层为强风化岩，入岩深度不小于6m；中风化岩的基桩，桩的入岩深度不小于0.5m-1.0m，主筋钢筋保护层厚度不小于70mm，详见设计施工图。2旋挖灌注桩施工的各工序必须连续进行，中间不得有停工现象。清孔结束测得孔底沉渣厚度在满足设计要求内，半小时内必须浇筑混凝土，否则需再次清孔。3桩孔成型隐蔽工程后必须进行二次清除孔底沉渣，清孔后沉渣厚度不得大于设计要求或相关规范，并应立即浇筑水下混凝土。4混凝土实际浇筑高度高于设计桩顶标高1.0m，以确保桩顶砼的完整性。第二节 工程地质、水文条件（一）场地地形、地貌和环境条件（一）、地形地貌场地地貌单元属冲洪积洼地，原始地形有一定起伏，现场地经人工堆填基本平整,孔口标高为39.840.6m。（二）场地地层岩性据野外钻探揭露，场地内地层主要有：第四纪人工填土(Qml) 、 第四纪冲洪积层(Qal+pl)、第四纪残积层(Qel)及侏罗纪中统基岩层（J2）。现自上至下分述如下：1、第四纪人工填土层(Qml)素填土（地层编号为1）：黄褐、红褐、灰褐色，湿，松散-稍密状，主要由粘性土经人工堆填而成，为多年填土。本层全场地分布，揭露层厚11.5014.00m，平均厚度13.22m。厚度大。2、第四纪冲洪积层(Qal+pl)淤泥质粉质粘土（层号为2）: 黄灰褐、灰黑色，很湿，软-可塑状，由粉、粘粒组成，含有机质。本层大部分钻孔均有揭露，在ZK1ZK10、ZK12ZK14、ZK17、ZK18钻孔揭露该层，揭露厚度1.603.50m,平均厚度2.54m,层顶标高26.0027.50m。3、第四纪残积层(Qel)粉质粘土（层号为3）: 红褐、黄褐、灰褐色，湿，可-硬塑状，水浸易软化崩解，由粉、粘粒组成，系原岩风化残积而成，见原岩风化残余结构。本层各钻孔均有揭露，揭露厚度7.5017.50m,平均厚度11.52m,层顶标高23.4028.90m。4、侏罗纪中统基岩层（J2）强风化粉砂岩(层号为4-1)：灰黄、灰褐色，岩芯呈半岩半土状或碎石混土状，岩块手可折断，原岩结构清晰，风化裂隙发育，合金钻易钻进。本层各钻孔均有揭露，揭露层厚7.2015.50m，平均揭露厚度10.18m，层顶标高6.5019.20m。中风化粉砂岩(层号为4-2)：黄褐、灰褐色，岩芯呈碎块状、短柱状，变余砂状结构，块状构造，锤击声哑，岩质较坚硬，风化裂隙较发育，合金钻不易钻进。本层各钻孔均有揭露，揭露层厚0.402.70m，平均揭露厚度1.41m，层顶标高-4.703.33m。微风化粉砂岩(层号为4-3)：灰褐色，岩芯呈柱状、碎块状，变余砂状结构，块状构造，岩质新鲜坚硬，锤击声脆，金刚钻钻进缓慢。本层在ZK4、ZK5、ZK7ZK15、ZK17ZK19有揭露，揭露层厚0.935.08m，平均揭露厚度2.54m，层顶标高-6.0011.20m。（二）水文地质条件拟建场地地下水主要为赋存于第四纪土层孔隙中的潜水和基岩裂隙中的裂隙水。场地地下水主要由大气降水渗入补给和地下水迳流补给。勘察期间，测得地下水静水位埋深在2.304.80米,水位标高在35.2037.90米。场地范围内未发现强透水层，场地环境类别属类。第三节 工程特点、难点和技术重点一、本次工程特点及难点分析1、桩径大，入岩要求中风化岩，工程总桩数71根。2、设计桩基础为嵌岩端承桩，桩端要求沉渣小，应做好清孔工作。二、本次工程施工技术重点分析1、本次工程桩端持力层为强风化、中风化岩的基桩，入岩深度不小于0.5m，是本次工程施工需重点解决的技术难题。2、本次工程桩设计为端承桩，要求孔底沉渣小，因此施工时应对孔内循环泥浆进行处理，并应做好灌注前清孔工作。第三章 施工部署第一节 施工指导思想为“安全、快速、优质、高效”完成本工程，确保兑现承包合同，制定施工指导思想为：加强领导、强化管理、科技引路、技术先行、严控质量、兑现工期、注重环保、安全文明。一、加强领导成立精干、高效运作的项目经理部，现场指挥，确保合同的兑现。强化管理，以人为本，以工程为对象，以保工期、保安全、创优质为目标，以合同为依据，强化企业的各项管理，精心组织，充分挖掘各生产要素的潜力，确保目标的实现。二、科技引路针对工程的特点及其重、难点，组织专家和工程技术人员共同努力，攻克技术难关，大力推广现有的技术成果和施工经验，指导现场施工，并争取在施工技术上有新突破。三、技术先行采用新技术、新工艺，制定详细的工艺流程，配备精良的机械设备、试验设备和检测设备，确保新技术的实施。四、严控质量把IS09002标准的质量管理和质量保证模式贯穿施工全过程，严格执行合同和技术标准，配备足够的专职质检人员，对项目施工的全过程实施严谨科学的质量监控，多出精品。五、兑现工期合理地组织流水作业和各工序的衔接，保证按制定的工期完成全部工程，并确保各节点工期满足业主要求。六、注重环保施工过程中严格控制施工废水和生活污水排放，处理好施工产生的泥浆、冲渣，做好周边场区的环境保护：采取洒水、遮盖等方法，控制施工扬尘，减少污染。七、安全文明切实搞好安全标准工地建设，配足安全检查人员，加强现场检查力度，确保施工和人身安全；做到驻地建设和施工场地美观化，施工操作规范化。第二节 施工总体计划一、施工布局根据以往的施工经验，结合本工程各单位工程量的大小及施工场地的要求，拟将入中风化岩的桩作为重点进行施工，同时进行多个工作面施工。这样可保证工期，也不至造成机械设备的空置、浪费劳动力。二、施工总体安排1、依工程总平面布置图，组织人员布设电缆线及接驳施工用水，设置排水沟等准备工作。2、桩芯砼全部采用商品混凝土，专门设立混凝土灌注班。3、成立钢筋笼制作班组，钢筋笼集中制作，为方便工程施工，钢筋笼用汽车吊安装。第三节 施工技术准备一、会同有关单位搞好现场交接工作，详细复核有关红线点。二、熟悉和会审施工图纸：组织工程技术人员认真学习施工图纸，了解施工图纸的设计意图，全面熟悉和掌握施工图纸的全部内容，提出改进设计便于施工的合理化建议。三、编制施工方案：阐明主要分项工程的施工方法，劳动力组织和工程进度、质量和安全保证措施。四、技术交底：在工程开工前，工程技术负责人分别组织参加施工的人员进行技术交底。技术交底采取“分层三级”制，即技术负责人组织各分项技术人员向班组长和质检员交底，班组长和质检员接受交底后要认真反复的学习，班组长接受交底后要组织工人进行反复学习，认真贯彻执行。第四节 施工准备一、施工机具及材料准备1、建筑材料及安全防护用品的准备对桩芯砼、钢材及其它施工材料等，均根据实际情况做好计划，分批进场。编制各项材料计划表，对各种材料的入库和出库制订完善的管理办法，同时加强防盗、防火管理。2、施工机具设备施工中计划投入的大、中型施工机械设备如：旋挖机、吊车、挖掘机、及电焊机等及施工中所需要的各种中小型机具设备均齐备完好无需订购。详见主要的施工机具设备一览表。二、现场准备施工管理人员进场后，做好如下准备工作：与有关单位取得联系，搞好现场交接，作好地面排水沟，搭设临建设施及供水、供电线路。三、防雨、消防设施准备施工期间，要考虑本地区季节特点，特别注意做好雨天施工的准备工作。浇灌混凝土时突遇大雨，应及时覆盖防雨棚布，防止雨水冲刷砼。大雨到来之前要及时使作业人员撤离到安全区，注意保护电源设备，并作好设备、机具的防雨工作。准备足够数量的雨布、雨衣。做好防火工作也是施工现场应十分重视的问题，在地面临时设施周围配备一定数量的泡沫灭火器、沙箱、铁铲及消防设施专用，任何人不得以任何借口挪作他用。四、施工用水及施工用电1、施工用水本工程现场用水主要为施工用水，施工用水主要是钻机用水，施工用水根据甲方提供的水源接驳点用PVC 管引至各用水点。2、施工用电施工用电根据甲方提供的电源接驳点引出，根据各工号情况用三相五线电缆引设至各施工场地边上的二级电箱，现场设置三级分电箱，切实做到“TNS”规范用电及一机一闸一保护。五、材料准备1、根据设计图纸较准确估算出工程所需各种材料用量及规格。2、根据工程进度按天、星期、旬、月编制材料供应计划。3、对所用材料应选好材料供应商，对其生产能力及质量控制体系进行考察。签订供应合同时，在合同条款中明确质量要求及供料计划。为确保工程能顺利进行，应另选一家实力雄厚的厂家作为后备供应商。4、所有材料进场后必须有出厂合格证，并经试验合格后方可使用。第四章 施工方案及主要技术措施第一节 旋挖钻施工原理及优势1.1旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。1.2旋挖钻优势旋挖钻采用BG25大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势： 成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。 环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可适用于干成孔作业。 行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。第二节 施工流程图 旋挖钻机施工流程见图施工准备测量放样钢护筒制作钢护筒施工监理工程师检测钻机就位造浆钻进成孔钻渣外运否监理工程师检测成孔检测 清孔监理工程师检测沉渣厚度检测否移机监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼导管水密性试验下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格监理工程师旁站灌注水下砼泥浆回收超声波检测监理工程师旁站监理工程师旁站交工验收多余泥浆外运 第三节 干成孔法旋挖成孔过程中，如果不塌孔，不缩径，不需要采用静态泥浆护壁或钢护筒护壁，可以保证施工质量时，直接用旋挖钻机取土为干成孔工法。开孔过程中，在钻进的孔内淋水，使得钻机在钻进的过程中产生护壁，减少塌孔。再用筒钻环型切割，把钻进面分成工作面和非工作面两个部分，减少钻进过程对孔壁（非工作面）的影响，减少塌孔。在钻进过程中慢放慢提钻杆，轻加压，低速钻进，减少钻进过程中的振动，减少塌孔。在成孔过程中如遇少量塌孔，使用挖土机及时投入粘度较高干湿度合适的黏土，通过钻机加压反转将黏土挤入孔壁，增加孔壁的胶结性，形成相对稳定的保护层。如果用上述方案无法成孔，就需要在塌孔的孔内回填底标号混凝土，等混凝土初凝后再次钻进成孔（此法成孔简单、高效成本较低）。 施工流程：施工准备钻机就位取土成孔塌孔移机回填黏土（混泥土）钻机就位取土成孔检查、清渣移机吊放钢筋笼检查、清渣吊放导管检查、清渣灌注混凝土拔护筒桩内挖出的土石方，堆放在桩边外2.5米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，每天由人工负责转运场内桩边的土石方、转运到每栋堆场，根据每栋堆场的具体情况，及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。干法施工工艺流程图：施工准备测量放线埋辅桩监理校核设备就位监理复核安装孔口护筒钻进质量自检钻进成孔渣土外运孔底清渣验收移机孔底沉渣检查吊放钢筋笼钢筋笼检查导管检查孔底沉渣检查吊放导管混凝土配比检查灌注混凝土拔护筒 第四节 泥浆护壁施工工艺在施工过程中回填上部采用钢护筒护壁，下部采用泥浆护壁，防止塌孔和孔内缩径。泥浆护壁是利用泥浆与地下水的压力差来控制水压力与孔壁压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的相对密度则起到保持压力差的关键作用，实施钻孔的一种成孔工法。泥浆的主要材料表材料名称数量主要使用目的水1m3泥浆的主体膨润土150-200kg泥浆的主要材料纤维素2-3kg增加泥浆的粘性火碱2-5kg降低泥渣下沉速度渗水防止剂废纸浆、锯屑等防止渗水在桩位上下长度2m左右厚度10mm的钢护筒，以保护孔口，再调制适合本地土层情况的泥浆，有效避免成孔过程中塌孔的发生，泥浆的要求为相对密度：1112；(密实碎石孔可选1.5)粘度：1822s；静切力：1025Pa；含砂率：4；胶体率：90；30分钟失水率：1420ml；30分钟泥皮厚度：2mm； PH值：810。此法施工优点：能有效的减少塌孔，保证成孔质量，减少和杜绝孔底沉渣，保证混泥土的充盈系数。缺点：工序复杂，需要膨润土，火碱，纤维素，泥浆泵，泥浆管和配套的电线电箱，泥浆池，泥浆池防护等材料和设备（孔内有漏浆可能），施工难度大，泥浆不便，污染严重，成本较高。施工流程：施工准备钻机就位旋挖开孔下孔口护筒注浆取土钻进补浆取土成孔检查沉渣厚度、清渣移机吊放钢筋笼检查沉渣厚度、清渣吊放导管检查、清渣上导管清孔帽注浆清渣二次清孔后泄出导管压力灌注混凝土拔出护筒桩内挖出的土石方，堆放在桩边外1.5米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，根据具体情况，及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。泥浆护壁施工工艺流程图：施工准备测量放线埋辅桩监理校核钻机就位安装护筒监理复核泥浆系统配置浆液钻进质量自检钻进成孔废泥浆处理渣土外运验收清孔移机吊放钢筋笼沉渣检查沉渣检查钢筋笼检查导管检查吊放导管混凝土配比检查拔护筒灌注水下混凝土第五节 泥浆护壁成孔桩清孔换浆法：钻孔达到设计深度后，停止进尺，将钻头提出，采用清底钻头进行清孔，然后注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上3.06.0m。当从孔内取出泥浆与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经检查合格后的钢筋笼。第六节 全钢护筒跟进施工方案全钢护筒跟进施工工法就是在旋挖钻机旋挖成孔时，将钢护筒埋入地下一定深度，然后在钢护筒内取土成孔；在灌注混凝土时，随灌随拔护筒，保证混凝土内始终埋住护筒一段距离；混凝土灌注完成后，将护筒拔出而成孔工法。根据地勘报告和现场考察，地表为回填土，回填时间短，回填物颗粒大小不均匀，存在塌孔隐患，需要下长度不少于回填层厚度的（地质报告显示回填厚度在1.6m-9.2m），厚度不小于10mm的护筒，此工法优点以保证成孔质量，控制塌孔。缺点是对施工要求很高，下护筒时间长，灌注后护筒存在卡筒的风险，施工速度减慢，施工成本增加。施工流程：施工准备旋挖钻机就位钻机开孔下护筒取土成孔移机清孔吊放钢筋笼沉渣检查吊放导管沉渣检查灌注混凝土拔出护筒移机.桩内挖出的土石方，堆放在桩边外2.5米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，每天由人工负责转运场内桩边的土石方、转运到每栋堆场，根据每栋堆场的具体情况，及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。 下护筒旋挖成孔流程图施工准备测量放线埋辅桩沉渣检查沉渣检查核监理校核设备就位监理复核安装钢护筒钻进质量自检钻进成孔渣土外运孔底清渣验收移机钢筋笼检查吊放钢筋笼导管检查吊放导管混凝土配比设计检查拔护筒灌注水下混凝土第七节 桩位放样桩位放样，按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安方位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。第八节 桩的轴线控制根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物再进行场地整平后，组织有资质的测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。第九节 埋设护筒埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。第十节 钻孔施工时垂直度的控制我公司采用的是宝峨全球最智能化的BG25旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%，达到设计要求；第十一节 岩芯取样根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后(目测)，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，经现场验收人员确认，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。桩内挖出的土石方，堆放在桩边外2.5米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，每天及时用挖土机配合用汽车把现场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。第十二节 下放钢筋笼下钢筋笼前，先测量孔深，孔内无虚土和钻渣后开始下钢筋笼，下笼前在孔壁内侧下放三根直径为50mm的钢管、并兼作钢筋笼保护层，确保钢筋笼居中，从而减少钢筋笼与孔壁擦挂掉土入孔内，把钢筋笼起吊垂直，下放过程中孔口两边站立三人，缓慢下放钢筋笼，钢筋笼下完后，再次测量孔深，以确定孔内有无虚土和沉渣，如果孔内有虚土和沉渣，吊出钢筋笼，用旋挖钻机清孔后再次检查沉渣厚度、符合规范允许范围内要求、再下放钢筋笼，直到合格为止。砼浇筑完成后，将此 三根钢管拔出；在钢筋笼绑扎完成后，在钢筋笼的内侧，绑扎二根直径为50mm、壁厚为3mm的钢管、做声波透测管，钢管两头 用封口胶包裹严实，钢管接头用丝接接严实。第十三节 水下灌注混凝土工艺 水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管（或满足强度刚度要求的非金属管）作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土适当的深度，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。1、水下灌注混凝土主要机具向水下输送混凝土用的导管。一般采用壁厚为46mm的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。导管直径应按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，但最小直径不宜小于200mm；导管的分节长度应按工艺要求确定，一般2.73m，最上端采用0.51.5M的几节短管调节导管的长度，使管底距孔底300500mm，导管可采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为45mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。漏斗和储料斗。可用46mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（26M）。首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。2、水下灌注混凝土施工流程沉放钢筋笼。安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300500mm的深度处。将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。灌入首批混凝土，加满整个料斗。将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。混凝土灌注完毕，拔出护筒。3、水下混凝土灌注施工要点灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。 导管的埋深选择导管直径（mm）初灌埋深（m）连续灌注埋深正常灌注（m）最小埋深（m）2001.52.03.04.01.52.02501.21.52.53.51.52.03000.81.22.03.01.21.5混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.50.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：a、在孔口固定钢筋笼上端；b、灌注混凝土时间尽量完成，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；c、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注深度；d、孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。4、水下混凝土灌注的常见问题水下混凝土灌注的常见问题有：导管漏水、堵管、缩径、断桩、夹层、离析、桩身混凝土强度不足、桩顶混凝土质量差及钢筋笼错位等。第十四节 地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时上报现场监理及甲方代表现场确认，由设计单位确定是否进行设计变更；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提出钻杆，用测绳或钢卷尺测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻进深度与实测孔深的差值）。第五章 旋挖桩施工应急预案根据地质报告和现场考察，本工地上覆土层为第四系全新粉质粘土，下伏基岩为侏罗纪系中统沙溪庙组砂岩，泥岩互层。施工难点在于高填方的施工，因为回填物中石块颗粒不均匀，较松散，钻进过程中容易发生塌孔。处于沟谷处的楼栋桩基底层下部有56M软弱层，该软弱层有一定可塑性，易产生缩孔，根据地勘报告结合工程实际情况，对该工程不同地质段、会存在问题与处理办法第一节 塌孔的处理轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；严重塌孔：向孔内浇筑低标号C20混凝土或高标号砂浆，待24小时后重新成孔（时间根据气温确定）第二节 缩孔处理1.可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一些干土反压后再正转取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲涮，从而减少塌孔和缩孔。2.可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（58斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。3.无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）：a.反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压高标号C25混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验确定）。b.泥浆成孔：采用一定比例的膨润土，烧碱、纤维素及锯沫等制备泥浆，满足：含砂量4%，胶体率96%，泥浆比重1.051.2（比重是根据现场实际情况试验确定）。施工时随着孔深的增加向孔内及时连续地注浆，通过泥浆的压力，阻止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至场内泥浆池内，由于本工程上部土层松散，泥浆收集难度大，成本较高。c.全护筒：当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水，采用钢护筒施工。将孔径扩大一个级别，根据软弱层深度下放1014mm厚钢护筒穿过淤泥层，取出筒内软弱土即可成孔，砼浇筑高度超过淤泥层表面高度23米后，即可拔出护筒。d.下钢护筒：软弱层中无大块中风化孤石且软弱层深度小于3米时直接用钻机或挖机压入，当淤泥深度大于3米时，需采用震动锤辅助下放（取出）钢护筒，此方法施工进度慢，成本较高。根据工程实际情况，本工程将采用以下三种方案相结合的施工方法，以保证施工质量和进度。另在桩位孔口处设置钢护筒，可防止下钢筋笼时掉土。钢护筒制作、埋设：长度24m以内的钢护筒，采用厚6-10mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚8-12mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。护筒埋设时，应将钢护筒埋置至密实回填土层0.5m以下，高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒垂直度不大于1；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。第三节 灌注事故的预防及处理1、导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250 400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对、两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。2.2、卡管卡管主要有以下两种情况：、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。2.3、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。2.4、埋管产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在26m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中， 用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切 断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。2.5、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定