教育学作业编写一个课时的教案(共20页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上第三章 数控加工程序的编制教学形式理论教学方法手段多媒体课件、数控仿真软件计划学时24教学目的1了解数控车床的编程特点；2掌握常用数控车床G指令的编程方法；3掌握螺纹车削加工指令G92和G76的编程方法；4了解车削固定循环指令G70、G71、G72和G73的编程方法；5了解数控铣床和加工中心的编程特点；6掌握数控铣削固定循环常用指令G80G89的编程方法；7. 掌握加工中心的程序编制方法。教学重点难点重点：1. 常用数控车床G指令的编程方法；2. 螺纹车削加工指令G92的编程方法；3. 铣削固定循环指令G80G89的编程方法；4. 加工中心的程序编制方法。难点：1. 车削加工圆弧插补中，顺逆圆弧方向的判别；2. 车削固定循环指令G70、G71、G72和G73刀具路径的理解；3. 铣削固定循环指令G80G89刀具路径的理解。教学内容3.1 数控车床的程序编制（一）数控车床的编程特点编程时，当采用绝对值编程，X以直径值表示；当采用增量值编程，X以径向实际位移量的二倍值表示。X向的脉冲当量取Z向的一半（以提高工件的径向尺寸精度）。数控装置常具备不同形式的固定循环功能，以适应加工棒料或锻料的毛坯。多数数控车床用X、Z表示绝对坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。而不用G90、G91指令。第三坐标指令I、K在不同的程序段中作用也不同。在圆弧切削时，I、K表示圆心相对圆弧起点的增量值；在有自动循环指令的程序中，I、K表示每次循环的进刀量。（二）常用G指令说明1. G90/G91：绝对坐标增量坐标编程。（与第二章介绍相同）2. G00、G01、G02/G03：快速定位、直线插补、顺圆弧逆圆弧插补。（使用方法与第二章同）其中注意：使用G02/G03指令时，顺逆圆弧的判别方向：见图3-1所示。图3-1 数控车床坐标系3. G04：暂停格式：G04 说明：（1）常用于车槽、镗平面、锪孔等场合，以提高表面加工质量。（2）X后面可用小数表示，单位为秒；P后面不允许用小数表示，单位为毫秒。如：G04 X5 表示暂停5秒；G04 P1000 表示暂停1秒。4. 恒线速切削G96、恒转数切削G97和主轴最高速度限定G50：（用于设定主轴转速的指令）G96：保证刀具与工件表面的切削速度恒定，常用于工件的精加工和半精加工。G97：常用于工件的粗加工或工件直径变化不大的工件加工。G50：除了有坐标系设定功能外，还有主轴每分钟的最高转数设定功能。编程时如下：G96 S180 (恒速切削，线速度v=180mm/min)G97 S800（恒转数切削，n=800r/min)G50 S2000（主轴转速最高为n=2000r/min）注意：（1）在螺纹加工中不便用恒定线速度控制功能；（2）用恒线速度控制加工端面、锥面和圆弧面时，由于X坐标值不断变化，当刀具逐渐接近工件的旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有从卡盘飞出的危险，所以为防止事故的发生，有时必须限定主轴的最高转速。5. 恒进给速度G94与恒进给量切削G95G94：规定刀具沿工件轴线的进给速度；G95：规定刀具沿工件轴线的进给量,以便加工螺纹。编程时如下：G94 F100； (100mm/min)G95 F0.3； (0.3mm/r)6. 设定工件坐标系及工件零点（1）通过设置工件零点相对机床坐标系的坐标值，设定工件坐标系。G54G59（2）通过设置刀具起点相对工件坐标系的坐标值，来设定工件坐标系对于FANUC系统车床工件零点的设定：格式：G50 XZ 如图32所示，分别设O1、O2、O3为工件零点。图32 工件零点设定实例设O1为工件零点，程序段：G50X70.Z70.设O2为工件零点：G50X70.Z60.设O3为工件零点：G50X70.Z20.7. 单一循环功能对于不同的系统，完成内外径切削循环的G代码不同：如G77（ISO代码）、G80（华中I 型）、G90（FUNAC 系统）（1）内、外径切削循环指令：G901）圆柱面的内、外径切削循环：如图3-3所示。格式：G90X(U)_Z(W)_F_；说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；U、W：增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离 执行该指令时，刀具按ABCD路径走刀，图中F表示工进速度；R表示空行程速度。 图33 圆柱面车削循环 图3-4 外圆锥面切削循环 2）带锥度的内、外径切削循环：如图3-4所示。格式：G90X(U)_Z(W)_R_F_；说明： X(U)、Z(W)：同上述一样；刀具按ABCD路径走刀； R：表示切削始点B与切削终点C的半径差，即R始R终,为正值时，R取正；为负值时，R取负。（2）端面切削循环指令：G941）端面切削循环：如图3-5所示。 图3-5 端面切削循环 图3-6 带锥度端面切削循环格式：G94X(U)-Z(W)-F-；说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；U、W：增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的距离。 执行该指令时，刀具按ABCD路径走刀，图中F表示工进速度；R表示空行程速度。2）带锥度端面切削循环：如图3-6所示。格式： G94X(U)-Z(W)-R-F-；说明： X、Z：同上述一致；刀具按ABCD路径走刀； R：为切削始点B相对与切削终点C在Z轴的移动距离。10螺纹加工指令（1）螺纹加工基础知识1）螺纹尺寸的计算螺纹实际牙型高度的计算公式：hH2（H/8）0.8660.75P0.6495P式中：H螺纹原始三角形高度，H0.866P（mm）；P螺距（mm）。如图37所示。图37 普通牙型高度2）编制螺纹加工程序应注意的几个问题：A、螺纹加工切入距离L1与切出距离L2的确定：主要用于避免在步进电机或伺服电机的升降速过程中切削，所以加工螺纹时应留有一定的切入与切出距离。一般取：L1（35）F L2（12）F。如图38所示。 图38 升、降速段 图39 无退刀槽的收尾方式当螺纹收尾处没有退刀槽时，可按45°退刀收尾，如图39所示。B、螺纹加工走刀次数与切削余量的确定（参考表3-1） 当螺纹牙型较深时，其切削量较大，一般要求分数次进给。 每次粗切余量是按递减规律自动分配。表3-1 为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量米   制   螺   纹螺   距11.522.533.54牙深（半径量）0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598切 削 次 数 直及 径吃 量刀 量 1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次 0.160.40.40.40.60.65次  0.10.40.40.40.46次   0.150.40.40.47次    0.20.20.48次     0.150.39次      0.2英   制   螺   纹牙/in2418161412108牙深（半径量）0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.033切 削 次 数 直及 径吃 量刀 量1次0.80.80.80.810.91.01.22次0.40.60.60.60.60.70.73次0.160.30.50.50.60.60.64次 0.110.140.30.40.40.55次   0.130.210.40.56次     0.160.47次      0.17注： 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数 在没有停止主轴的情况下停止螺纹的切削将非常危险 在螺纹加工中不便用恒定线速度控制功能（2）螺纹切削单一循环指令：G92。执行该指令可切削圆柱螺纹和锥螺纹。1）直螺纹切削循环：如图3-10所示。图3-10 直螺纹加工指令G92示意图格式：G92 X(U)_Z(W)_F_说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C的坐标值；U、W：增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离。F：为螺纹导程。执行该指令时，刀具走刀路径为ABCDA。2）锥螺纹切削循环：如图3-11所示。格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_说明：X、Z、F同上述一致；R： 为螺纹始点与锥螺纹终点的半径差， 即R始R终。执行该指令时，刀具走刀路径为ABCDA。 图3-11 锥螺纹加工指令G92示意图 图3-12直螺纹切削循环图例例3.1 试编写如图3-12所示零件的加工程序。设毛坯34，长为180mm。参考程序清单：O0315;T0101;（粗车外圆车刀）M03S500;G00X60.Z130.;Z100.;G01X-1.5F0.5;（车端面）G00X36.Z104.;G71U2.5R1.5;G71P110Q160U0.5W0.2F1.;N110G00X19.8;G01X29.8Z99.F0.5;（倒角）Z54.;（外圆）X32.;Z0;N160X36.;G00X60.Z130.;M01;T0202;（精车外圆）M03S800;G00X36.Z104.;G70P110Q160;G00X60.Z130.; M01;T0303;（切槽刀）M03S500;G00X34.Z54.;G01X26.F0.5;G04X2.;G00X34.;Z55.;G01X26.F0.5;G04X2.;G00X34.;X60.Z130.;M01;T0404;（螺纹车刀）M03S350;G00X34.Z104.;G92X29.2Z56.F1.5;G92X28.6Z56.F1.5;G92X28.2Z56.F1.5;G92X28.04Z56.F1.5;G00X60.Z130.;M05;M30;%（3）螺纹切削复合循环指令：G76复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令，如图313所示。图313 复合螺纹切削循环与进刀法 格式： G76 P (m) （r） （） Q（dmin） R(d) G76 X(U) Z(W) R(I) F(f) P(k) Q(d)说明： 式中各参数的意义：m精加工重复次数，为模态量；r倒角量，该值的大小可设置在之间，系数为0.1的整数倍，其中为螺距，为模态量；刀尖角，可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择，用两位整数来表示；dmin最小切入量，用半径编程；d精加工余量，用半径编程；X(U) Z(W)螺纹底径终点坐标；I 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，i=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。k螺牙的高度 （X轴方向的半径值）；d第一次切入量（X轴方向的半径值）；f螺纹导程。 例3.2 试编写图314所示圆柱螺纹的加工程序，螺距为6mm。图314 复合螺纹切削循环应用G76 P 02 12 60 Q0.1 R0.1G76 X60.64 Z23 R0 F6 P3.68 Q1.811. 复合固定循环指令（1）复合内、外圆粗车循环：G71，如图3-15所示。格式：G71U（d）R（e） G71P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）S（s）T（t） d：每次切削的背吃刀量，X方向。半径值，无正负号。 e：退刀量。半径值，无正负号。 ns：指定精加工路线的第一段程序的段号（不能省略段号）。 nf：指定精加工路线的最后一段程序的段号（不能省略段号）。 u：X方向的精加工余量。直径值。 w：Z方向的精加工余量。 f：粗加工的进给量。如果前面有设定，可省略。 s：粗加工的主轴转速。如果前面有设定，可省略。 t：粗加工所选刀具。如果同前面的刀具，可省略。 图3-15 粗车循环指令G71 图3-16 端面粗车循环指令G72（2）复合端面粗车循环指令G72格式：G72W（d）R（e） G72P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）S（s）T（t）G72指令循环过程如图3-16所示。其中，d为Z方向的背吃刀量。其余各项含义同G71指令。（3）固定形状粗车循环：G731）编程格式：刀具路径如图317所示。G73U(i)W(k)R(d);G73P(Ns)Q(Nf)U(U)W(W)F-S-T-;2）说明：程序段中，除地址I、K、D外，其余均与G71的相同。i:径向切除余量（半径值）；k:轴向切除余量；d：粗车循环次数。适用于铸、锻件毛坯零件的一种循环切削方式。图317 粗车固定循环G73（4）精车固定循环：G701）编程格式：G70P(Ns)-Q(Nf)-;2）说明：在G70状态下，从(Ns)至(Nf)程序中指定F、S、T有效。当从(Ns)至(Nf)程序中不指定F、S、T时，原在粗车循环前指定的F、S、T仍有效。在用G71、G72、G73粗车工件后,用G70来指定精车循环、切除粗加工中留下的余量。（5）复合循环指令注意事项 G71，G72，G73复合循环中地址P指定的程序段，应有准备机能01组的G00或G01指令，否则产生报警。 在MDI方式下，不能运行G71，G72，G73指令，可运行G76指令。 在复合循环G71，G72，G73中由P，Q指定顺序号的程序段之间，不应包含M98子程序调用及M99子程序返回指令。（三）编程实例例3.3 试编制图3-18所示工件的粗、精加工程序。毛坯为86棒料，材料45钢。其刀具布置如图3-19所示。 图318 车床编程实例 图319 刀具布置图(5) 参考程序清单：O3602;T0101;M03S630M08;G00X200.Z350.;X88.Z290.;G01X-1.5F0.3;G00X88.Z292.;G71U3.R2.;G71P20Q90U0.4W0.1S350F1.5;N20G42G00X41.8;G01X47.8Z289.F0.3;Z230.;X50.;X62.Z170.;Z155.;X78.;X80.Z154.;Z135.;G02X80.Z75.I63.25K-30.;G01Z65.;X85.;Z-4.;N90G40X88.;G00X200.Z350.;M01;M03M08S800;G00X88.Z292.;G70P020Q090;G00X200.Z350.;M01;T0202;M03M08S315;G00X51.Z230.;G01X45.F0.25;G04X2.;G00X51.;X200.Z350.;M01;T0303;S200M03M08;G00X52.Z292.;G92X47.2Z231.5F1.5;X46.6;X46.1;X45.8;X45.8;G00X200.Z350.;M05;M30;%3.2 数控铣床与加工中心的程序编制（一）数控铣床的编程要点1. 了解数控系统功能及机床规格；2. 熟悉加工顺序；3. 合理选择刀具、夹具及切削用量、切削液；4. 编程尽量使用子程序及宏指令；5. 注意小数点的使用；6. 程序零点要选择在易计算的确定位置；7. 换刀点选择在无换刀干涉的位置；（二）数控铣床编程中的特殊功能指令1. 工件坐标系设定指令G92：在程序段中给出工件坐标系与机床坐标系的偏置值。格式：G92 X_ Y_G54G59：在程序段中不需要给出偏置值，而是（在安装工件后测量工件坐标系原点相对于机床坐标系原点在X、Y、Z各轴方向的）将偏置量，然后用MDI方式将其输入到数控系统的工件坐标系偏置值存储器中。格式：G54G55/G56/G57/G58/G59注意：（1）G54G59是在加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系，用了G54G59就没有必要再使用G92，否则G54G59会被替换，应当避免。（2）一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。（3）使用 G92的程序结束后，若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。2. 镜象加工指令：（注意不同的数控系统，镜像加工指令并不相同。）在加工某些对称图形时，为避免反复编制相类似的程序，减少加工程序的数量，可采用镜象加工功能。（1）有的数控系统用G指令G11：图形相对于Y轴对称；G12：图形相对于X轴对称； G13：图形关于圆点对称； 常见的一种格式为：G11 N XXXX. XXXX. XXX （相对于Y轴对称）G12 N XXXX. XXXX. XXX （相对于X轴对称） G13 N XXXX. XXXX. XXX （关于原点对称） 循环次数（1255） 镜象加工程序结束时程序段号 镜象加工程序开始时程序段号注意：1）G11指令将本段所定义的两个程序段号之间的程序段按X的负向加工，并按编程所给的循环次数循环若干次；2）G11不能作为整个加工程序的最后一段，若为最后时可在写一句M02程序段;3）循环次数为1此刻省略不写；4）在镜象加工程序段内，不准出现转移加工或跳转加工的子程序；5）镜像加工开始程序段和结束程序段号，中间用小数点隔开，镜像加工开始程序段号应位于结束程序段号之间；（2）有的数控系统，用M指令M21：图形相对于X轴对称；M22：图形相对于Y轴对称；M23：取消。注意：1）使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序。2）在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能使用。否则，数控系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复归操作予以解决。图320 G24、G25镜像功能（3）主轴转向不随着镜像指令变化。对于Fanuc 0i系统而言，其镜像指令为G24、G25格式：G24 X_ Y_ Z_ （镜像加工）M98 P_ （子程序调用）G25 X_ Y_ Z_ （取消镜像加工）说明：X0：Y轴镜像，镜像位置为X0；Y0：X轴镜像X0 Y0：X轴、Y轴镜像，镜像位置为（0，0）例3.4 如图320所示的镜像功能程序。0003 主程序N10 G91 G17 M03;N20 M98 P100; 加工N30 G24 X0; Y轴镜像，镜像位置为X0N40M98 P100; 加工N50 G24 X0 Y0; X轴、Y轴镜像，镜像位置为（0，0）N60 M98 P100; 加工N70 G25 X0; 取消Y轴镜像N80 G24 Y0; X轴镜像N90 M98 P100; 加工N100 G25 Y0; 取消镜像N110 M05;N120 M30;子程序（的加工程序）：100N200 G41 G00 X10.0 Y4.0 D01;N210 Y1.0;N220 Z-98.0N230 G01 Z-7.0 F100;N240 Y25.0;N250 X10.0N260 G03 X10.0 Y-10.0 I10.0;N270 G01 Y-10.0;N280 X-25.0;N290 G00 Z105.0;N300 G40 X-5.0 Y-10.0;N310 M99;3. 固定循环指令(FANUC系统为例)(1) 孔加工循环的组成动作 如图3-21所示。孔加工循环一般由以下六个动作组成：图3-21 孔加工循环的组成动作1) AB 刀具快进至孔位坐标(x、y)，即循环初始点B。2) BR 刀具Z向快进至加工表面附近的及点平面。3) RE 加工动作(如：钻、攻螺纹、镗等)。 4) E点 孔底动作(如：进给暂停、刀具偏移、主轴准停、主轴反转等)。5) ER 返回到R点平面。6) RB 返回到初始点B。（2）与孔循环相关的平面1）初始平面：是指初始点所在的与Z轴垂直的平面，是为安全下刀而规定的一个平面。2）R点平面：又称R参考平面。是指刀具下刀时自快进转为工进的高度平面，距工件表面的距离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般取为25mm。3）孔底平面：加工盲孔时孔底平面是指孔底的Z轴高度；加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离，以保证全部孔深度加工到尺寸。注意：孔加工循环与平面选择指令（G17、G18或G19）无关。即孔加工都是在XY平面上定位并在Z轴方向上钻孔。（3）孔加工循环指令格式：（不同的孔加工指令其编程格式不同，要依照说明书规定。）孔加工循环指令的一般格式如下： (G90或G91)(G98或G99) G X_Y_Z_R_Q_P_F_L_；说明： a）G98 b）G99图3-22 G98和G99功能指令1)G98指令使刀具返回初始点B点，G99指令使刀具返回R点平面，如图3-22所示。2)G为各种孔加工循环方式指令，见表3-2。3)X、Y为孔位坐标，可为绝对、增量坐标方式。4)Z为孔底坐标，增量坐标方式时为孔底相对R点平面的增量值。5)R为安全平面的Z坐标，增量坐标方式时为R点平面相对B点的增量值。6)Q在G73或G83方式中，用来指定每次的加工深度，在G76或G87方式中规定孔底刀具偏移量(增量值)。7)P用来指定刀具在孔底的暂停时间，以秒为单位，不使用小数点。8)F指定孔加工切削进给时的进给速度。单位为mmmin。9)L是孔加工重复的次数，L指定的参数仅在被指令的程序段中才有效，忽略这个参数时就认为是L1。表31 固定循环功能G代码孔加工动作(Z方向)在孔底的动作刀具返回方式(+Z方向)用 途G73间歇进给间歇进给快速钻深孔步进循环G74切削进给暂停，主轴正转切削进给攻左旋螺纹G76切削进给主轴定向停止，刀具位移快速精镗孔G80-取消固定循环G81切削进给-快速钻通孔G82切削进给暂停快速钻盲孔、锪孔G83间隙进给-快速钻深孔循环G84切削进给暂停，主轴反转切削进给攻右旋螺纹G85切削进给-切削进给镗孔循环G86切削进给主轴停止快速镗孔循环G87切削进给主轴停止快速返回反镗孔循环G88切削进给暂停，主轴停止手动操作镗孔循环G89切削进给暂停切削进给镗孔循环(3)几种加工方式的图示说明1) G81钻削固定循环：如图323所示。 图323 G81指令循环动作 图324 G81指令加工举例格式： G81 X_ Y_ Z_ R_ F_说明：主轴正转，刀具以近给速度向下运动钻孔，到达空底位置后，快速退回（无孔底动作）。注意：如果Z的移动位置为零，该指令不执行。例3.5 加工如图324所示零件，要求用G81加工所有的孔，其数控加工程序如下：O0511G92X0Y0Z30; 建立工件坐标系T01; T01号刀具G00X10Y10; 刀具定位到1孔上S1000M03; 设定主轴转速G99G81Z-15R5F70; 钻1孔X50; 钻2孔Y30; 钻3孔X10; 钻4孔G80; 取消钻孔循环G00Z30; 刀具到达安全高度M05; 主轴停G00X0Y0; 刀具回原点M30; 程序结束2）G82钻削固定循环指令：如图325所示。格式： G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_说明：与G81的主要区别是：在孔底增加了进给暂停动作。 图325 G82钻削固定循环 图326 G73高速深孔钻削固定循环3）G73钻深孔步进循环：如图326所示为深孔钻削，格式： G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_说明： 采用间断进给，有利于排屑。 每次切深为Q，退刀量为d(系统内部设定)，末次进刀量Q，为剩余量。4）G83深孔钻削固定循环：如图327所示。格式： G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_说明： 与G73的主要区别是：该指令在每次进刀Q距离后返回R点平面，有利于排屑。 每次进给时，应在距已加工面d（mm）处将快速进给转换为切削进给，由系统内部设定。 图327 G83深孔钻削固定循环 图328 G74左旋攻螺纹循环5) G74左旋攻螺纹循环： 如图328所示。格式： G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_说明：G74攻反螺纹（左旋）时主轴反转，到孔底时主轴正转，然后退回。图329 G84攻螺纹循环注意： 攻螺纹时速度倍率、进给保持均不起作用； R应选在距工件表面7mm以上的地方； 如果Z的位移量为零，该指令不执行。注意：螺纹的旋向分为：左旋：沿轴线方向看逆时针旋转时旋入的螺纹；右旋：沿轴线方向看顺时针旋转时旋入的螺纹。螺纹旋向的判别：将外螺纹轴线铅垂放置，螺纹可见部分自左向右升起为右旋螺纹，自右向左升起为左旋螺纹。6）G84攻螺纹（右旋）循环：如图329所示。格式： G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_说明：G84攻螺纹时从R点到Z点主轴正转，在孔底暂停后，主轴反转，然后退回。注意： 攻丝时速度倍率、进给保持均不起作用； R 应选在距工件表面7mm以上的地方； 如果Z的移动量为零，该指令不执行。7) G76精镗循环： 如图330所示。格式： G76 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ L_说明：精镗至孔底后，有三个孔底动作：进给暂停(P)、主轴定位停止、刀具偏移Q距离()，然后退刀，这样可使刀头不划伤精镗表面。注意：如果Z的移动量为零，该指令不执行。图3-30 G76精镗循环8）G85镗削固定循环：如图331所示。为一般孔镗削加工循环指令。格式： G85 X_ Y_ Z_ R_ F_说明：主轴正转，刀具以进给速度向下运动镗孔，到达空底位置后，立即以进给速度退出（没有孔底动作）。 图331 G85镗削固定循环 图332 G87背镗孔固定循环9）G86退刀型镗削固定循环：为一般孔镗削加工循环指令。格式： G86 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_说明：与G85的区别是：G86在到达孔底位置后，主轴停止转动，暂停一段时间后退出。10）G87背镗孔固定循环：如图332所示。格式： G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_说明：如图332所示，刀具运动到起始点B(X，Y)后，主轴准停，刀具沿刀尖的反方向偏移Q值，然后快速运动到孔底位置，接着沿刀尖正方向偏移回E点，主轴正转，刀具向上进给运动，到R点，再主轴准停，刀具沿刀尖的反方向偏移Q值，快退，接着沿刀尖正方向偏移到B点，主轴正转，本加工循环结束，继续执行下一段程序。11）G80取消固定循环：该指令能取消固定循环，同时R 点和Z 点也被取消。（4）使用固定循环时应注意以下几点： 在固定循环指令前，应使用M03或M04指令使主轴回转； 在固定循环程序段中，X、Y、Z、R数据应至少指令一个才能进行孔加工； 在使用控制主轴回转的固定循环(G74、G84、G86)中，如果连续加工一些孔间距比较小，或者初始平面到R点平面的距离比较短的孔时，会出现在进入孔的切削动作前时，主轴还没有达到正常转速的情况，遇到这种情况时，应在各孔的加工动作之间插入G04指令，以获得时间； 使用G80、G00、G01、G02、G03可以取消固定循环，当用G00G03指令注销固定循环时，若G00G03指令和固定循环出现在同一程序段，按后出现的指令运行； 在固定循环程序段中，如果指定了M，则在最初定位时送出M信号，等待M信号完成才能进行孔加工循环。 孔加工固定循环中，刀具长度补偿指令在刀具至R点时生效。（三）加工中心的编程特点1. 合理安排各工步加工顺序，有利于提高加工精度和生产率2. 根据加工批量决定采用换刀方法。10件以上且刀具种类较多时，可用自动换刀，反之可用手工换刀。3. 自动换刀要留出足够的空间 ；4. 把不同工序内容的程序，分别安排到不同的子程序中；5. 本次加工不用的刀具尽量不要挂在刀库上。（四）数控铣床编程实例例3.6 按图333所示，编写精加工程序，T01为中心钻，T02为Ø8钻头，T3为Ø16立铣刀。图333 例3.6零件图程序清单：O0002;T1 M06;（中心钻）G90 G54 G0 G40 X0 Y0 S1200 M03;G43 Z100 H01;M08;G81 Z-5.0 R2.0 F160;M05;M09;T2 M06;（Ø8钻头)G90 G54 G0 G40 X0 Y0 S1200 M03;G43 Z100 H02;M08;G83 Z-25.0 R2.0 Q3.0 F80;M05;M09;T3 M06;（Ø16立铣刀）G90 G54 G0 G40 X26.0 Y0 S1200 M03;G43 Z100 H03;Z2.0;M08;G01 Z-10.0 F80;G01 G41 X16.0 D03 F200;G02 I-16.0;G01 G40 X26.0;G00 Z100.0;X-32.0 Y-32.0Z2.0;M08;G01 Z-20.0 F80;G01 G41 X-22.0 Y-16.0 D01 F200;Y16.0;G02 X-16.0 Y22.0 R6.0;G01 X16.0;G02 X22.0 Y16.0 R6.0;G01 Y-16.0;G02 X16.0 Y-22.0 R6.0;G01 X-16.0;G02 X-22.0 Y-16.0;G01 G40 X-32.0 Y-32.0;G00 Z100.0;M05;M09;M30;%3.3 自动编程简介（一）自动编程的概念、类型及信息处理过程1、自动编程：是指加工程序编制的大部分或全部工作由计算机来完成。2、分类：根据编程信息的输入及计算机对信息的处理方式的不同可分为：（1）以数控语言为基础的自动编程源程序 输入编译 数学处理 后置处理 加工程序（2）以计算机绘图为基础的自动编程几何造型 生成刀具轨迹 后置处理 加工程序 （二）自动编程的发展历史及现状1953年：美国空军资助麻省理工学院伺服机构研究室（最早）1955年： APT1958年： APT1962年： APT1970年： APT随着计算机技术和图形处理技术的发展，图形交互式自动编程系统方式应运而生，如 Pro/E, U