10.5万吨扁锭熔铸工艺操作标准(共23页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上入库包装锯切质量检验二次取样搅拌配料一次取样扒渣 55t扁锭熔铸工艺技术操作标准1 适用范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线熔铸生产作业中的设备及工艺操作要求。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线熔铸工艺操作。2 内容2.1 设备技术性能2.1.1 熔炼炉主要参数 序号项目参数1炉子容量55t3炉膛温度11004烧嘴形式蓄热式烧嘴5烧嘴布置方式对称交叉分布6烧嘴燃料天然气7控温方式自动9出液口控制机构气动控制方式10两边墙之间净长6800mm11熔池表面净宽5900mm1255吨铝液时熔池深度800mm13炉膛压力波动范围±20Pa14熔化能力6吨/小时15搅拌方式电磁搅拌2.1.2 保温炉主要参数序号项目参数1炉子容量55t3炉膛温度11004烧嘴形式高速冷空气烧嘴5烧嘴布置方式对称并列分布6烧嘴燃料天然气7控温方式自动8出液口控制机构气动控制方式9两边墙之间的净长680010熔池表面净宽60001155吨铝液时熔池深度80012倾动最大角度23°13炉内精练设施透气砖2.1.3 铸造机主要参数 序号项目参数1铸造总能力65t3允许最大铸造长度8300mm4液压缸的柱塞直径600mm5铸造平台铸造位5个6铸造平台适用最大扁锭浇铸规格670×2130mm7金属液面控制精度±1mm8传感器精度±0.5mm9顶板表面水平误差2.5mm2.2 熔铸工艺流程备料装炉熔炼搅拌一次取样调整成分搅拌二次取样倒炉扒渣保温炉精炼保温炉扒渣静止保温炉取样晶粒细化在线除气、除渣在线测氢铸造成品样分析吊锭存放质量检验扒渣保温炉倾翻炉组准备入库包装锯切质量检验二次取样搅拌配料一次取样扒渣第一节 熔炼炉工艺操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线熔炼炉设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线熔炼炉工艺操作。2 内容2.1 启炉2.1.1 上岗人员必须穿戴好工作服及劳动防护用品。2.1.2 巡检炉组设备、电磁搅拌器、天然气及压缩空气是否正常。2.1.3 通知电工检查电气系统并送电。2.1.4 检查触摸屏各操作界面的显示信号及参数是否正常。2.1.5 检查正常后，打开启炉操作界面，启动启炉程序。2.1.6 启炉程序运行后，要随时注意观察炉组各运行设备，及时处理各报警信号，直至点火成功。2.2烘炉2.2.1 停炉时间在3天以下按48小时烘炉制度执行；2.2.2 停炉时间在35天按72小时烘炉制度执行；2.2.3 停炉时间在510天按120小时烘炉制度执行；2.2.4 小修或停炉时间在1030天按 168 小时烘炉制度执行；2.2.5 中修或停炉时间在30180天按280小时烘炉制度执行；2.2.6 新炉及大修或停炉时间在180天以上按360 小时烘炉制度执行；2.3 洗炉2.3.1 下列情况必须洗炉：2.3.1.1 新修、大中修后的炉子生产前应进行洗炉。2.3.1.2 长期停歇的炉子可以根据炉内清洁情况和要熔化的合金制品来决定是否需要洗炉。2.3.1.3 前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该进行洗炉。2.3.1.4 由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金需要洗炉。2.3.2 洗炉应按下述原则进行：2.3.2.1 装洗炉料前和洗炉后都必须放干、大清炉。2.3.2.2 洗炉用料可根据转换后生产合金的要求，选用不同品位的电解铝液。洗炉用料量不得小于炉子容量的40%。2.3.2.3 洗炉时，炉内铝液温度控制在800850，在达到此温度时，应彻底的搅动熔体，次数不得少于三次，每次搅拌间隔时间半小时。2.4 备料2.4.1 熔炼主操应根据上熔次生产的合金、炉内余料等具体情况，对所加入的炉料的成分及数量进行核对计算。2.4.2 根据“生产工艺卡片”要求，合理计算固、液体料加入量。如果上一熔次炉内余料较多，应算入这一熔次的液体料。2.4.3 所有加入炉料都必须干燥、洁净，并且准确过磅，如实做好记录。2.5 装炉2.5.1 装炉前炉膛温度必须达到700800。2.5.2 正确的装炉顺序应该是：边角料（零碎小片）重熔铝锭（包括复化锭）废料块中间合金电解铝液。2.5.3 固体料应尽量在受液口区域多装。2.6 熔炼2.6.1 在装炉工序完成后，向炉内均匀撒入一层覆盖剂，其用量为0.81.0kg/t·Al。2.6.2在烧嘴控制界面选择循环模式中的自动模式。在触摸屏上设定炉膛温度为850，铝液温度为750，进行升温熔炼。2.7 搅拌2.7.1 当炉内固体料全部化平后，启动电磁搅拌器对熔体搅拌两次，每次搅拌15min，两次搅拌之间的间隔时间要求20min以上。电磁搅拌的操作必须严格按照电磁搅拌操作规程进行。2.7.2 当铝液温度达到720时，撒入打渣剂，其用量为0.81.0kg/t·Al，选择合适的搅拌模式，启动电磁搅拌器对熔体进行一次搅拌，搅拌时间15min。如果电磁搅拌故障，采用人工进行搅拌，搅拌时间20min。2.8 取样2.8.1 当铝液温度达到720730时，取炉前一次分析试样。2.8.2 试样勺、试样模必须干燥、洁净，并在炉门口预热。2.8.3 取样时，试样勺伸入距炉门2m以上处，勺头深入铝液中部，并在距离炉门两侧1.5m处的两个点各取一个炉前分析试样。2.8.4 从炉内取出的铝液迅速倒入试样模中，待凝固后用钢字码打上试样号，送化验室分析。2.9 成份调整2.9.1 将铝液表面的浮渣扒干净。根据炉前样成分分析结果，计算出合金成分加入量。2.9.2 在需要加入镁锭时，应在铝液温度达到720时先加入镁锭。加完镁锭后，要在铝液表面均匀撒入一层号覆盖剂，同时启动电磁搅拌对熔体进行搅动，以减少镁的烧损。在镁合金充分熔入后再加入其它合金元素。2.9.3 当铝液温度达到730740时，进行Fe、Si、Cu、Mn、Zn的成份调整。将需要合金添加剂（中间合金）均匀加入熔池内，严禁整箱加入。2.9.4 配料作业完成后，向炉内均匀撒入一层打渣剂，其用量为0.81.0kg/t·Al。 2.9.5 关闭炉门静置30min。2.9.6 启动电磁搅拌器对熔体进行一次搅拌，搅拌时间15min。2.9.7 静置1520min，取炉前二次分析试样进行成分分析。2.10 扒渣2.10.1 成份分析合格后，将铝液表面的浮渣扒干净。2.10.2 扒渣结束后，联系叉车司机将渣箱叉运到铝灰存放处，倒空后将渣箱重新摆放在炉门处。2.10.3 使用完毕的工器具要整齐摆放至工器具架上，并清扫炉台卫生。3.9 倒炉3.9.1 合金成份符合要求，熔体温度达到750左右后可进行倒炉。3.9.2 倒炉前检查熔炼炉出液口至保温炉入液口之间的流槽，确保干燥、无破损，并在保温炉入液口流槽与倒炉流槽连接缝隙处用石棉纤维毡堵严。3.9.3 倒炉过程中随时观察保温炉铝液容量，当铝液距离保温炉出液口100mm左右时，及时堵住熔炼炉出液口。确保无铝液外渗，清理干净流槽内残铝，修补流槽，并在流槽内刷一层不粘铝涂料。3.9.4 合金转组时，熔炼炉铝液必须彻底放干。3.10 清炉3.10.1 倒炉工作完成后要及时进行清炉。连续生产时每熔次进行一次小清炉，每周进行一次大清炉。合金转组时必须进行大清炉并按要求进行洗炉。3.10.2 清炉时将炉膛温度设定到850以上，用清炉铲将炉内各处残存的结渣彻底清除，确保炉内容积。3.10.3 清炉结束后，按照工艺要求升温，准备下一熔次的生产。第二节 保温炉工艺操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线保温炉设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线保温炉工艺操作。2 内容2.1 启炉2.1.1 上岗人员必须穿戴好工作服及劳动防护用品。2.1.2 巡检炉组设备、天然气及压缩空气是否正常。2.1.3 通知电工检查电气系统并送电。2.1.4 检查触摸屏各操作界面的显示信号及参数是否正常。2.1.5 检查正常后，打开启炉操作界面，启动启炉程序。2.1.6 启炉程序运行后，要随时注意观察炉组各运行设备及时处理各报警信号，直至点火成功。2.2烘炉2.2.1 停炉时间在3天以下按48小时烘炉制度执行；2.2.2 停炉时间在35天按72小时烘炉制度执行；2.2.3 停炉时间在510天按120小时烘炉制度执行；2.2.4 小修或停炉时间在1030天按 168 小时烘炉制度执行；2.2.5 中修或停炉时间在30180天按280小时烘炉制度执行；2.2.6 新炉及大修或停炉时间在180天以上按360 小时烘炉制度执行；2.3 洗炉2.3.1 下列情况必须洗炉：2.3.1.1 新修、大中修后的炉子生产前应进行洗炉。2.3.1.2 长期停歇的炉子可以根据炉内清洁情况和要熔化的合金制品来决定是否需要洗炉。2.3.1.3 前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该进行洗炉。2.3.1.4 由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金需要洗炉。2.3.2 洗炉应按下述原则进行：2.3.2.1 装洗炉料前和洗炉后都必须放干、大清炉。2.3.2.2 保温炉用熔炼炉的洗炉料洗炉。2.3.2.3 洗炉时，炉内铝液温度控制在800850，在达到此温度时，应彻底搅拌熔体，次数不得少于三次，搅拌间隔时间半小时。2.4 保温炉精炼2.4.1 倒炉前检查位于控制室内除气装置的操作屏，核实氮气压力、流量的参数设置是否正常，炉内10块透气砖是否通畅，发现透气砖堵塞或气站进口压力低报警时，要及时进行处理。以保证自动除气装置的精炼效果。2.4.2 倒炉前保温炉炉膛温度不得低于780. 倒炉时选用透气砖第2组模式进行精炼。 2.4.3 倒炉完成后，向保温炉熔体表面均匀撒入一层打渣剂，其用量为0.81.0kg/t·AL。将保温炉炉膛温度设定为850，金属温度设定为720-730，进行保温。2.5 保温炉扒渣、取样、静置2.5.1 透气砖精炼作业完成后进行扒渣，并将扒出的渣子在炉门口摊开。2.5.2 保温炉扒渣完成后，取分析试样进行成分分析。取样时，试样勺伸入距炉门2m以上处，勺头深入铝液中部，并在距离炉门两侧1.5m处的两个点各取一个分析试样。如果成份不合格，要在保温炉内进行成分调整，直至符合要求。2.5.3 如果保温炉取样分析合格，从扒渣完成后算起静置30min以上，待铝液温度符合铸造工艺要求后，准备铸造。如果熔体在保温炉内超过四个小时，必须重新进行精炼扒渣。2.6 清炉2.6.1 倒炉工作完成后要进行清炉。连续生产时每熔次进行一次小清炉，每周进行一次大清炉。合金转组时必须进行大清炉并按要求进行洗炉。2.6.2 清炉时将炉膛温度设定到850以上，用清炉铲将炉内各处残存的结渣彻底清除，确保炉内容积。2.6.3 清炉结束后，按照工艺要求升温，准备下一熔次的生产。第三节 在线设备工艺操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线在线设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线在线工艺操作。2 内容2.1喂丝机2.1.1 Al-Ti-B丝卷必须干燥、洁净。2.1.2 Al-Ti-B丝由喂丝机在保温炉出口至除气箱之间流槽向熔体中均匀加入。2.1.3 Al-Ti-B丝添加速度公式如下：2.1.4 当铸造机启车开始铸造时，同时启动喂丝机，以计算好的添加速度加入Al-Ti-B丝。2.1.5 当铸造结束保温炉回落时，同时停止喂丝机。2.2 流槽2.2.1 对新安装的流槽在第一次使用前，必须对流槽的内衬进行烘烤，首先将流槽的上盖打开，然后用保温棉将流槽上部盖严。用火枪小火对流槽内衬进行烘烤，烘烤时间6小时，在烘烤过程中要经常移动火枪，防止烘烤不均导致内衬开裂。待流槽内衬干燥后改用大火烘烤2小时。 2.2.2 流槽烘烤完成后，将火枪关闭取出，检查流槽内衬，如果流槽内衬有裂纹或缝隙，必须要用耐火泥进行修补，若破损严重时要更换流槽。2.2.3清理和修补流槽工作完成后，必须及时盖上流槽上盖，对流槽进行电加热保温。2.2.4 如果铸造间隔时间较长，可以在下一铸次开始前2小时对流槽进行加热。2.2.5更换流槽的操作步骤2.2.5.1 首先需将流槽内衬取出，并清理干净流槽内的杂物，如保温层有损坏也应同时取出进行更换。2.2.5.2 敷设底部保温板，保温板的接缝与铁壳接缝须错开，在敷设双层保温板时，上下接缝也必须错开，保温板敷设需平整，最后在保温板上敷设一层硅酸铝钎维毡。2.2.5.3在安装流槽内衬时，应从除气箱分别向炉子出口和过滤箱方向装流槽内衬，再从过滤箱向分配流盘方向装内衬；流槽内衬的底部需高低一致，左右对称，内衬摆放后成直线。2.2.5.4流槽之间的接缝处需垫一层6mm的保温棉，流槽与在线设备、过滤设备的接口处应留有50100mm的间隙。2.2.5.6敷设内衬两侧保温板，保温板与铁壳接缝、双层保温板之间的接缝、保温板与流槽内衬的接缝处必须错开。如保温板与流槽间有间隙松动的现象则必须要用保温棉进行填塞，并塞实，不允许有虚空。2.2.5.7 流槽内衬与在线设备、过滤设备的接口处用浇筑料进行打结，浇筑时应先按内衬的结构形式制做模型，然后进行浇筑并捣实，不允许有虚空，防止铝液渗漏。浇筑后表面应用耐火泥进行修补，保证其平整光滑。若流槽内衬截面较小时，浇筑部位需浇成喇叭口，保证铝液流动通畅。2.2.5.8 流槽内衬之间的接缝应用条状保温棉塞实，不允许有虚空，塞实后的保温棉应低于流槽内衬表面5mm左右，然后用耐火泥进行修补并填平。2.2.5.9 在流槽内衬上方铺一层保温棉，以保证压板安装后平整，如安装压板后有翘曲或不平整的现象，应调整保温棉的厚度。并且压板下方不允许有空隙。2.2.5.10 流槽更换完成后，在流槽内衬表面上均匀地涂刷一层不粘铝涂料。2.3 在线精炼2.3.1 烘烤除气箱 2.3.1.1在第一次烘烤除气箱内衬前，应先将上盖升起并移开，然后用保温棉将除气箱上部盖严。用火枪小火对箱体的内衬进行烘烤，烘烤时间10小时。在烘烤过程中要经常移动火枪，防止烘烤不均导致内衬开裂。待箱体内衬干燥后改用大火进行烘烤40小时。2.3.1.2 在铸造前1小时，将除气箱上盖移开，用保温棉把除气箱上部盖严，用火枪进行烘烤。2.3.2 检查石墨转子是否正常，如果转子的转盘仅有原尺寸的1/3或轴的直径小于25mm时，要及时地进行更换。2.3.3 预热转子2.3.3.1 将石墨转子下降至铝液表面约50mm处，保持转子在此位置约5分钟。2.3.3.2 下降石墨转子浸入金属约25mm深，保持在这个位置约5分钟，或保持此位置至转动体变成鲜红色。2.3.3.3 下降石墨转子进入铝液内至下限位。2.3.4 将转子转速适当的增加，在2030秒内调整至设定转速范围300400rpm。2.3.5 确认工作气体压力在0.81.2kgf/cm2之间，如果达不到，则需旋转高压阀调整压力。2.3.6 工作气体流量应从一个低流量缓慢调至设定值范围1.01.8 m2/h之间。并观察在设定值下的气体流量是否合适。如果气体流量过大，产生的大气泡会引起过多的铝液飞溅，影响除气效果。2.3.7在铸造过程中要随时检查转子的转速、气体流量和气体压力是否在工艺要求的范围内，如未达到要求需进行调整。2.3.8 当铸造结束后，将转子的速度调至0，升起转子至上限位置，旋转至休停位。放干除气箱中的残余铝液，清理干净箱内积渣后均匀的涂刷一层不粘铝涂料。2.4 过滤设备2.4.1对新过滤箱、长时间未使用或新更换内衬的过滤箱，在第一次使用前必须要对箱体的内衬进行烘烤，并按工艺曲线要求升温。（见下表）合上过滤箱上盖，通电烘烤过滤箱，按工艺曲线加热至750保温。序号温度（）时间（h）备 注110014进出口打开220012进出口打开335020进出口打开45008进出口关闭565012进出口关闭67506进出口关闭合 计722.4.3在每次铸造结束，清理、修补及安放过滤板工作完成后，必须要及时地关闭箱盖接通电源，按设定的温度对过滤箱进行加热保温。2.4.4 安放过滤板2.4.4.1 在安放过滤板前，要检查过滤板是否完好，如有缺损应及时更换。2.4.4.2 安放过滤板时必须要放置平整，过滤板周围不应有缝隙。如有缝隙应用硅酸铝毡将过滤板周围缝隙塞严，保证安放过滤片完整无损、周围无缝隙。 2.4.4.3 如果工艺中需要采用双级过滤，应在1#过滤箱中放置2块30或40目的过滤板，在2#过滤箱中放置2块40或50目的过滤板，2#箱中的过滤板必须高于1#箱中的过滤板级别，以达到双级过滤的目的，保证产品质量。2.4.4.4 如果工艺中不需要采用双级过滤，可在1#过滤箱中放置2块过滤板（根据工艺要求选择过滤板目数），而2#箱中可以不放置过滤板。2.4.5铸造开始前由主操检查确认过滤箱内过滤板是否完好、放置是否平整，过滤板周围缝隙是否塞严。2.4.6铸造开始过程中，随时检查过滤片情况，如有过滤板漂浮应立刻停止铸造。2.4.7 铸造时安排专人检查过滤片铝液通过的情况，如果铝液通过困难，应适当用渣铲搅动过滤片表面铝液，促使铝液快速通过过滤板。如果铝液通过量不能满足铸造要求，应该果断回炉，严禁捣碎过滤片强行铸造以防控制销堵塞。 第四节 铸造机工艺操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线铸造机设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线铸造机工艺操作。2 内容2.1 铸造前的检查准备工作 2.1.1 按照铸造机操作、结晶器操作、扁锭安全操作要求和步骤做好铸造前的各项准备工作；2.1.2 主操和班长检查核对安全清单，完全符合要求后方可开始铸造。安全清单序号结果核对内容执行人1检查全部安全装置、警报器、指示器，确认全部装置能正常操作。2铸井中的冷却水必须高于实际规定的高度，铝协会建议至少要高于铸井中任何废料碎片1m（3 feet）以上，但最好是2 m（6 feet）。3清除引锭头上的全部污物。4检查引锭头排水孔是否被堵塞。5核查全部排水孔塞都已正确地安装在引锭头上。6用压缩空气吹干引锭头上的水渍，尤其是排水孔塞里和周围存在的水渍，确保干燥。7确认引锭头洁净且无裂纹和变形。8确认铸造设备表面和周围无氢氧化钙（石灰）等物质。9检查铸造设备和铸井壁上的保护涂层是否完整，如有脱落需要进行修补。10核查每一个结晶器冷却水流量和喷水形状，确保有充分的冷却水均匀喷出。11核实结晶器水控制阀完全关闭，确认没有水从二次水喷嘴喷射到轧制面上；12保证全部流槽、与熔融铝接触的装置和铝液控制装置的干燥并预热； 根据制造商的说明，充分地对流槽内衬和涂层进行养生。 在使用之前要确保流槽干燥并被预热。13确认放流渣箱中无杂物。14确认渣箱就位并洁净、干燥和预热，渣箱的容积能够满足放流铝液的需要。15确保工器具清净干燥并刷上涂料，不要让有锈蚀的表面暴露出来。16把处理紧急事故的设备和工器具准备好，放在附近。17如果需要，执行紧急事故停车任务。18核实自动化系统里的铸造参数是否满足工艺操作规程的要求。19确认保温炉和过滤箱中的熔融金属温度适当。20检查铸井排水系统功能正常。21核实引锭头是在正确的铸造高度或与结晶器啮合就位。22平台在铸造高度停留一定的时间可能发生飘移，按需要在铸造之前调整结晶器与引锭头的啮合。23核查铸造区内无未经批准的人员和非铸造人员滞留。24确认全部操作人员都正确穿戴劳保防护用品和装备。25当熔融金属流进结晶器之前，再次确认引锭头里没有水渍。2.2 铸造程序2.2.1 铸造机主操联系炉台主操并给一保温炉倾翻的信号后，将保温炉切换至“自动”，启动自动化系统，保温炉开始倾翻。2.2.2 铝液通过除气装置，当铝液液位达到设定高度时，开启第一道气动闸板，使铝液快速进入过滤箱。此时，要注意观察铝液通过过滤板情况，过滤板漂起或破裂要终止铸造。2.2.3 当过渡流槽铝液液位达到设定高度时，开启第二道闸板，使铝液快速进入分配流槽并通过各个导流管向引锭头内填充铝液。2.2.4密切观察填充铝液的情况，当结晶器铝液达到设定高度后，系统自动启动铸造开始程序，按设定参数进行铸造。2.2.5在铸造长度达到400mm之前，密切观察铸造情况，根据实际情况合理微调工艺参数。2.2.6 铸造长度达到1000时，通知质检部门进行成分和氢含量检测，若不合格，终止铸造。2.2.7 铸造过程中主操对铸锭表面质量和结晶器铸造曲线随时进行观察，发现问题及时调整工艺参数，使铸造过程保持稳定。2.2.8 在铸造过程中，任何一个结晶器发生无法继续铸造情况，应及时终止铸造。2.3 铸造结束2.3.1 铸锭达到报警长度时，保温炉自动回落。铸锭达到设定长度时，倾斜分配流槽放干剩余铝液，用悬臂吊平稳吊起分配流槽，放置到清理维护架上（注意起吊过程不要碰坏导流管）。同时，主操按工艺要求进行停车。2.3.2 保温炉回炉过程中，在线操作人员应及时清理保温炉出液口流槽及旋转接头处的铝液。在保温炉回落到位后，将保温炉控制从自动切换至手动。2.3.4 在线操作人员按要求打开过滤箱及除气箱放铝口，放出箱内铝液并清理干净。2.3.5待分配流槽里面的铝液流干后，取下控制销，启动悬臂吊吊走分配流槽，到指定点摆放。2.3.6将控制销取出后清理干净，检查控制销表面（重点检查部位：控制销插入倒流管部分）是否存在缺陷。如果一切正常，用氮化硼涂料涂刷后放入加热箱烘干加热。2.3.7。拆卸铝液分配袋，将分配流槽及导流管内的铝渣彻底清理干净并仔细检查，如有损坏或缺陷，应及时更换或进行修补。分配流槽及导流管必须用不沾铝涂料均匀涂刷一遍。2.3.8停车后约15min左右关闭冷却水（必须进行回火的产品除外），将引锭头平台慢降至铸锭完全脱离结晶器（降到结晶器定位汽缸以下位置）。2.3.9倾翻结晶器平台，将引锭头平台慢升至合适吊运铸锭位置。指挥天车使用专用吊具将铸锭吊出并称重。为防止设备的损坏，要按1、5、2、4、3的次序吊出铸锭，以降低偏重对铸造机的影响2.3.10铸锭摆放后及时通知质检人员进行检测，按判定结果分类摆放。在主操记录本上对铸锭判定做好记录。在铸锭端面标明合金牌号、规格（厚×宽）、熔次号、铸锭编号。铸锭重量、长度在工艺卡片上记录。2.4 铸造完毕后的检查与维护。2.4.1 检查引锭头边缘是否损伤变形，排水孔是否正常。2.4.2 落下结晶器平台，检查结晶器石墨内衬和铝孔有无机械损伤。2.4.3 检查在线设备及流槽，对发现缺陷进行维护处理。2.4.4 打开结晶器冷却水，检查每个结晶器内水幕是否连续均匀、对有问题的结晶器及时进行疏通处理。对影响继续铸造的结晶器，交由结晶器维护组进行处理。2.4.5 检查炉组液压站、铸造机液压站，公共设施部分阀件连接部位是否漏油、漏气。第五节 附属设备操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线铸造机LHC结晶器、分配流槽、悬臂式起重机、压缩空气增压站、长轴泵设备在生产作业中操作及维护要求。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线附属设备的操作与维护。2 内容2.1 结晶器2.1.1 每周一的白班拆卸铸造结晶器进水口过滤网，进行检查和清洗。2.1.2 每次铸造前根据所生成的合金进行水测试。2.1.3 在进行结晶器对准引锭头的操作过程中要求平台始终有操作人员进行检查，以防止结晶器未对准造成的结晶器损坏。对准完成后应检查结晶器与引锭头之间的间隙是否均匀一致。2.1.4 每次铸造结束后用干燥、洁净的棉布擦拭结晶器，根据铸锭表面质量情况有针对性的检查石墨内衬相对应部位，并用干燥、洁净的棉布抛光粗糙、变色部分。用手敲击检查石墨内衬，确保石墨内衬都紧贴着结晶器主体。2.1.5 交接班过程中和每次铸造完成后要检查引锭头的边缘是否变形，如果变形超过2mm应做记录，并移交白班结晶器维护小组进行维修。2.1.6 结晶器石墨内衬具有特殊的组织结构，必须涂刷指定的润滑油。润滑油应在每次铸造结束后均匀的给石墨内衬涂布一层薄薄的润滑油，并让石墨内衬保持浸油状态15分钟以上，浸油结束后用洁净干燥的棉布料抛光石墨。尤其注意！在马上开始铸造以前不要给石墨内衬涂油。2.1.7 引锭头与结晶器的正确结合位置是引锭头进入结晶器石墨内衬下缘（不能低于石墨内衬下缘）以上的13mm区域,随着时间的增加，这个数值可以提高到5mm。任何时候这个值大于5mm,可导致石墨内衬的损坏。结晶器与引锭头的间隙调整原则应是：间隙大到足够使膨胀后的引锭头不会在结晶器中滞住，又不会使金属在开始铸造阶段流出来（产生飞边）。过量的结合，增加了石墨内衬损坏的风险。不充分的啮合可导致飞边、边部凸起或铸铝悬挂，也可能导致石墨内衬的损坏。2.1.8 每铸造五十铸次后进行拆卸结晶器，送交结晶器维护组查看并清洁结晶器主体和全部零件。对维护后的结晶器，接收班组应进行外观（重点检查部位：石墨内衬和铝孔有无机械损伤、石墨内衬是否都紧贴着结晶器主体）、水流分布和水流控制的验收，并对验收结果进行记录。2.1.9 每铸造五十铸次运行班组应清理引锭头上的水垢及油污，以改善铸造开始阶段的热传导。 2.2 铸造机分配流槽2.2.1 铸造结束后应用压缩空气冷却流槽，待流槽内残留的少量凝铝凝固收缩后，用钩子挑出。严禁使用撬杠，刮皮铲清理流槽。2.2.2 清理完流槽后检查铸造机分配流槽、下浇管、控制销有无损坏，替换损坏的耐火材料。并涂刷防粘铝涂料。2.2.3铸造前1小时开始预热倒流管，检查金属液位传感器压缩空气、信号反馈、流槽冷却风机是否正常。倾翻保温炉时拆下流管加热器，安装已经预热好的控制销。2.2.4 操作悬臂式起重机安装金属分配流槽。确保浇管深度在期望稳态金属液位以下25mm,并且不多于40mm.2.2.5 放置分配袋时，把它们在下浇管上双轴向对中。保证分配袋与浇管之间保持最少25mm空间，在分配袋和引锭头之间维持25-37mm的空间，以防止分配袋在铸造开始时凝固在扁锭里，调平和对中分配袋。2.2.6 金属液面控制器应该在每班次都进行校正，以便该系统保持金属液面在设定点的±1.0mm之间。2.2.7 使用天然气烘烤流槽时，烘烤过程中要注意观察并经常移动火枪，以防止烘烤不均导致内衬开裂。在使用天然气烘烤流槽导流管时，应采取措施防止火焰直接接触流槽外壳，以免流槽发生变形。2.2.8 要求对控制销进行标记，每次铸造时始终对应同一个结晶器。控制销开口度预设值必须使所有结晶器大约同时填充到开始位置（所有结晶器相差在三秒以内）。 2.3 压缩空气增压站2.3.1 系统原理图2.3.2 原理描述增压器是一种带双活塞、能压缩空气的压力增强器。当对增压器进行加压时，根据流量的大小，内置换向阀和单向换向阀能自动的把输出端的压力提高两倍。两端活塞的驱动气源是由换向阀控制的，当到达一定的行程终端位置，换向阀能自动换向。能在系统压力和最大的两倍系统压力之间随意地选择输出压力。其参考值是通过一个手动操作的减压阀来设置的，该减压阀给输出端的运动活塞提供压缩空气，并确保增压器的稳定工作。两套增压器系统在正常情况下是一用一备，当一套增压器输出压力达到系统使用的压力时，增压器就自动停止工作，输出压力未达到要求时，增压器能自动启动；当系统用气量大于2000L/min时，需要人为打开备用增压器系统，由两套增压器系统连续供气。2.3.3 打开增压站进气阀前，先向增压器储压罐内充入一定量的压缩空气。2.3.4 打开增压站进气阀后，将三个压缩汽缸的进口压力调至最大，根据三个压缩汽缸的工作负荷，调节汽缸出口压力（出口压力应以系统要求压力为准），使三个压缩汽缸的工作负荷能够均匀分配。2.3.5 两套增压站系统在使用时采用一用一备方式运行，并将备用增压站出口阀打开以增加管路容量。2.3.6 应定期检查压缩空气水油过滤装置，并进行排放。2.3.7 关闭增压站，只要关闭增压站进口阀门即可。2.3.8 当长时间不用增压站时，应排空储压罐中的空气。2.4 长轴泵2.4.1 初次使用前应确认长轴泵循环冷却水是否打开，长轴泵内所加十号机油量是否在正常刻度。2.4.2 在使用过程中应尽量避免频繁启动、停止长轴泵。严禁空载运行长轴泵。2.4.3 启动长轴泵后，应定时进行巡检，如有异常应及时停止长轴泵，进行检查。 2.4.4 铸造开始后竖井水位达到三米以上后开启长轴泵。2.4.5 每周检查一次循环水管路和润滑油位，是否正常，如有不正常现象应及时处理。 2.4.6 每半年检查一次各个部位的螺钉是否有松动、变形或损坏，如有不正常现象应及时更换。2.5悬臂式起重机2.5.1 起重机仅用于分配流槽的起吊，不得超过额定负荷使用特别不允许起吊重量不明的物体。2.5.2 只能采用“慢速”垂直起吊重物，不允许歪拉斜吊，不允许在地面上拖拉重物。2.5.3 操作时严禁同时按动两个按钮。2.5.4 重物不允许长时间悬吊在空中。2.5.5分配流槽在指定地点或在结晶器平台上就位后，要求吊钩落下，但与流槽不脱钩，同时切断电源。2.5.6 吊运重物时悬臂吊下方严禁站人，或干其他作业。2.5.7 长期不用而再次使用时，必须详细检查各部件后方可使用。2.5.8 每半年检查一次各个部位的螺钉是否有松动、变形或损坏，如有不正常现象应及时更换。2.5.9 每半年检查一次行走滑车走轮、轮轴、轴承等易磨损件，损坏及磨损严重的应及时更换， 2.5.10 每半年对电器线路检查一次，及时更换有破损的电线及损坏的电器元件。2.5.11在正常运行情况下每半年应更换变速箱内润滑油。2.6 蒸汽抽吸风机2.6.1 风机工作之前检查各转动部位，及紧固螺丝是否松动，发现问题及时处理。2.6.2 每周一白班检查一次轴承油位是否在规定的范围之内，个紧固件是否变形等，如有不正常现象应及时处理。第六节电磁搅拌器操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线炉底感应式电磁搅拌器维护操作。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线炉底感应式电磁搅拌器维护与操作。2 内容2.1远程及本地操作盘开关、灯的说明：2.1.1.远程/本地 远程：远程操作台控制系统。本地：本地操作面板控制系统；两种状态有唯一操作权。旋到远程控制位置时，由远程控制台来完成搅拌器的系统操作。旋到本地控制位置时，由本地控制柜来完成系统的操作。2.1.2.退出/维修 指示灯：指示感应器退出到维修位的状态。 指示灯亮，感应器已到达退出/维修位，停止状态。按扭： 感应器到“退出/维修”指令。2.1.3.临时停车指示灯：指示感应器的行走状态。 指示灯亮，感应器停止状态；指示灯灭，感应器行走状态。按扭：感应器行走过程中，停止指令。 感应器升降过程中，停止指令。2.1.4.到达1#炉指示灯：指示感应器到达1#炉底工作位的状态。 指示灯闪烁，感应器正在向1#炉底工作位方向行走，行走状态指示灯亮，感应器已到达1#炉底工作位，停止状态。按扭：感应器到1#炉的指令。2.1.5.到达2#炉指示灯：指示感应器到达2#炉底工作位的状态。 指示灯闪烁，感应器正在向2#炉底工作位方向行走，行走状态指示灯亮，感应器已到达2#炉底工作位，停止状态。按扭：感应器到2#炉的指令。2.1.6.上升指示灯：指示感应器的上升状态。 指示灯闪烁，感应器正在上升状态。 指示灯亮，感应器上升到位，停止状态。2.1.7.下降指示灯：指示感应器的下降状态。 指示灯闪烁，感应器正在下降状态。 指示灯亮，感应器下降到位，停止状态。上升和下降指示灯灭，感应器停在空间位置（即没上升到位，也没下降到位）。2.1.8.开 控制 关 按扭：整个系统开启。2.1.9.主电源启动指示灯：指示主变频系统是否加电。 指示灯亮，主变频系统已加电。 指示灯灭，主变频系统已断电。按扭：主变频系统加电指令。2.1.10.主电源停止指示灯：指示主变频系统是否加电。 指示灯亮，主变频系统已断电。 指示灯灭，主变频系统已加电。按扭：主变频系统断电指令。2.1.11.搅拌启动指示灯：指示灯亮，搅拌已启动。 指示灯灭，搅拌停止。按扭：搅拌停止指令，感应器下降指令。2.1.12.紧急停止急停按扭：（本地）按下后，感应