铁路轨道工程施工作业要点示范卡片(大西)(共64页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上大西铁路轨道工程施工作业要点示范卡片大西铁路客运专线有限责任公司二一年三月十日目 录1、基本作业CP轨道控制网测设工序作业要点卡片（101）1工地钢轨焊接（移动式闪光悍）工序作业要点卡片（102） 3应力放散锁定线路工序作业要点卡片（103） 5钢筋预打磨工序作业要点卡片（轨（客专）104）7道岔焊接（铝热焊）工序作业要点卡片（轨105）92、有砟轨道铺轨前预铺道砟工序作业要点卡片（轨201） 11铺枕铺轨（单枕铺设法）工序作业要点卡片（轨（客专）202）13分层上砟整道工序作业要点卡片（轨203） 15有砟轨道精调整理工序作业要点卡片（轨（客专）204）183、无砟轨道混凝土支承层施工工序作业要点卡片（301） 21 型板式轨道混凝土底座施工工序作业要点卡片（302） 23型板式轨道轨道板铺设工序作业要点卡片（303）25型板式轨道充填层施工工序作业要点卡片（304) 27型板式轨道轨道板纵连及限位施工工序作业要点卡片（305） 29长钢轨铺设施工工序作业要点卡片（306）31无砟轨道精细调整施工工序作业要点卡片（307）334、有砟道岔有砟道岔基桩测设工序作业要点卡片（401）35铺岔前的预铺道砟工序作业要点卡片（402）37有砟道岔铺设工序作业要点卡片（403）39道岔铺砟整道工序作业要点卡片（404）41有砟道岔精调整理工序作业要点卡片（405）435、无砟道岔无砟道岔基桩测设工序作业要点卡片（501）45岔区混凝土底座施工工序作业要点卡片（502）47道岔组装、初定位施工工序作业要点卡片（503)49道岔混凝土道床板施工工序作业要点卡片（504）51专心-专注-专业CP轨道控制网测设工序作业要点卡片基本作业 101 上道工序：序号工序作业控制要点1施工复测采用GPS测量技术进行CPI. CPI1平面控制网复测，复测使用的仪器精度以及技术指标应符合有关规定。二等水准控制点采用高精度精密水准仪按二等水准测量的精度要求，起闭于二等水准基点进行往返水准复核联测，测量精度应满足有关规定2CP轨道控制网布设CP点应沿线路设置于路基两侧的接触网杆基础或独立基础上、桥梁防撞墙上、隧道边墙上或其它适宜的地方。桥梁上的CP控制点应设置于桥梁固定支座上方的防撞墙上。CP点沿线路布置的纵间距宜为60 m左右，最大纵向间距不宜超过70 m。同一对CP点的纵向里程差不宜大于1m。各CP控制点应设于轨道设计顶面以上30 cm处，并应大致等高。CP点的预埋件应埋设稳固，当预埋件垂直埋设时应保证其铅垂；当横向埋设时宜使预埋件大致水平，且全线应统一标识、编号3CP轨道控制网平面测设每次测量前，应测量当时的气温、气压、湿度，依此 来设定全站仪的测量参数。自由站点之间的距离宜为120 m。即每隔两对点有一个测站，每个自由站点在两个方向上各瞄准6×2个CP标记点，每个自由站点测量两个完整的测角测回，测量的时候按顺耐针方向测量12个点。当自由站点与CPI点或CP点通视的情况下，必须与CPI或CP点进行连接测量，至少有3个自由站点与其连接测量 续上表序号工序作业控制要点4CP轨道控制网高程测设使用高精度数字水准仪，采用精密水准测量精度将二等水准点高程引测至CP控制点上。测量以一个CP点为固定点开始。在去程上，水准仪测量线的一侧的CP点作为交替测点，另一侧相对的CP点则作为途中观测点。测量到下一个CP点时结束。回程时，去程中的途中观测CP点成交替点，另一侧相对的CP点则作为途中观测点，测量到下一个CP点时结束。5质量检验CP轨道控制网测量方法及精度应符合现行测规有关规定，并应进行评估，合格后方可进行轨道施工下道工序；轨道施工CP平面网的主要技术指标控制风名称测量方法方向观测中误差距离观测中误差可重复性测量精度相对点们中误差CP平面网自由测站边角交会±1.8±1.0mm±1.5mm±1mmCP平面网的主要技术指标 控制网名称测量方法测量精度等级MMw可重复性测量精度CP高程网水准测量精密水准确±2mm±4mm±1.5mm注：1 M为根据水准测段往返测高差较差计算的每千米水准测量的高差偶然中误差。2 Mw根据闭合环闭合差计算的每千米水准测量的高差全中误差。工地钢轨焊接（移动式闪光焊）工序作业要点卡片基本作业102 上道工序：序号工序作业控制要点1准备在正式焊接前必须按钢轨焊接的相关要求通过焊头型式检验，确定焊接参数，制定相应规程2拆除扣件垫放滚筒拆除待焊轨头前方长钢轨全部及轨头后方10m范围内的扣件，并校直钢轨。根据轨枕和扣件类型，在钢轨下加楔子将两焊接轨端抬起一定高度，便于焊机对位夹轨。待焊轨头前方长钢轨下每隔12.5m安放一个滚筒3轨端打磨打磨两待焊轨端面500mm范围及钢轨与电极接触部位，呈现金属光泽4焊接焊轨作业车一侧钢轨轨下应通过支垫等措施实现轨面高度平顺过渡。推进移动焊轨车第一个轮对距焊缝中心3.5m左右进和初定位，由吊机的液压系统吊起焊机精确定位。焊机夹紧钢轨自动对正。焊机自动焊接钢轨、顶锻并推除焊瘤。承受拉力的焊缝，在其轨温高于400时应持力保压。焊缝区域冷却到400以下时，焊轨作业车方可通过钢轨焊头5正火正火应在焊接接头不受拉力的条件下进行。焊接接头温度低于500（轨头表面）时方可正火加热，加热温度应控制在850950。轨头冷却宜采用风冷续上表序号工序作业控制要点6粗磨粗磨应保证焊接头的表面粗糙度能够满足探伤过渡。手砂轮粗打磨时，应纵向打磨，使火花飞出方向与钢轨纵向平行。打磨过程中，不应使砂轮在钢轨上跳动冲击钢轨母材，不应出现打磨灼伤7精磨焊缝及焊缝中心线两侧各450mm长度范围内的轨顶面、轨头内侧面应使用仿型打磨机精细打磨，打磨时焊头温度不宜大于508收尾检查焊好的接头，并打上焊接标记，填写焊接记录报告。将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场9质量检验对焊接接头进行探伤检查，并检测焊头平直度，对无法整个达标的需锯除重新焊接下道工序：应力放散锁定线路焊接接头平直度允许偏差（mm/1m）序号部位旅客列车设计行车速度v（km/h）客货共线客运专线v200v=200200<v3501轨顶面+0.30+0.30+0.202轨头内侧工作面±0.3+0.30+0.203轨底（焊筋）+0.50+0.50+0.50注：1 轨顶面中，符号“+”表示高出钢轨母材规定基准面。2 轨头内侧工作面中，符号“+”表示凹进。3 轨底（焊筋）中，符号“+”表示凸出。应力放散锁定线路工序作业要点卡片基本作业103 上道工序：工地钢轨焊接序号工序作业控制要点1准备选择作业时间、测量轨温、安装撞轨器、安装拉伸器、分散作业人员及工具等。应力放散作业时，当轨温低于设计锁定轨温范围内时采用“滚筒法”施工，当轨温低于设计锁定轨温时采用“拉伸器滚筒法”施工2钢轨位移观测桩设置按设计要求设置钢轨位移观测桩。单元轨节起终点的位移观测桩宜与单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不应大于30m。位移观测桩应与电务设备错开。位移观测桩应设置齐全、牢固可靠、易于观测和不易破坏3测量轨温线路锁定前应掌握当地轨温变化规律，选定锁定线路的最佳施工时间。测量轨温时，要对钢轨的不同位置进行多点测量，取其平均值4拆扣件垫滚筒拆除待放散单元轨节的全部扣件，每隔一定距离垫入一个滚筒，每隔一定距离设置一台撞轨器5应力放散放散应力时，应每隔100m左右设一临时位移观测点观测钢轨的位移量，及时排除影响放散的障碍，达到应力放散均匀、彻底。续上表序号工序作业控制要点5应力放散在单元轨节的终端每股钢轨设置一台拉伸器拉伸钢轨，必要时撞轨、拉伸，使应力放散均匀6落轨锁定线路钢轨位伸量达到计算值后，钢轨拉伸器保压，撤出滚筒，安装扣件，锁定线路。这时的锁定作业轨温加上钢轨拉伸换算轨温为实际锁定轨温。两股钢轨宜同步锁定，线路锁定后才能撤出钢轨拉伸器。拉伸器撤除后，已锁定单元轨节自由端会产生回缩量，下一单元轨节拉伸锁定时，应将该回缩量计入单元轨节拉伸量7位移观测标记线路锁定后，应立即在钢轨上设置纵向位移观测的“零点”标记，按规定开始观测并记录钢轨位移情况8质量检验无缝线路实际锁定轨温应控制在设计锁定轨温范围内。相邻单元轨节锁定轨温之差不应大于5，左右股锁定轨温之差不应大于3，同一区间内的单元轨节最高与最低锁定轨温之差不应大于10。胶垫应放正无缺损，扣件安装齐全，扣压力符合设计要求下道工序：有砟轨道精调整理无砟轨道精调整理钢轨预打磨工序作业要点卡片基本作业104 上道工序：轨道精调整理序号工序作业控制要点1具备的条件无缝线路达到轨道质量静态检验标准。轨面高程符合设计要求。钢轨扣件齐全紧固。钢轨焊头平直度已达到标准规定2打磨工艺要求打磨前，应调整好打磨头的偏转面和对钢轨的施压力。打磨前用安装在打磨机上的测量设备对整个打磨段上的钢轨进行纵断面的零位测量。对具有波纹和短波的钢轨，原则上要磨到波纹底及波谷范围。道岔尖轨及可动心轨、辙叉和钢轨伸缩调节器尖轨，应采用专用机械或手工操作的钢轨波纹研磨机进行打磨，严禁用普通打磨列车打磨。打磨列车应回收打磨下的铁粉3钢轨打磨后的要求消除钢轨微小缺陷及锈蚀等，消除钢轨在轧制过程中形成的轨面斑点及微小不平顺。消除轨头表面的脱碳层。钢轨的表面应光滑、平顺、无斑点，使其适应列车速度。钢轨顶面平直度1m范围内允许偏 差0+0.2mm。续上表序号工序作业控制要点3钢轨打磨后的要求钢轨头部工作面实际横断面与理论横断面相比允许偏差为±0.3mm。全线钢轨预打磨作业后，轨顶表面粗糙度大于10m的个数不应超过16%。打磨最大宽度在轨距角圆弧上为4mm，在轨距角圆弧和轨顶圆弧的连接圆弧部分为7mm，在轨顶圆弧上为10mm。从轨头打磨区向非打磨区应平滑过度。打磨面宽度的最大变化在沿钢轨长度100mm的范围内不应大于打磨面最大宽度的25%。轨头打磨区无连续发蓝带4质量检验在使用打磨列车，应用安装在打磨列车上的测量设备做打磨后测量。打磨后应对打磨前确定的较大波纹和波形磨耗的范围，进行钢轨纵断面的重点测量。打磨后的钢轨应达到上一栏的规定钢轨纵断面零位测量下道工序：竣工验收质量检查施工准备打磨列车进场检查轨道状态钢轨预打磨调整打磨头钢轨预打磨施工基本工艺流程道岔焊接（铝热焊）工序作业要点卡片道岔铺砟整道（有砟）道岔混凝土道床板施工（有砟）基本作业105 上道工序：序号工序作业控制要点1准备在正式焊接前必须按钢轨焊接的相关要求通过焊 头型式检验，确定焊接参数，制定相应规程2道岔钢轨焊接顺序及时间要求道岔钢轨焊接顺序：先道岔内钢轨焊缝，后道岔前后钢轨焊接。道岔内钢轨焊接顺序：先直股，后曲股；先基本轨，后尖轨。道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。道岔内锁定焊接及道岔与两端无缝线路锁定焊接应在设计锁定轨温范围内焊接和锁定。道岔与两端无缝线路钢轨焊接应在轨面高程、轨向和水平已达 到设计标准时，方可施焊3轨端处理拆除焊头两侧各三至四根轨枕的扣配件，检查 钢轨端头，并用钢丝刷清洁钢轨端头100 150 mm，使其满足铝热焊要求。道岔内钢轨接头焊接时，应先调整好道岔全长及各焊缝4焊接装配砂模不得使用受潮的部件，应使钢轨端头 间隙位于装有砂模底板的底托盘的正中央，严格 按操作工艺涂抹防漏泥。确认坩锅干燥、清洁、无裂纹，确认焊药包包装袋密封、干燥和无破损。 将全包焊药慢慢地旋转着倒入坩埚。浇铸完毕后按规定时间拆模，拆除砂模后应尽快推瘤。轨头的推凸应在钢轨凝固后进行，不允许在液状态推凸。焊接时，应对焊接影响范围内道岔零部件及道床板等加装防护，防止焊剂烧蚀。 焊接及锁定过程应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，尖轨方正续上表序号工序作业控制要点5打磨焊接推瘤后应立即对铝热焊接头进行热打磨， 保证施工车辆的通行。热打磨采用仿形打磨机只对轨头进行打磨。在焊缝温度未降至350 以下时，不得解除钢轨拉伸器和对正设备。在焊头温度降至50以下进行轨底、轨底上表面的打磨，打磨焊头使其平直度和轨头轮廓达到技术标准要求。铝热焊接头的精磨应采用仿形打磨机6质量检验对焊接接头进行探伤检查，并检测焊头平直度，对无法整修达标的需锯除重新焊接下道工序：道岔精调整理焊接接头平直度允许偏差(mml m)序号部位旅客列车设计行车速度v( km/h)客货共线客运专线V200v= 200200<v3501轨顶面+0.30+0.30+0.202轨头内侧工作面±0.3+0.30+0.203轨底（焊筋）+0.50+0.50+0.50注：1 轨顶面中，符号“+”表示高出钢轨母材规定基准面。2 轨头内侧工作面中，符号“+”表示凹进。3 轨底（焊筋）中，符号“+”表示凸出。铺轨前预铺道砟工序作业要点卡片有砟轨道201 上道工序：CP轨道控制网测设序号工序作业控制要点1道砟验收预铺道砟前对道砟进行检验，道砟等级、材质及级配应符合设计及道砟技术条件要求2测量放线预铺道砟前，核对路基面（含桥梁、隧道）的高程及中桩。根据其摊铺厚度及中线，在路肩挂拉弦线，长度一般为150200m，每10m设置一支点，并在两端用加紧器将钢弦拉紧3试验确定参数通过试验选定摊铺机械压实振动频率、摊铺厚度、摊铺速度等各项工艺参数4摊铺压实作业机械行走比压不应超过基床设计允许值，应避免对路基基床表层的扰动。运砟车辆在基床表层上行驶时，应做到缓行缓停，禁止突然加速或急刹车，载重运行速度宜小于15km/h。预铺道砟厚度不宜小于150mm，砟面应整平压实，砟面中间不得凸起，可压出凹槽。预铺道砟采用道砟摊机一次摊铺压实成形或采用压强不小于160kPa的机械配合碾压、整平。续上表序号工序作业要点4摊铺压实道砟整平、压实施工过程中使用的机械设备应统一指挥。施工过程中摊铺机两侧应设专人观测传感仪工作状况，发现大的误差应及时调整，严重时应鸣笛中止工作，及时排除故障。人工平整压实砟面，不得出现反超高、大的三角坑。在立交桥上铺砟应作好防护，并注意桥下行车情况5检测砟面外形：铺设完成的砟面应在纵横向坡度、宽度、厚度等方面达到要求。平整度：用3m靠尺检查砟面平整度，设计速度大于160km/h时为20mm，设计时速小于160 mm/h时为30mm。压实密度不小于1.6g/cm3下道工序：铺枕、铺设长钢轨整修基床表面测量放线试验确定参数摊铺压实作业检 测验 交整修放线 摊铺作业 检测验交预铺道砟施工基要工艺流程铺枕铺轨（单枕铺设法）工序作业要点卡片有碴轨道 202 上道工序：铺轨前预铺道砟序号工序作业控制要点1施工准备按设计要求精确测量线路中心线，并按铺轨机作业要求用醒目颜色设置铺轨机走行标示线或设置导向边桩及钢弦。按枕轨运输列车技术要求装载长钢轨和轨枕，长钢轨装车完毕后要保证其锁定牢固。轨枕装车时严禁发生碰损、装偏、倾斜、漏垫支垫物等现象2长轨推送拖放机车推送铺轨列车进场时，运枕龙门吊应在铺轨机上锁定牢固。拖卸长钢轨时，每次只允许解开所拖卸的长钢轨的锁紧装置。扳下钢轨间隔铁，搬开长轨前挡块。拔、串钢轨时，应由专人指挥，施工人员应动作一致。牵引长钢轨时，必须卡牢牵引卡，并设专人保护，施工人员不得站在牵引钢丝绳两侧；轨头送人推送机构时，位置要准确，拖拉要平稳。长轨推送装置将长轨沿导向装置推送至铺轨机前端拖拉机拖拉架下，并用专用的夹具将长轨前端与拖拉架相连。拖拉机拖拉长轨前行，每隔10m左右在长轨下放置一对滚筒，滚筒横向中心距为3250mm。在钢轨端部脱开车体或各工作机构时，一切人员与钢轨端部要 保持一定的距离，防止钢轨端部反弹伤人续上表 序号工序作业控制要点3轨枕转运轨枕的吊运应分层进行4布枕铺轨机沿线路中心线匀速前行，轨枕布设装置按规定间距布设轨枕，布枕中心线与线路中心线的误差在30mm以内。轨枕布设时将橡胶垫板放至轨枕承轨槽中5钢轨入槽就位铺轨机前进时收轨装置自动将长钢轨收入至轨枕承轨槽中，长钢轨间用临时联接器连接。收轨同时，将轨底的滚筒收到铺轨机前端的存放滚筒架上6安装扣件长钢轨就位后，方正轨枕，安装部分扣件，保证铺轨机组安全通过。铺轨机组通过后要及时补充扣件7质量检验严格按铺轨编号依次铺设长钢轨，铺轨时应及时记录铺设轨温。铺轨后左右股单元轨节接头相错量不宜超过100mm。轨道中心线与线路设计中心线应一致，允许偏差为30mm。枕间距为600mm时，轨枕间距及偏斜允许偏差为±20mm，连续6根轨枕间距为3 m±30mm下道工序：分层上砟整道分层上砟整道工序作业要点卡片有砟轨道203 上道工序：铺枕、铺轨序号工序作业控制要点1整道前施工测量采用全站仪测设线路的中线桩，直线上每50m、圆曲线上每20m及缓和曲线上每10m测设一点，并把中线点外移到线路的外侧。完成平面测量，算出相应里程的拔道量。在路基两侧的路肩上钉设水平桩，直线地段不大于50m，曲线地段不大于20m，变坡点和竖曲线起讫点，应增设桩橛。用水准仪往返测量，测出各点的桩顶实测标高、轨顶实测标高，计算出起道量、桩顶至设计轨顶标高的距离2补砟长钢轨铺设后使用风动卸砟车及时进行第一次上砟3轨道线路调查枕下道砟摊铺厚度不应小于150mm，枕木盒内道砟饱满。调查并处理钢轨硬弯、死弯、曲线反超高等。调查并清理、拆除可能影响机养作业的障碍物。调查具备机养条件的线路区段，编制施工方案4配砟整形作业配砟整形车在收放工作装置时，应选择线路比较平直的地段进行。放下侧犁时应避免侧犁后翼犁板碰撞司机室，中犁放下后距轨枕面1015mm，清扫装置放下后距轨枕面1015mm。配砟整形车工作时，应注意线路上的固定装置及障碍物续上表序号工序作业控制要点5起拔捣固作业第一、二遍起道量不宜大于50mm，第三、四、五遍起道量不宜大于30mm。一次拔道量不宜大于50mm。起道量30mm以上时，宜双捣作业；起道量30mm以下时，宜单捣作业6稳定作业每层道床起道、捣固作业后，应进行1至2次动力稳定作业，稳定车在路基上工作速度一般为0.60.9km/h,由下层至上层速度逐层降低；作业频率控制在3035Hz范围内，竖向荷载为19.8kN7质量检验轨道几何尺寸允许偏差应符合下表的要求。轨面高程及道床断面基本符合设计，道床厚度宜比设计厚度小40mm，道砟数量宜符合设计断面要求。轨道中心线与设计线路中线应一致，允许偏差为：30mm。道床状态参数指标：型枕：道床横向阻力不得低于6.5KN/枕；道床支承刚度不得低于60KN/mm。型枕：道床横向阻力不得低于7.5kN/枕；道床支承刚度不得低于70KN/mm下道工序：单元焊接轨道静态几何尺寸允许偏差（静态）序号项目允许偏差（mm）v>160km/hv160km/h1高低（10m弦量）452轨向（直线10m弦量、曲线20m弦量）453扭量（基长6.25m）454轨距±2+4-25水平45有砟轨道精调整理工序作业要点卡片有砟轨道204 上道工序：应力放散锁定线路序号工序作业控制要点1准备检查轨道精调整理主要施工设备状态良好。进行线路缺砟情况调查，用道砟运输车补砟2稳定线路对线路实施精调之前采用稳定车进行12遍的稳定密实，以减少精调后的线路变化3轨道状态检查轨道精调整理前，对全线轨道控制网CP进行复测，并对线路进行全面检查测量。主要检查线路平纵断面、轨距、水平、高低、方向、钢轨硬弯和钢轨焊缝平直度等，并及时汇总检测资料，为制定线路精调计划提供依据4轨道整理线路锁定后的精调整理，一次拆卸扣件不宜过长。整修打磨不平顺焊缝，提高轨面平顺性。钢轨硬弯矫直。调整轨距，补齐扣、配件、轨下垫板5精细整道对速度大于200km/h的线路通常分四遍进行大机精细整道。第一、二遍采用精确法作业，第三、四遍采用顺平法作业，起道量控制在15mm左右，全部采用双捣，夹持时间设置在0.45s及以上，捣固作业后的稳定车按重稳的要求实施，稳定速度为1km/h，重稳频率宜按4045Hz设置，加载至80%。在精调作业阶段的起、拔道作续上表序号工序作业控制要点5精细整道业轨温尽量在实际锁定轨温±5范围内进行，困难时不得超过实际锁定轨温的-20+15，严禁超温作业6轨道静态检测轨面高程允许偏差：在路基上为±20mm；在建筑物上为±10mm；紧靠站台为0+20mm。轨道中线允许偏差为：30mm。线间距允许偏差为：0+20mm。车站线间距应与站台误差协调调整。道床状态参数指标和轨道静态铺设允许偏差见表下道工序：钢轨预打磨项目客运专线有砟道床状态参数指标（平均值）设计速度（km/h）测试值枕下道床密度（g/cm3）道床支承刚度（kN/mm）道床横向阻力（kN/枕）道床纵向阻力（kN/枕）V=2001.701001012200< V2501.751101012300< V3501. 751201214客运专线有砟轨道静态铺设允许偏差（mm）序号项目旅客设计行车速度v(km/h)200200<v3501轨距±2±22高低弦长10m32/10m弦长30m2/5m弦长300m10/150m3轨向弦长10m32/10m弦长30m2/5m弦长300m10/150m4扭曲基长6.25m325水平32混凝土支承层施工工序作业要点卡片无砟轨道301 上道工序：CP轨道控制网测设序号工序作业控制要点1准备检查基床表层的施工质量。以CP控制点依据进行模板或基准线桩放样。混凝土支承层正式施工前2个月应提前进行配合比试验。支承层施工前对路基面进行清理，并洒水湿润，但不得积水2材料配制及运输支承层材料应在拌和站集中拌制。混凝土拌和物应均匀一致，有生料、成团现象的非均质拌和物严禁用于摊铺。支承层材料采用混凝土搅拌运输车或自卸车运到施工现场，自卸车长距离输应采取覆盖措施，防止拌和料中水分蒸发3模筑法技术要求模板位置和高程应满足标准要求。模筑法施工时，支承层采用低塑性混凝土。混凝土布料后应尽快采用振动棒振捣密实，不得过振和欠振。当浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑，设施工缝。再次浇筑时，应将施工缝处的松散骨料剔除，并用水将接触面润湿。混凝土强度达到2.5MPa以上方可拆模，拆摸时不应碰掉混凝土的棱角4滑模摊铺机摊铺技术要求正式摊铺施工前应先进行摊铺机工艺性试验。摊铺机引导线两端用紧线器张紧固定，每侧施加不小于1000N的拉力。首次摊铺时，应对其摊铺位置、几何参数和机架水平度进行调整和校准。滑模摊铺机应严格按设备操作规程进行作业。应缓慢、匀速，连续不间断进行摊铺5拉毛处理混凝土初凝前对支承层表面及时进行拉毛处理，对两侧边缘35cm范围，应进行收面抺光，便于排水续上表序号工序作业控制要点6切缝处理支承层施工完后，根据不同的施工方法，通过试验确定合适的切缝时机，应在24h内进行横向切缝，切缝深度应深入支承层厚度13以上7混凝土养护支承层混凝土施工完成后，应喷雾或洒水并覆盖保湿养护，覆盖应全断面覆盖，养护时间不少于7d8质量检验按标准检测支承层外形尺寸、外观、混凝土强度（模筑法）、支承层密实度（滑模摊铺法），质量合格后方可交下道工序施工下道工序：道床板施工混凝土支承层模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）双块式轨道型板式轨道1中线位置10102顶面高程-5+2±33内侧宽度0+100+10混凝土支承层外形尺寸我许偏差序号检查项目允许偏差(mm)双块式轨道型板式轨道1厚度±20±202中线位置10103宽度0+150+154顶面高程-15+5±55平整度10/3m10/3m型板式轨道混凝土底座施工工序作业要点卡片无砟轨道302 上道工序：CP轨道控制网测设序号工序作业控制要点1准备滑动层铺设前，应按照设计要求，对梁面高程、梁面平整度、相邻梁端高差、防水层、轨道预埋件、剪力齿槽状态、伸缩缝状态等进行难收。底座施工前，应根据施组及相关技术要求布设临时端刺2施工定位测量通过CP控制点进行桥上滑动层、硬泡沫塑料板及底座边线放样，每隔10m一个断面，做好标记，并对每个标记点进行高程测量，作为底座立模依据3滑动层、硬泡沫塑料板施工第一层土工布应连续整块铺设，非特殊情况不宜采取搭接方式。薄膜应整块铺设，特殊情况下必须分块铺设时，接缝采用热熔对接，禁止采用搭接方式，薄膜应密贴、平整、不起皱。第二层土工布连续整块铺设于薄膜上，铺设后应随即压上钢筋笼垫块。硬泡沫塑料板设于桥梁接缝处，通过胶合剂与桥面粘贴，其顶面根据设计要求铺设滑动层4剪力钉安装剪力钉安装前应检查梁体预埋锚固筋连接套筒，锚固筋的位置和数量应符合设计要求。连接器钢板应置于后浇带中间位置，螺纹钢筋外露长不超过20mm5连接器安装精确测量定位后浇带位置，连接器两侧的底层钢筋安装好后，安装连接器。连接器钢板应置于后浇带中间位置，螺母就位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过20mm续上表序号工序作业控制点6钢筋绑扎及温差电偶安装安放钢筋垫块，垫块呈梅花状布置，纵向间隔80cm，并保证每延米垫块数量不少于24块，防止滑动层过度受压而破损。钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。允许偏差：钢筋间距±20mm，保护层厚度-5+10mm. 底座混凝土浇筑前，应在钢筋笼内安装温差电偶，测量后续底座连接时内部温度高低7模板安装根据弹出的模板边线，安装侧模板。模板安装必须稳固牢靠，接缝不得漏浆。模板安装允许偏差符合规定8混凝土浇筑混凝土施工前，检查确认钢筋、模板等状态符合要求。所有后浇带螺母全部松开距钢板不小于30mm.简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少1孔，一般宜34孔9后浇带施工底座混凝土强度达到20MPa后，方进行钢筋连接器的连接作业。常规区板温测量与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。按顺序进行后浇带钢筋连接和混凝土浇筑。所有单元段底座的连接施工均宜在温差较小的24h内完成10质量检验按标准检测混凝土底座外形尺寸、外观及混凝土强度下道工序：道床板施工底座模板安装及外形尺寸允许偏差 序号项目允许偏差（mm）模板安装底座外形尺寸1顶面高程±3±52宽度0+100+153中线位置5104伸缩缝位置55平整度10/3m型板式轨道轨道板铺设工序作业要点卡片无砟轨道303 上道工序：混凝土支承层或底座施工序号工序作业控制要点1准备轨道板铺设前，应复测底座平面位置及高程，底座表面清理干净，无残砟、积水等2安置点及基准点测设每个板接缝处测设轨道安置点和基准点，两点连线应与线路中线垂直，相距20cm。轨道板安置点设置于轨道板接缝中央，相应里程中心点的法线上，并向线路左侧或右偏离轨道中线10cm。安置点的位置应以线路中线为基准计算，然后垂直于轨道顶面连线，投影到混凝土底座或支承层表面上。轨道板基准点依据轨道安置点设置，位于轨道板接缝的中央，与安置点对称分布。轨道板基准点设置后，应依据CP控制网对其平面和竖向位置进行测量平差，精度要求应符合相关测量标准规定3定位圆锥体安装在圆锥体安置点钻孔，用合成树脂胶泥胶结锚杆。钻孔孔径为20mm，直线上或超高小于等于45mm时钻孔深度为15cm，超高大于45mm时钻孔深度为20cm。充填的合成树脂胶泥达到强度后，将圆锥体套在锚杆上，用蝶形螺母固定4轨道板运输轨道板宜采用长平板车运输到工地，装载层数不应超过3层，四周加装挡板和缓冲垫块，避免滑动碰伤，应保护好承轨台。支点位置和数量应符合设计要求，每层板间垫块应上下对齐，垫块上下应设防滑垫续上表序号工序作业控制要点5轨道板粗铺轨道板粗铺前，应确定轨道板位置，并在支承层或底座上标注轨道板编号。轨道板由运板车运到铺设现场，按布板设计位置铺设。在轨道板铺放位置两侧前、中、后放置支承垫木不少于6块。中部支承垫木在铺设后楔人，且支点设于预裂缝下。轨道板粗铺时应紧靠圆锥体，侧面对齐支承层或底座上的安装边线，置于支承垫木上，铺设平面位置允许偏差为士10 mm6轨道板精调固定轨道板粗铺就位后，按设计位置安装精调调节器。轨道板精调应采用专业测量系统，其精度应满足相关测量标准规定。将全站仪架设在待调轨道板的基准点上。将带有棱镜的测量标架分别架设在待调轨道板的第一、最后和中间承轨槽以及已精调好的轨道板的首端承轨槽上。精调标架接触端应与承轨槽端部密贴。通过已精调好的轨道板首端处的标架对全站仪进行定向，全站仪分别观测安装于待调轨道板上3个标架的6个棱镜，通过软件计算各点的调整量，采用精调装置对轨道板进行横向和竖向精调。轨道板精调完成后设置压紧装置，安装于轨道板两端中间，当曲线位置超高达45 mm以上时在轨道板两侧中部增加压紧装置，压紧装置应防止轨道板产生上浮和侧移，严禁在上走动和放置重物7质量检验轨道板铺设精调后，高程允许偏差土0.5 mm，中线允许偏差0.5 mm。相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差及平面位置允许偏差士0.3 mm下道工序：充填层施工型板式轨道充填层施工工序作业要点卡片无砟轨道 304 上道工序：轨道板铺设序号工序作业控制要点1配合比设计在理论配合比的基础上根据水泥乳化沥青砂浆原材料特性、气候条件、施工组织及工艺要求等影响因素，进行试验，确定砂浆初始配合比。采用初始配合比进行工艺性试验，通过充填层砂浆性能测试和揭板检查等，验证确定砂浆基本配合比、拌制工艺参数、灌注工艺参数2轨道板封边封边前将板下灰尘吹除干净，同时对板封边范围进行预湿。两侧封边砂浆应满足稳定性及密封性要求，同时应保证拆封后外观整洁，并按要求预留排气孔。端部采用稠度较大的水泥沥青砂浆封边，高度高于轨道板底面2 cm。封边砂浆不得侵入轨道板与混凝土支承层或底座的间隙。封边砂浆施工完成后，应保湿养护24 h方可灌注水泥沥青砂浆3水泥沥青砂浆拌制根据充填砂浆层厚度，确定单次砂浆搅拌量，并输入搅拌控制系统，确认无误后，进行砂浆拌制。水泥沥青砂浆搅拌时的材料投入顺序、搅拌时间及搅拌速度等指标应根据工艺性试验所确定的参数进行设定。每罐拌制完成后，按相关技术条件检验砂浆的温度、流动度、含气量等指标，合格后转入成品中转仓