湿式氧化法脱硫工艺运行管理的总结(共5页).docx

精选优质文档-倾情为你奉上湿式氧化法脱硫工艺运行管理的总结 在氮肥生产中，湿式氧化法脱硫工艺是一种成熟可靠的工艺，但随着能源的日趋紧张，生产成本不断攀升，众多厂家选择烧用劣质煤，气体中的含硫量节节升高，脱硫系统出现诸多问题，对全系统生产造成严重影响，主要出现的问题是：1脱硫后硫化氢偏高，对全系统工艺设备危害极大，被迫减量生产。2堵塔频繁，脱硫塔无法长周期运行，被迫停产，清洗填料。湿式氧化法脱硫包括吸收、再生、硫回收三个环节，它们之间相互依存，相互影响。在生产管理中要综合考虑，不可放松任何一个环节，否则会对系统造成恶性循环，最终影响工况稳定和节能降耗。实际运行中，要做好如下具体工作：一、进系统前气体做好“两除一降”的预处理工作，保证溶液洁净。煤粒、灰尘等机械杂质既易造成堵塞，又会恶化溶液质量；焦油、酚类等物质可与碱性脱硫液反应，生成类似于烷基苯磺酸钠的物质，造成系统起泡；焦油可将催化剂包裹，无法参与化学反应；焦油与溶液中的单质硫粘连在一起，使其浮选困难。因此必须使除尘、除焦油的预净化工作充分发挥功效。降温工作是通过脱硫塔前的冷却洗气塔来完成的，主要目的是保证满足吸收工艺要求的温度条件，同时对气体洗涤，进一步清除油污、煤尘。生产中要及时根据季节、温度变化调整冷却水量，稳定气体温度，以满足吸收工艺的要求。脱硫塔前后要加强气体的分离工作，一方面阻止循环水带入脱硫液，恶化溶液质量。另一方面，可回收脱硫液，降低消耗。二、稳定溶液成分。化工生产中，任何一种吸收工艺，吸收剂的洁净，成分的稳定是至关重要的。以栲胶脱硫为例，各成分含量控制多少，必须经过理论计算，同时结合实际运行效果，对碱、钒、栲胶、PH值等各项指标确定一个最适宜的含量，一经确定，要严格执行，因为每一种成分含量的变化均会引起单质硫析出、再生条件、再生效果的变化。液体的补充，各种有效组分溶液的制备必须严格按照制液条件控制，溶液制备好补入系统时，一定要按时、定量，分班均匀补充，预见性调节，不得出现突击补液的现象。三、溶液循环量和系统总液量的控制。溶液总量要适应于适宜的脱硫液循环量的停留时间。在溶液组分稳定后，要根据生产负荷 、进出口硫化氢确定适宜的气液比和喷淋密度，且要综合考虑保证溶液在富液槽、再生槽中的析硫和氧化时间，一经确定，要严格稳定控制，避免为节约动力或负荷变化而随意减小循环量，即使停车，溶液应保持循环一段时间，以防因“干区效应”造成堵塔。四、再生系统的调节。对每一种吸收工艺，再生的操作控制及再生效果是保证溶液组分稳定的关键。目前，湿式氧化法脱硫主要通过再生槽与自吸空气喷射器来完成，再生系统的关键是满足再生温度与自吸空气量。再生温度过高，再生过程氧的溶解度降低，不利于氧化再生，硫颗粒细小，不利于分离。当温度达45以上，副反应明显加快，特别是60以上更是直线增长。温度较低，则影响析硫反应速度与泡沫的聚合浮选。生产中以控制3842为佳。自吸空气量是保证再生槽稳定运行的主要因素，应根据硫化氢高低及生产负荷情况来确定，通过再生压力高低和喷射器吸气阀的开度大小来调节。空气量大，有利于溶液再生氧化，二氧化碳气提充分。但空气量过大，则泡沫层不稳定，出现翻腾跳跃现象，造成反混，导致悬浮硫超标。若空气长期过量，溶液电位将偏高，导致副反应加剧。空气量过小，不利于硫的聚合浮选，不易形成泡沫层，回收硫少，且二氧化碳气提效果差，使NaHCO3/Na2CO3失衡。因此，生产中要勤观察、细调节，综合考虑，确保再生槽液面控制平稳，保持适当的泡沫层，且要平稳均匀的溢流。同时要加强喷射器的管理，根据自吸空气或反喷情况检查喷嘴、喉管是否堵塞或积硫结垢，检查喷射器垂直性是否合格，否则应及时处理或更换。五、硫的回收。化工生产的吸收单元操作中，吸收质的析出回收是保证吸收剂质量，实现工况稳定、节能降耗、良性循环的关键。对于湿式氧化法脱硫工艺，硫的回收过程具有特殊性，它不应该简单的定位在硫回收岗位，而是贯穿于脱硫、析硫、再生、浮选、分离的整体工艺过程中，硫回收岗位只是对上述工艺过程运行效果的总检验，其中每一个环节的失利均会导致系统的恶化。当完成脱硫吸收的目标后，最重要的就是将液体中的HS-、S2-转变成单质硫，然后将单质硫从溶液中分离出来，使溶液的组分恢复，循环使用。因此，我认为硫回收的第一步应该是HS-、S2-转变成单质硫的过程，这主要通过合适的钒、栲胶含量来完成。钒的含量要以恰好将富液中HS-、S2-氧化为单质硫来控制，实际生产中以控制理论计算量的1.31.5倍为宜。含量过少，则部分HS-、S2-转化不成单质硫，就是溶液中的吸收质未全部析出；含量过多，则溶液的氧化性过强，使Na2S2O3、Na2SO4等副盐增加。实际生产中，除控制钒的加入量合适外，一定严把钒溶液制备的工艺过程，确保偏钒酸钠在指标内。栲胶一定要与钒控制合适的比例，要综合考虑栲胶的氧化与络合作用，通过焦钒酸钠被及时氧化确保析硫反应速度。实际生产中，一般控制钒含量的1.72.0倍。第二步要保证单质硫的析出时间，系统中一定要设置富液槽，溶液在富液槽中的停留时间以溶液进入再生槽喷射器前单质硫完全析出为准。第三步主要是稳定喷射器与再生槽的操作，确保单质硫的聚合浮选与稳定均匀溢流。最后是熔硫工艺的控制，熔硫工艺中对全系统造成影响的因素主要是液体的回收，高温熔硫后的残液因夹带机械性杂质和产生副盐较多，返回系统会破坏溶液组分、干扰再生、增大阻力、腐蚀设备，造成严重危害。因此要采取针对性措施：设高位槽，沉降分层后清液返回系统；设硫泡沫过滤装置。通过处理，提高进熔硫釜硫泡沫的浓度，减少进入熔硫釜的脱硫液的量。熔硫残液要降温、沉降、过滤后，最好再通空气活化处理，这样无杂质的清液方可返回系统。原平昊华化工有限公司 王国栋专心-专注-专业