轧机作业指导书(共22页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上目 录轧机作业指导书1.目的：加强班组管理、细化操作、明确责任、提高生产效率、稳定产品质量、确保设备及人员安全。2.适用范围：适用于2000mm四辊不可逆轧机主操、副操及相关人员。3.指导对象：本指导书的对象为2000mm四辊不可逆轧机各类操作过程。4设备参数4.1轧机类型：四辊不可逆式全液压轧机4.2轧辊规格：280（260）/800×2000mm4.3最高轧制速度：1500m/min4.4穿带速度：812m/min4.5最大轧制力：6000KN4.6最大静输出力矩 18 KN m4.7开卷张力：双电机：1.9819.8 KN单电机：0.999.90KN4.8最高开卷速度：1200m/min4.9卷取张力：三电机：1.3513.5 KN单电机：0.454.50 KN4.10最高卷取速度： 1875m/min4.11来料规格及要求：最大厚度：0.6mm厚差：不超过±0.005mm宽度：13001850mm卷材内径： 665mm/565mm卷材最大外径：2000mm卷重：13000kg4.12成品规格成品厚度：0.030.09mm带宽：13001850mm卷材内径：665mm卷材最大外径：2000mm卷重：13000kg钢套筒尺寸：605/665×2200mm5交接班工作：5.1班前会：5.1.1考勤：按上班时间提前十分钟到指定地点集合由当班经理安排统一进行点名；5.1.2主操作手接班前领取生产任务单及工艺卡片；5.1.3当班班长对安全注意事项提出要求并通报上一个班生产中存在安全隐患；5.1.4当班班长传达学习上级安全、技术、质量等有关文件精神及相关制度。5.1.5当班班长负责确认职工状态，主要包括以下方面：5.1.5.1确认每名职工班前是否喝酒；5.1.5.2确认每名职工身体状况是否良好；5.1.5.3确认每名职工精神状况是否良好；5.1.5.4确认每名职工思想状态是否良好；5.1.5.5确认每名职工劳保穿戴是否整齐、规范；5.2现场确认：5.2.1主操作手确认内容，见表格记录； 5.2.2主操作手确认点检路线：更衣室二氧化碳间间工艺油间过滤间排烟风机电机区5.2.3轧机助手确认内容，见表格记录；5.2.4检查现场规定卫生区交接班时，卫生是否按照“5s”要求打扫干净、整洁，具体标准见表格记录。6轧制前准备：6.1主操作手确认内容：（1、CO2是否正常2、传动部位安全防护罩是否完好）6.1.1查看交接班记录是否完善，临时通知内容必须在交接班记录本上登记，检查安全、设备、工艺、质量等是否存在隐患并得到处理；6.1.2停机一周以上、检修后，轧制前必须空转5分钟，确认无异常（确认项目：轴承箱温升、声音、油气量、电机减速箱有无异常声响、减速箱稀油润滑流量是否正常），方可准备开机；（轧辊预热参数见附表1）、（停机8小时以上轧机开机前检查见表格记录）6.1.3 1#轧机压缩空气供气压力应在0.60Mpa以上；6.1.4 主操作手确定轧制线已调整好；6.1.5主操作手按生产卡片检查来料，核对来料的批卷号、合金、规格和重量，检查生产任务单、卡片、料是否一致，并如实输入在操作显示屏上，发现问题时要经过有关人员处理后方可投入生产；6.1.6取轧制油油样与标准油样对比，对比发现轧制油油样颜色发黑立即停机过滤，立即联系当班质量管理员检测透光率，经过滤后透光率合格方可开机；6.1.7确认工艺润滑油的温度、压力，工艺润滑油的温度应控制在3040之间，压力控制在0.3Mpa0.55Mpa之间；6.1.8轧制前，主操作手必须用工艺润滑油对轧辊进行冲洗，当轧辊是凉辊时必须进行预热； 6.1.9以上确认内容，主操作手检查有异常按程序上报；6.2副操确认内容：6.2.1辅助材料、生产工具交接，认真检查生产所用工装器具：穿料杆、接料钩等，接班时清擦并做记录，用完后放在专用指定架子上；6.2.2副操确认上下清辊器压靠情况；6.2.3副操清擦所用套筒并做记录，其表面必须清洁，不得存在尖锐凸起及粘附脏物，开卷及卷取锥头其表面必须清洁干净；6.2.4轧制前，副操认真清擦轧机各导辊及与铝箔有接触的导辊导路表面，包角辊、熨平辊每道次擦拭，张紧辊、板形辊在窄料换宽料时擦拭。擦拭要求按板形辊擦拭要求执行，保证其清洁；6.2.5板形辊擦拭6.2.5.1清洗时板型辊必须处于正常供气状态。6.2.5.2清洗的抹布必须是不掉毛的白平布。6.2.5.3清洗时可将白平布蘸无水酒精，转动轴承轻轻擦拭，将轴承表面附着的赃物擦去即可。6.2.5.4擦拭时间：窄料换宽料、轧机清洗后、测试喷嘴后、长时间停机后、断带后表面沾有铝屑时。6.3.压延工确认内容：6.3.1穿带前，压延工清擦机前、机后排烟罩凝聚的油滴，做好记录（见岗位工作确认表）；6.3.2按照生产任务单备料（吊料及上料见附表4）；7穿带前准备7.1主操作手确认： 7.1.1对测厚仪、板形仪校准，要求每卷对测厚仪进行标准化，确保测量精度（见岗位确认表），否则不准开机；7.1.2轧制前应认真检查来料质量情况，（检查标准见#1轧机产品标准）发现问题按程序上报，得到处理后方可生产。7.2.副操确认：7.2.1上卷时要平稳迅速，来料与机列中心线要对齐，以出口侧板形辊为基准，偏差不得超过2mm；7.2.2落有灰尘、脏物或粘有胶带，写有蜡笔的外层要扒去，如有严重硌伤、黑丝等其它缺陷时，主操作手根据具体情况拔到合适时为止。8轧机生产8.1轧机穿带动作标准8.1.1 主操作手检查来料后通知副操手准备穿带，主操作手按下穿带按钮，并将轧机速度保持在8-12m/min、推入机后装置、升起包角辊和熨平辊、关闭轧制油喷淋。副操将机前装置推入轧机、1#、3#张紧辊打到上升位置；8.1.2 副操手拨动开卷点动按钮，主操作手使用送料棒将料头缓慢送入轧机，直到轧辊咬住带材，副操手根据带材的情况适时按下开卷投张按钮，待料面平整后落下张紧辊，同时确认上、下清辊器扳到工作位、断箔剪处于箔材下方；8.1.3 送料时要送平、送正，将料拉平整，减少拉偏、压折、压烂现象。8.1.4 压延工在卷取侧用接料钩接住料头将料头缓慢拉出，注意不要使钩子碰破测厚仪的上下薄膜片；8.1.5 对出口有拉偏、压折、压烂现象，不能直接将料缠上套筒，主操作手根据出口侧箔材情况，通过调节轧制力、张力、弯辊、轧制力差等手段，调整好板形，等料拉平后，同时拨动开卷点动按钮，落下包角辊与熨平辊，保证熨平辊与套筒面压均匀、无间隙，副操手用钢刀割断料头压延工钻入卷取内侧将料头缠在转动的套筒上。注意在缠料头时，五指并拢指尖向内弯曲，用指节将料头缠入转动的套筒内，特别注意手部安全；此时迅速投张，开始拉板形。拉板形时不投用自动调整参数系统，而是采用手动调整参数。根据板形情况和合金牌号的不同设定的参数也不同。一般情况下设定的参数如下：道次开卷张力 (N/m)卷取张力 (N/m)幅 值 (I)轧制力 (t)速度 （m/min） 一道次20403545-30-1090280812二、三道次30603550-30-101002808128.1.6 待压延工从套筒下撤离后，主操作手按下“卷取投张”按钮同时打开工艺油开关与板面吹扫开关。8.2轧机轧制动作标准：8.2.1主操作手慢慢进行升速并再次确认对中情况；8.2.2确认无误后开始升速操作。升速时，在保证板形的前提下，要尽量加大轧制力，加大后张力，迅速使来料达到目标厚度。此时应快速投入AFC、AGC系统，设置好反馈系统（1、出口0.1mm以上厚度用辊缝控制；2、 出口0.1mm以下厚度用张力控制），并对轧制参数进行合理调整，保证板形，在30s内达到要求的轧制速度。轧制速度表（m/min）品种一道次二道次三道次速度450-550600-800600-800备注：30s要求达到的轧制速度观察板面带油情况和板形缺陷情况。有缺陷时，调整板形并根据板形调整速度。有带油时，调整风量、风嘴和挡油毛毡。有串层时，检查熨平辊压力并可做适当调整。正常轧制时，根据板形情况一些参数给定如下表所示：道次开卷张力 (N/m)卷取张力 (N/m)幅 值 (I)轧制力 (t)一道次20-4030-40-3010110 280 二道次25-503550-3015120 280三道次25-503550-3015120 2808.2.3 对打底超厚、起折及其它缺陷时副操必须用红蜡笔做出标记并在生产工艺卡片上记录清楚缺陷信息。8.2.4正常轧制主操作手随时观察板形、端面质量，板面带油，箔面色差、亮线，目标板型与实际板型的差异，喷淋状况，卷径测量的准确性，厚差波动情况等，出现异常情况及时调整，如调整不过来时停机处理。8.2.5 正常轧制过程中主操作手随时观察工艺参数的变化情况，油温、油压、轧制力、张力、弯辊力、轧制力差（不得超过±10吨）、轧制速度等在控制范围之内。8.2.6轧制过程中主操作手随时监控报警信号，有异常情况及时处理，观察监视画面情况，出现情况及时处理，观察出口侧导辊转动情况。8.2.7 轧制过程中副操确认机前导辊转动情况。8.2.8 轧制过程中副操确认轧制油供油情况。8.2.9 轧制过程中副操确认机前是否有凝聚的油滴在板面上。8.2.10轧制过程中副操对来料板形、接头等信息反馈给主操作手。8.3轧机停车动作标准8.3.1轧机非正常停车；8.3.1.1当轧机主操作手发现轧机报警装置给出报警信号时应立即进行停车操作，并通知副操手；8.3.1.2停车后应立即通知当班经理联系检修人员进行处理，待问题解决后再进行轧制生产；8.3.2轧机正常停车8.3.2.1带尾降速：根据板形、速度及来料料厚度情况，在开卷套筒上余料剩一定壁厚左右时（具体动作标准见附表2），逐步降低速度至300350 m/min，同时增大轧制力和后张力弥补速度效应作用的下降，同时调整好板形，此时副操根据料尾情况停车。一般情况下，一道次料尾在10mm左右时停车，二、三道次时料尾在68mm左右时副操手应立即按停车按钮。（特殊情况下，速度有变化时采取提前或推迟停车）。8.3.2.2主操作手撤回卷取张力，关闭工艺油开关与板面吹扫开关，关闭排烟风机（试行），升起包角辊和熨平辊。副操手升起张紧辊，把上、下清辊器达到返回位，主操作手手点动主机点动与卷取点动按钮使轧机内的料缠在卷取套筒上，升起熨平辊；8.3.2.3停车后，主操作手必须进行自检，检验时必须打开35圈仔细检验，并将检验结果记录在生产工艺卡片和自检互检记录表上，检验标准见#1轧机产品标准。8.3.2.4压延工在铝卷其表面写上批卷号、合金、状态、规格、重量、生产班组、主操作手和日期，对于成品道次需要填写生产结束时间（具体动作标准见附表3）。9卸料9.1轧机六米卸料操作：9.1.1轧机副操启动断箔剪将箔材打断；9.1.2主操作手将卸料小车开至套筒正下方，小车托座升起到上限位；9.1.3主操作手扭动卷取锥头加紧开关，将料卷落在卸料小车托座上并检查是否牢固；9.1.4主操作手移动小车至储料架将料放在储料架上；9.2经运输通道卸料操作：9.2.1按下“禁止他人操作”按钮、按下“料库要料”按钮，使零米通道内的小车移至卸料出口处使小车中心与升降小车中心保持一致。9.2.2用六米运输小车将料运至卸料出口处，使套筒中心与储料架中心保持一致。9.2.3同时按下零米运输通道#1升降口处操作台上的两个按钮（所标识的按钮）使储料架上的柱头伸出。9.2.4确认储料架两端将料卷挂上后，降下运输小车托座，并开走运输小车。9.2.5将升降小车打到“上升”位置，当小车升至最高位将料卷托起时，同时按下两个按钮使储料架上的柱头缩回。9.2.6 确认储料架上两端的柱头缩回后，将升降小车打到“下降”位置，使料卷准确落在零米运输小车上。9.2.7按下“小车左移”按钮，将料运至零米运输通道口，指挥天车将料卷吊运至指定料架存放。10上卸套筒10.1副操检查确认上卸套筒运输通道内无人员进入后，方可开始上卸套筒操作，有人员在上卸套筒通道内不允许进行上卸套筒操作；10.2副操作台上的套筒选择按钮打到卸套筒位置，将卸套筒摆臂打到升起位置；10.3将套筒存放架导板摆起；10.4落下卸套筒摆臂，使套筒随轨道滑至残卷升降架正上方；10.5升起残卷升降架10.5.1若需要将套筒放置残卷存放架时，使残卷升降架升至最高点后，残卷伸缩臂伸出，落下残卷升降架，缩回残卷伸缩臂；10.5.2检查套筒存放架处于返回位置升起残卷升降架至第一限位，落下套筒存放架导板，落下残卷升降架，使套筒沿轨道滚动套筒存放架拨叉处，其间套筒必须在轨道内；10.6 拨动套筒存放架拨叉，使套筒沿轨道滚到卷取侧轨道上；10.7待套筒稳定后，助卷器摆臂摆起，同时助卷器摆起。注意：摆起时注意观察，卷取锥头必须在完全松开位置；10.8点动卷取电机，使传动侧锥头上的键与套筒上的键槽相对应后夹紧锥头，落下助卷器摆臂与助卷器；10.9主操作手移动卷取锥头左移、右移按钮，使卷取套筒对中，按照卷取机操作侧对中标记，偏差小于2mm；10.10需从残卷存放架上上套筒时，先将套筒存放架导板摆下，残卷伸缩臂伸出，使套筒处于伸缩臂前端后，升起残卷升降架托起套筒，伸缩臂缩回，落下残卷升降架，使套筒滚入套筒存放架轨道内套筒存放架拨叉处；10.11副操手的在轧制过程中应根据实际情况提前将套筒准备好。10.12纸套筒卸料：停车后摆臂上升，扒去废料、松开锥头取下钢圈，摆臂下降，将纸套筒卸下。11板式过滤机换纸换纸过程必须两人同时在过虑间进行操作，严禁一人在过虑间操作换纸。当板试过滤器入口压力达到0.4MPa必须换纸、每24小时必须换纸，如轧制油透光率低于80%或试验要求时必须加强过滤。要求搅拌箱内油位均匀下降至搅拌箱底部。11.1准备换纸时，先联系当班经理；11.2换纸之前先将搅拌桶内的油放到距顶三分之一处然后将其阀门关闭；11.3 先将污油泵，净油泵停止，然后停止过滤，按吹干按钮开始吹干在吹干过程中可以往搅拌桶中加硅藻土60KG，开搅拌电机搅拌，以能在液面上看到涡流现象为好；11.4待吹干绿灯熄灭之后，同时按下滤箱操作按钮上的“正”字按钮，拉出旧纸；11.5认真检查各层之间余土，并清理干净，滤箱边部有余土可以用布擦净，然后将过滤纸对中（相对滤箱）；11.6检查无误后，可以按下滤箱操作按钮上的“反”字按钮压下滤箱，压下过程要注意观察看滤纸是否压偏、压展。在此过程中严禁操作人员将手伸到滤箱下清理杂物；11.7滤箱压下后，按下“吹扫”按钮进行吹扫并检查各滤箱之间是否存在漏气现象；11.8 吹扫完毕后按下预沉积按钮，灯亮之后打开一台污油泵进行预沉积，同时注意观察滤箱是否压紧、是否有漏油现象。预沉积过程中可以清理废土废纸；11.9预沉积结束后，油位下降120mm-150mm，如达不到再预沉积一次，直至达到要求，预沉积未结束时不得开启净油泵，预沉积结束后向搅拌箱内加入白土40Kg，再放油距顶100mm处关闭加油阀； 11.10换纸后废土、废纸由换纸人员装入废硅藻土袋内拉到指定位置存放；11.11换纸结束后打扫现场卫生，过滤机积油槽内不得有废硅藻土；11.12过滤间不允许存放卫生工具和易燃物品。12更换支撑辊、工作辊更换工作辊、支承辊前由轧机机台班长通知当班经理现场监护，推拉工作辊、支承辊过程中，严禁人员肢体挡在辊子推拉方向轨道上，防止造成人员肢体的碾压伤。12.1更换工作辊12.1.1使用同一对工作辊轧制时，必须遵守“先宽后窄”的原则。如轧制窄规格的铝箔后，需再进行宽规格的铝箔轧制时，必须更换工作辊，如轧辊出现辊眼、辊痕、亮线、严重暗线等缺陷时需要换辊。12.1.2主操作手填写轧辊流转表，注明缺陷并在轧辊缺陷位置做出标识。12.1.3吊辊前主操作手确认轧辊参数是否符合工艺要求：轧辊凸度(mm)表面粗糙度(m)表面质量工作辊支撑辊工作辊支撑辊表面不能有砂粒线、振纹等缺陷0.060.0900.020.100.250.50.6512.1.4对即将装入轧机的轧辊，压延工配合副操用专用毛巾、干净轧制油擦净辊面上的防锈油，主操作手确认轧辊表面质量并把质量情况记录在流转表中。12.1.5换辊时必须检查喷嘴是否受控并做记录。12.1.6主操作手在主操作手台上按泄油键，泄去负荷，注意观察操作侧、油压、传动侧压力完全降至零位。将压上缸退至下极限，撤除工作辊弯辊，将（平衡/弯辊）按钮打至平衡位置，观察正负弯缸完全缩回，停止压上泵运行，压上循环泵、弯辊泵、辅助泵不能停止运行；12.1.7 主操作手在控制触摸屏上将画面切换至换辊操作，将轧机状态由轧制切换到换辊；12.1.8 随后将机前、机后装置完全推出；12.1.9 副操在副操台上将上、下支撑辊清辊器打到退回位，并由主操作手现场确认；12.1.10在主操作手台上将上支撑辊平衡撤除，调整轧制线至上极限位，并且观察传动侧平衡缸和操作侧平衡缸都完全顶起，其间平衡缸压力应在10Mpa以上；12.1.11将工作辊抱轴器抱紧，并且把抱轴器定位销放置到锁死状态；12.1.12将工作辊上传动侧和操作侧的油气润滑管和热电偶全部拔掉；12.1.13将换辊小车轨道与轧机轨道连接，并将换辊小车两侧的定位销都插上，准备抽出工作辊，在抽出工作辊时仔细观察工作辊的上下与支撑辊间有无间隙，如果无间隙应立即停止抽辊，仔细查找原因，在故障排除后方可继续抽出工作辊；工作辊抽出后副操配合主操作手检查喷嘴受控情况，检查完后记录在喷嘴检查记录上，如果喷嘴不受控及流量小情况，联系设备科检查处理。12.1.14 280工作辊上下轴承箱的距离为44mm，在新工作辊推入前应仔细测量发现异常立即通知换辊工进行调校；12.1.15工作辊在送入前应调校好传动侧辊脖和联轴器的对应位置，并在其传动侧的导角上涂抹适量的黄油使其更容易进入联轴器内，工作辊推入后压延工拔掉定位销，主操作手根据压延工指挥松开抱轴器，压延工锁死定位销；12.1.16 在抽出工作辊和送入工作辊时，都应仔细观察工作辊与支撑辊之间及各部位的间隙，防止摩擦划伤辊身；12.1.17 新工作辊推入后，按顺序接好工作辊操作侧、传动侧的油气润滑管和热电偶，每根工作辊定位轴承油气润滑接口一定要接在有红色标识的油气润滑接头上；12.1.18主操作手将机后前装置推入工作位置；12.1.19根据轧辊磨削单输入正确参数，调整轧制线、进行辊系标定，工作辊更换结束关好轧机传动侧和操作侧防火门。12.2 更换支撑辊每连续生产两个月必须成对更换支撑辊，如支撑辊出现掉皮、划伤等现象时，必须成对更换，如出现亮线等缺陷，在一个月期限内可单根更换支撑辊，如使用一个月以上必须成对更换。12.2.1更换支承辊，是在工作辊拉出的情况下进行，副操取下支承辊轴承座上的各快速接头、探测仪、热电偶等并检查上、下清辊器是否退回；12.2.2 副操打开上、下支承辊轴向定位卡板；12.2.3 主操作手在主操作手台操作，将下支承辊用换辊液压缸推出牌坊窗口；12.2.4 压延工将支承辊换辊支架放在下支承辊轴承座上的固定位置；12.2.5 主操作手操作换辊液压缸启动（拉入），将下支承辊及换辊支架一同拉入牌坊内；12.2.6 撤除上支承辊平衡，将上支承辊落在换辊支架上；12.2.7 主操作手操作将换辊液压缸启动（推出），将下支承辊、换辊支架和上支承辊一同推出机架牌坊；12.2.8压延工用天车吊走支承辊，将新的下支承辊放在换辊轨道上，将换辊架及上支承辊放在下支承辊上，并用干净的棉布擦去防锈油，仔细检查辊面；12.2.9 主操作手操作将液压缸启动（拉入），将下支承辊、换辊架及上支承辊一同拉入牌坊内。在拉入前再次检查上、下清辊器是否退回；12.2.10副操将上支承辊轴向定位卡板锁定、上支承辊平衡缸处于平衡位置，将上支承辊顶起与换辊支架脱离；12.2.11 主操作手操作将换辊液压缸启动（推出），下支承辊及换辊支架推出机架，压延工操作吊起换辊支架、主操作手将下支承辊重新拉入机架内，副操将定位卡板锁定，推入工作辊；（按照更换工作的动作标准进行）12.2.12副操负责接好各快速接头、探测仪、热电偶；12.2.13主操作手在操作台上将轧机工作状态转换为“正常轧制”位置，恢复正常轧制条件：；12.2.14弯辊平衡系统转换为“弯辊”位置；12.2.15上、下支承辊清辊器进入工作位置；12.2.16机后、机前装置进入工作位置；12.2.17根据轧辊磨削单输入正确参数，调整轧制线、进行辊系标定；12.2.18工作结束后关好轧机传动侧和操作侧防火门，打开工艺润滑喷嘴，轧机以穿带速度运转，使轧机具备轧制条件；13清运废料13.1压延工先检查吊具是否符合安全要求，在吊运过程中严格按照 “十不吊”要求进行天车操作；（设备科负责吊具报废标准的制定）13.2压延工到指定区域吊运废料框至轧机废料框托盘上；13.3生产过程中压延工及时将生产的废料收集叠好后放入废料框内，地面不得有大片的废料；13.4废料框装满后由压延工将废料框吊运至指定区域；13.5吊运过程中遇到滴油时，及时清查地面不得有积油；14换辊小车吊运动作标准14.1副操负责检查吊具是否符合安全要求，现场天车指挥和安全监护工作，压延工负责操作天车，在吊运过程中严格按照 “十不吊”要求进行天车操作；（设备科负责吊具报废标准的制定）14.2副操确认换辊小车上无其他物品后，将吊具固定在换辊小车挂钩位置，指挥天车进行吊运作业；14.3吊运过程中，离地面不能超过30cm，走安全通道到指定位置，指挥人员必须站在侧后方3米处；14.4吊运至轧机换辊小车轨道正上方后，指挥天车将换辊小车缓缓放入轨道上，压延工将吊具收回后存放到指定位置。15吊运工作辊、支承辊动作标准15.1副操负责检查吊具是否符合安全要求，现场天车指挥和安全监护工作，压延工负责操作天车，在吊运过程中严格按照 “十不吊”要求进行天车操作；（设备科负责吊具报废标准的制定）15.2将天车开至被吊运辊上方，挂好吊具缓缓升起天车，吊运过程中离地面不能超过30cm，指挥人员必须站在辊子侧后方3米处；15.3在吊运支承辊过程中，天车必须先开到轧机6米平台西侧护栏前2米处，方可将天车提升至可翻越护栏的高度翻越护栏，翻越护栏后应立即将支承辊落回至距离地面30cm的高度继续进行吊运，翻越护栏期间副操负责在换辊区监督现场进行安全指挥工作，禁止人员进入吊装区域；15.4将工作辊吊运至换辊小车时调整工作辊方向，使其操作侧向南、传动侧向北，工作辊与小车保持平行，缓缓将工作辊放在换辊小车轨道上；15.5吊运完毕后压延工对地面的滴油进行清理，地面不得有滴油，将吊具收回后存放到指定位置。16清理积油槽16.1清理积油槽时值班长负责现场的安全监护工作，清理积油槽前主操作手手负责检查轧机各部位处于停机状态，确认轧机开卷锥头、卷取锥头上无料卷、无钢套筒；16.2先将轧机本体下的废料框拉出清理废料框上的废料，其次清理轧机机后集油槽内的废料，然后清理轧机机前集油槽内的废料，最后清理轧机本体集油槽内的废料，在清理轧机本体积油槽时必须穿全套雨衣、换上雨靴，身上不允许带火种和手机进入轧机本体内；16.3轧机集油槽内废料清理完毕后，将轧机废料框推回轧机本体内，并认真检查废料框的接地线连接是否完好，各种卫生工具是否都已全部收回，检查无误后将轧机投入备用。17轧机加油17.1当轧机需要加油时，轧机当班主操作手向工艺员进行汇报，并提出加油申请，工艺员根据加油量开出加油通知单，轧机主操作手在接到加油通知单后通知当班经理，由当班经理通知仓库管理人员，油泵工准备加油；17.2副操持加油通知单到油库同仓库管理人员、油泵工共同确认所要加的轧制油标号，并对加油前的油表数据进行确认，以上工作确认完毕后由油泵工通知被加油机台主操作手打开该机台进油阀准备加油；17.3被加油机台主操作手开启加油阀后，通知油泵工可以开始加油，油泵工启动加油泵开始加油，主操作手在现场进行监督确认轧制油加入指定油箱，如出现异常，主操作手立即通知油泵工停止轧机加油，待情况处理完毕后方可继续加油；17.4加油完毕后，油泵工先关闭油泵出口阀，其次关闭加油泵，最后由油泵工通知主操作手关闭轧机油箱入口阀，完成加油工作；17.5化验室负责对加油后的油品进行分析，油品各项指标达到要求后方可开机生产；17.6轧机停机超过48小时应对轧机油品进行分析，油品各项指标达到要求后方可开机生产。18轧机检修18.1轧机当班主操作手接到检修工作票后，对工作票的安全工作措施进行检查；18.2需要轧机操作人员配合的安全措施工作，由主操作手组织人员按照工作票要求进行落实工作；18.3检修过程中由主操作手负责组织本机台人员进行检修监护工作，由主操作手和副操配合检修人员进行设备操作；18.4主操作手负责在检修完毕后对检修效果进行确认，并在检修联系单上签字确认，全部工作结束后由主操作手和检修人员负责将设备恢复到备用状态。19检查喷嘴119.1主操作手负责在控制屏上调出轧机喷嘴试验画面，并负责轧机主操作手台的操作工作；19.2主操作手按照喷嘴试验程序对喷嘴进行试验，主操作手负责对常喷、不喷、误动作的喷嘴进行统计，将统计结果通知当班经理，后通知当班钳工、电工进行处理；19.3主操作手负责在处理完毕后的验收工作并做记录，所有喷嘴都受控时方可开机生产。20轧机着火应急及恢复动作标准20.1轧机失火应急动作标准；20.1.1轧机着火后，发现火情人员必须在第一时间启动该区域内的灭火启动按钮；20.1.2同时主操作手在主操作手室内按下轧机急停按钮和防火阀关闭按钮；20.1.3副操立即到排烟风机室查看排烟风机是否停止运行。如没有停止运行立即手动关停；20.1.4如轧机火势较大，启动“轧机一次”未将火扑灭火情，轧机主操作手立即启动“轧机二次”进行灭火；20.1.5如此时轧机火势仍未控制轧机主操作手立即带人进行轧机支援操作。操作程序如下（假设3#支援1#轧机）；20.1.5.1首先打开1#轧机CO2系统支援阀；20.1.5.2其次打开3#轧机CO2系统支援阀；20.1.5.3最后打开3#轧机CO2系统“手动全启”氮气驱动瓶瓶头阀，人员全部撤离二氧化碳间；20.1.5.4如轧机火情仍未得到控制主操作手立即拨打“119”火警电话，向消防队说明火情、厂址、着火的类型，并由副操到路口接应消防车辆；20.2轧机失火调查及轧机CO2系统恢复；20.2.1未查明事故原因和采取必要的安全措施，加强现场保护，不得私自向轧机及附属设备送气、电和风。尽可能保持着火点的原貌；20.2.2检查现场是否有人员伤害和残留余火，指定专人维护现场，禁止他人进入事故现场；20.2.3相关部门和人员配合安全员查清发生事故原因，核实事故损失，查清事故负责人，写好事故报告；20.2.4针对事故原因，制定安全措施，设备检查、检修正常后，经上级领导和生产部检查后，方可恢复生产；20.2.5轧机CO2系统复位动作（见表格记录）；20.3生产部安全员制定轧机二氧化碳系统试验方案。20.4轧机二氧化碳系统试验动作标准；20.4.1试喷前准备工作；20.4轧机二氧化碳系统试验动作标准；20.4.1试喷前准备工作；20.4.1.1检查瓶站；1）轧机的CO2管路及氮气控制管路是否与设计图纸相符，各系统接管是否正确；2） 每区瓶数是否符合图纸要求；3） 氮气控制管路是否准确，接头是否松动；4） 称重装置位置是否正确，瓶与瓶之间有无间隙；5） 高压单向阀方向是否正确，有无松动；6） 高压软管是否有死结；7） 瓶组架连接有无松动；20.4.1.2选择阀检查是否已复位；20.4.1.3连通阀借助杠杆应能转动，无卡阻现象；20.4.1.4压力传感器是否紧固到位，复位杆是否复位；20.4.1.5启动装置；1）氮气工作压力表是否正常（5.66.6Mpa）；2）电磁阀是否复位，阀芯是否灵活；3）氮气控制管路试喷前应与氮气瓶头阀断开；20.4.1.6各区管路是否固定，法兰是否紧固；20.4.1.7检查各区的报警设备功能是否完善正常；20.4.1.8当班电钳工负责电气联锁控制，试喷1#时不能影响其它轧机运行；20.4.2轧机操作人员按照轧机试验顺序进行操作轧机二氧化碳系统；20.4.3轧机二氧化碳系的恢复；20.4.3.1系统启动后，待灭火剂完全释放后，首先使用橡皮吸盘拉起压力传感器使之复位；20.4.3.2先将启动按钮压力开关复位，然后再将火灾报警控制器复位；20.4.3.3手动拉出驱动器的锁扣，然后由低压泄压阀泄掉驱动气体即可。用手指上下轻轻压迫驱动器的舌簧，如果轻快灵活就可以确认已经复位；20.4.3.4用木榔头敲击选择阀的复位杆几下，拿专用工具倒拧压盖螺丝手动扳回启动杆，再上紧螺丝即可；20.4.3.5将释放过的灭火瓶拆下重新充装灭火剂，往N2驱动瓶内补充工作压力到5.66.6Mpa（绿区范围内），然后分别安装好，恢复系统（具体动作标准见表格记录）；20.5轧机二氧化碳系统恢复完毕后经生产部验收后轧机方可投入生产。21轧机清洗21.1#1轧机在正常生产情况下每周一白班清洗，特殊情况时需要调整必须经生产部批准，在着火恢复后也要进行清洗，清洗后记录在轧机清洗表上； 21.2清洗要求：轧机清洗时工作辊、支撑辊全部拉出，清洗由上而下，先用破布把牌坊内油渍清擦干净，轧制线调整液压马达上方全部清擦干净，清理积油槽内以及废料筐内的废铝屑及杂物，检查清辊器是否破损，如有破损应及时联系更换，并清理清辊器上的废铝屑，然后用轧制油冲洗；机前机后排烟罩上、管道上、灯罩上用布清擦干净；清洗结束后记入交接班记录中并联系当班经理和当班质量管理员到场验收合格并在交接班记录上签字后方可开机生产；21.3轧机每班生产前必须用认真清擦导路，熨平辊每道次结束清擦一次，各导辊、板形辊表面必须清擦干净；21.4机前机后排烟罩上方必须保持干净，不得有积油，出口侧排烟罩上每道次结束用专用工具清擦一次，各班主操验收合格方可生产；21.5轧机机前机后照明日光灯罩必须保持清洁，不得有黑色油渍，需拆除清理时联系电工拆除清擦；21.6每道次结束时主操认真检查表面质量，及时反馈信息，确保转入下一工序的都是合格产品。22班组安全员职责22.1在班组长和当班经理的领导下,对本班组的安全生产负监督管理责任；22.2应熟悉安全技术规程、生产事故调查规程、岗位责任制、安全管理制度,并监督贯彻执行；22.3监督各项安全措施的实施,制止违章操作,对发生的不安全现象有权制止并报告领导,协助班组长进行处理和组织分析；22.4协助班组长严格贯彻执行上级安全生产的方针、政策和指示。坚持“安全第一、预防为主”的方针，坚持开展每星期一的安全活动，并认真做好详细记录；22.5做好安全工器具的定期检查,妥善保管,监督正确使用劳动保护用品；22.6坚持每班对轧机的自动灭火系统进行全面细致的检查，发现问题及时处理，要确保自动灭火可靠，保证轧机的安全；22.7对轧机、地下室等要害部位存在的火灾隐患问题，要和有关部门汇报并及时解决；22.8重点部位的动火，负责现场监护，作好防护工作以确保设备的安全。禁止非专业人员乱动自动灭火系统，以免造成事故；22.9负责检查生产、检修人员对轧机二氧化碳系统规程的执行情况，并做好记录，发现问题及时纠正；22.10认真完成上级或领导交给的其它工作。23运行质量管理员职责23.1对保证产品质量的人、机、料、法、环和工艺纪律的执行情况进行监督检查；23.2负责轧制工序产品抽检；23.3对产生的不合格品以质量反馈单的形式通报到相关机台；确保未办理手续的不合格品不转入下一工序；23.4对质量控制要素达不到要求的有权禁止生产，防止不合格继续产生，对已产生的不合格进行初步判定处置；23.5做好当班期间的质量记录和报表；（具体动作标准见表格记录）24轧制油控制措施24.1班组记录轧制油跑冒滴漏点检表，要求各机台操作人员严密监控轧机主地沟漏油情况，点检工严密监控AB跨零米漏油情况，每隔两小时点检一次；发现漏油严重要及时报告当班经理，由当班经理通知当班检修人员做好轧机堵漏工作，确保轧制油不发生跑冒滴漏；24.2生产部根据季节变化，及时调整排烟风机风量的大小，避免因风量过大抽走轧制油；24.3生产部设备管理员不定期检查风机滤网，特别是对轧机室外风道上有明显漏油的现象，要及时处理，控制漏点，杜绝漏油现象；24.4轧机停机时操作人员要立即停止排烟风机运行，尽量减少因排烟风机抽走的轧制油油量；24.5清理集油槽和防火闸门内废料时必须把废料所带的轧制油淋干后方可倒进废料框，减少废料带油；24.6轧机不生产时及时关闭轧制油循环系统，轧制油不允许打大循环，预防积油槽存在漏点造成轧制油泄漏；24.7生产部制定合适的换纸工艺，在保证轧制油透光率符合工艺要求的同时，将换纸周期定为24小时，避免因换纸次数过多造成轧制油、硅藻土、添加剂、过滤纸的浪费；24.8轧机运行班组加强板式过滤间、工艺油间、喷淋柜、阀体连接处、主地沟、AB跨零米的巡视力度，杜绝因人为造成轧制油的跑、冒、滴、漏。附表1 ：轧辊预热参数对照表轧 制 力(t)轧制速度(m/min)热辊时间(min)油压(MPa)轴承温度()喷淋量1803803003501015（换纸）0.3-0.553035（冬天）3045（夏天）自动/手动1803803003502535（换换工作辊/停机时间在8小时内）0.3-0.553035（冬天）3045（夏天）自动/手动1803803003503050（换支承辊/停机超过8小时）0.3-0.553035（冬天）3045（夏天）自动/手动板式过滤器不开启，严禁进行轧辊预热、铝箔轧制及打大循环。附表2：料尾降速标准来料厚度轧制速度余料壁厚mm降速到m/min停车壁厚（mm）0.570050