湖南某单层厂房钢结构施工组织设计(共70页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上一、施工方案1、工程概况本工程位于株洲*厂厂内，为单层单跨工业厂房，轻钢结构，建筑形状呈规则的矩形布置，总长84.5m，总宽为20m，钢结构建筑面积1155m2。本工程耐火等级为二级，抗震设防裂度小于6度。1.1 主要结构形式本工程轻钢结构基础采用人工挖孔灌注桩，钢筋砼独立承台基础，围护结构基础为地梁基础。本工程为单层单跨轻钢结构，跨度为15m，柱距为8.5m，为工字型钢柱。屋盖系统采用轻钢结构，由屋面钢梁、钢檀条、钢支撑、压型钢板、屋面板等组成。砼强度等级：垫层为C10，桩身为C20，其余砼构件均为C20。 外墙围护墙体材料为：1.2m以下为370厚砖墙，1.2m以上为压型钢板外墙。砖砌体：±0.000m以下采用M7.5水泥砂浆砌MU10红砖；±0.000m至0.9m采用M5.0混合砂浆砌MU10红砖。所有墙身均在-0.05m处设置防潮层，采用1:2防水砂浆（内掺相当于水泥重量5%的防水剂）满铺20mm厚。1.2 主要建筑装修外墙：1.2m以上为压型钢板，1.2m以下外墙面为面砖。天棚：办公室三层吊顶为石膏板顶棚。楼地面：车间地面采用砼地面。屋面：车间屋面为50厚保温棉加单层彩板，屋顶每隔8.5m设有500通风球。屋面排水采用2mm厚钢板外天沟有组织排水。屋面排水采用110UPVC管。门窗：车间大门采用电动滑升门，办公室门采用木门；窗采用彩板窗。1.3 工程条件 场地情况：能满足施工生产、生活设施场地需要。能保证现场机械设备的布置，满足施工过程机械化。 道路设施：道路直达工地，运输条件良好。水电设施：水源、电源到位，施工单位接表使用。 2、施工组织部署及管理目标 2.1 施工组织部署2.1.1 组织部署：本工程采用项目法施工管理，成立本工程项目经理部，直属公司领导，分别委派施工管理经验丰富、专业技术能力强、具有多年施工经验的人员担任该工程的项目经理和项目工程师。项目经理部成立四科一室并配齐各科室负责人，使该工程在施工过程中各项工作均得到全面、有效的管理和控制。组织一批技术素质好、责任心强、能征能战、能打硬仗的职工队伍作为施工基本力量。所有技术工种均由本公司职工队伍承担，决不分包。2.1.2 积极推广新技术、新材料、新工艺在工程中的应用，以达到提高工程质量、加快工程速度、降低工程造价的目的。 2.1.3 土建与安装工程相互配合、协调,做好土建工程预留预埋，为安装工程创造良好的条件，杜绝安装过程中凿槽打洞。 2.1.4 模板及主要施工机具设备：基础承台、基础梁、圈梁等现浇构件模板采用竹胶板模板，在场外木作加工厂集中加工制作。本工程的主要机具设备：桩基础施工采用4台桩机；砼搅拌机2台；砂浆搅拌机2台；砼输送泵2台。结构吊装采用2台50t和1台25t吊车。其他主要施工机具详见主要机具设备计划。 2.1.5 施工准备中标签订合同后，根据业主提供的高程、坐标进行定位放线；根据平面布置进行临时设施搭建及施工用水、电安装；按进度计划组织材料、设备进场；进行图纸会审和编制项目质量计划、施工组织设计和关键工序作业指导书。 2.1.6 现场施工组织 2.1.6.1 本工程基础采用机械夯扩灌注桩，桩基完工达到设计要求强度后，对桩基进行检测。2.1.6.2 本工程施工分二个施工段，按工序进行平行流水施工。2.1.6.3 车间钢结构吊装分为2个施工段分别组织一套人马进行吊装。 2.1.6.4 装修工程施工阶段分为2个施工段按从上至下的顺序按工序进行流水施工。 2.2 施工管理目标2.2.1 质量目标一如既往本着“质量第一,用户至上”的服务宗旨，充分发挥我司技术力量雄厚，机械设备精良和施工经验丰富的优势，精心组织，精心施工。a、 工程产品符合合同和设计要求; b、 工程产品符合规范要求,保证使用功能；c、 该工程列入公司目标管理工程，确保工程质量优良。2.2.2 安全生产目标杜绝重大设备损坏事故;杜绝人身死亡事故;不发生重大火灾事故；不发生同等责任的生产交通事故；轻伤事故频率控制在0.5以内。2.2.3 施工进度目标按照、级网络进度计划要求实行工程进度目标总控制，确保70天（日历天）工程竣工。 2.2.4 文明施工目标 推行施工现场标准化管理。2.2.5 工程技术资料管理目标与工程进度同步归档,做到书写格式、表达内容、分类归档标准化。2.2.6 协调管理目标：密切与业主、设计院、监理单位、质监部门的工作联系。在施工过程中，准时参加业主组织的有关工程施工的各项会议，并及时贯彻落实会议精神。2.2.7 综合治理管理目标：加强员工的素质教育，提高其遵纪守法、维护社会治安的自觉性。现场配备两名保安人员昼夜巡逻，确保周围环境不受影响。 3、施工方法3.1 施工程序总体安排3.1.1 总则：以高质量意识、高质量目标、高质量标准为指导思想，采取严格管理、严格控制、严格检验的施工方法，先地下后地上、先结构后围护、先主体后装修、先土建后安装（安装预留、预埋与土建施工同步进行）的施工顺序。采取网络计划控制，科学合理组织平行流水、立体交叉施工，同时加强土建与安装配合施工，确保整个工程质量和管理目标的全面实现。3.1.2 单位工程施工顺序为：桩基施工柱基承台施工土方回填主体结构施工装饰工程、水电安装安装工程。3.2 施工测量 工程的建筑定位、楼层的轴线引测及高程控制等施工测量均应分别记录测量成果，经监理单位复核认可后，方可进入下道工序施工。 3.2.1 建筑物定位放线根据业主提供的坐标，用经校验合格的DJ2光学经纬仪采用直角坐标法测设出建筑物平面控制网，并在控制网顶点设置半永久性控制桩，用砼予以保护。根据建筑物施工平面图，用同样方法将主轴线测定于控制网上。纵、横向各设4条和8条主轴线，每条轴线为3-4个标识点，从而形成施工测量控制网，用以作为基础定位放线依据，其误差控制在允许偏差范围之内。 3.2.2 轴线控制根据施工平面图和主轴线，利用经纬仪和钢尺分别用直角坐标法和内分法测定出桩基中心线，并在房屋外侧设置钢管龙门桩控制各轴线。办公室上下楼层间主轴线引测采用激光垂准仪竖向投测法标识于楼板边缘，各开间轴线用钢卷尺量定。测设时，按常规方法进行复核，使之闭合差不超过规范规定。3.2.3 标高控制根据业主提供的高程水准点，用经校验的DS3水准仪进行高程测设，并将标高线测设标识于临时围墙上，结构吊装后将±0.000引测至建筑物转角处钢架柱上。3.2.4 沉降观测3.2.4.1 沉降观测点设置 沉降观测是建筑施工的重要环节和保证建筑安全的重要手段，在一层柱+0.5m标高设12个沉降观测点，观察前要根据测量要求在方便和稳定处设两个水准点，并加以保护。3.2.4.2 沉降观测按规范要求进行沉降观察。并同时作好沉降观察纪录，交工时办理好移交手续，观察时发现异常现象要及时报告处理。3.2.5 测量控制误差：测距度达到13000，测角精度±7"，垂直偏差小于310000(总高度)。3.2.6 所有测量仪器均应经过计量检测部门进行检测，并按时进行复检。设专人使用、管理、保养制度，检测质量落实到人。3.2.7 建立测量复核制度，每次控制点控制线施测后，须经总工程师组织进行复核；细部尺寸由各施工段、各专业队人员负责，测量员进行复核。每次测量均需完整的、详细的记录，作为主要的施工技术资料进行归档保管。 3.3 基础工程3.3.1 夯扩灌注桩施工方法3.3.1.1 夯扩灌注桩施工工艺流程：施工准备场地平整定出桩位机架就位打入桩内外套管拌制混凝土拔内夯管灌砼拔外管挤压砼制作钢筋笼放钢筋笼浇混凝土养 护桩基检测3.3.1.2 施工机具沉管机械采用锤击式沉桩机，并配有2台2t慢速卷扬机，用于拔管。桩管由外管、内管组成。3.3.1.3 施工要点a、按基础平面图测设各桩的中心位置，并用套板和撒石灰标出桩位。b、机架就位：在桩位垫一层150-200厚与灌注桩同强度的干硬性砼，放下桩管，紧压在其上面，以防回淤。c、将外桩管及内套管套叠同步打入设计深度。d、拔出内夯管并在外桩管内灌入第一批砼，砼量一般为0.1-0.3立方米。e、将内夯管放回外桩管中压入砼面上，并将外桩管拔起高度1米。用桩锤通过内夯管将外桩管中灌入的砼挤出外管。f、将内外管再同时打至设计要求的深度，迫使其内砼向下部和四周基土挤压，形成扩大的端部，完成一次夯扩。或根据设计要求，重复以上施工程序进行夯扩，直至施工至设计标高。g、桩的长度较大或需配置钢筋笼时，桩身砼强度应分段浇注。3.3.1.4 质量控制要点：a、成孔设备就位后，必须平正、稳固、确保在施工中不发生倾斜和移动。为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺杆，以便在施工中观测记录。b、成孔：桩机就位后吊起桩管，缓慢放下桩管，观察无偏斜后，正式施打。拔管注意均匀。c、凝土浇筑：坍落度控制在16-20cm，控制拔管时管内混凝土的下落情况，采用“浮标”方法测定充盈系数。3.3.1.5 成孔验收质量控制a、成孔深度测量。用测量绳（锤）、十字测环、定位器或手提灯的光柱测量孔的深度、直径、垂直度、孔中心与轴线偏差虚土厚度等。虚土厚度等于测量深度与钻孔深度的差值。虚土厚度一般不应超过100mm。b、孔径控制：若遇有含有水量较大的软塑土层时，必须防止桩径出现缩颈现象，采用翻插法进行控制。采用复打法扩大桩的直径。c、孔底土的清理：桩孔达到预定钻深后，必须进行清孔。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取处理措施。d、经过成孔质量检查，按表逐项填好桩孔施工记录，然后进行浇筑混凝土的施工。3.3.1.6 桩基钢筋笼制安钢筋原材料经现场抽样复检合格后，方可进行钢筋笼的制作。钢筋笼在现场制作。钢筋笼按设计图纸的钢筋规格、数量配置。钢筋笼制作长度不宜超过8米，凡超过的均应分段制作。分段处钢筋接头采用焊接，其主筋接头采用单面搭接电孤焊，同一截面的搭接接头面积50，主筋与箍筋相交处均应每接点焊牢。吊放钢筋笼时应对准孔位轻放、慢放，严禁高起猛落，强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。钢筋笼调整居中就位后，顶面和底面标高误差不应大于50mm。钢筋笼外侧设60mm厚细石砼垫块作保护层控制。桩主筋必须入承台大于等于45d。桩基砼达到设计强度后，应将桩顶上部浮浆凿除。3.3.1.7 试桩：桩基承台施工前应先根据设计和规范要求进行动测，检验桩的质量和承载能力。桩基施工必须对每桩施工过程做好施工记录和隐蔽工程记录，每桩留置砼试块一组。做好材质跟踪记录，及时绘制桩基竣工图，并请监理单位组织设计、业主等有关部门进行验收签证。验收时须出具下列资料：桩位测量放线图、工程地质勘察报告，材料出厂合格证及试验记录、砼试压报告、地耐力检侧报告、桩基承载力鉴定报告、桩基验收竣工图等。经验收合格后方可进行上部结构的施工。3.3.2 土方工程 3.3.2.1 土方开挖及基坑排水 根据施工蓝图、拟定的支模方法和测量定位成果，分别测设出地梁、承台中线和开挖边线，并用灰线标识。基槽（坑）土方采用反铲挖掘机开挖和人工修整，开挖基坑应注意保持不得碰撞桩基及基坑土的原状结构。当土方开挖至设计基底标高以上200-400mm处，停止挖掘机开挖，采用人工开挖至设计基底标高并清理，如不能立即进行下道工序施工，应予留100-150mm厚土层，在下道工序进行前挖除，以防基底原状土层被扰动。影响地基承载力。 当开挖、修整至设计基底标高时，将桩头浮浆、松动石子凿齐凿平至设计标高，经监理单位、质监部门和设计院签字认可后方可进行上部工程施工。 3.3.2.2 基槽（坑）施工如遇地下水，根据地下水情况设置排水沟和集水井，用50泥浆泵随时排入排水沟。基槽（坑）成型后，严防雨水浸泡、扰动和长时间暴露，浇捣砼垫层前应将积水、浮土清理干净。 3.3.2.3 土方回填基础施工完后，等混凝土强度达到相应要求后，尽快组织土方回填，以免基础暴露时间过长，土方回填要求分层回填，用HZ-400振动夯实机分层夯实，每层虚铺厚度不大于250mm，压实遍数不少于四遍。回填时在基础两侧同时进行并重叠夯填密实，压实系数不得小于0.94。3.3.3 承台及基础梁施工3.3.3.1 承台、基础梁模板施工承台垫层采用C10砼，地梁垫层采用砖胎模，基础梁侧模采用12mm厚竹胶板、60×80木枋及钢管组成的散拼散装体系。支模前，应凿除桩头浮浆，清除垫层上泥土、木屑等杂物。支模时，将已制作好的模板按编号顺序排列好，按垫层上所弹出的承台和基础梁中心线和外边线进行固定，模板支撑采用48×3.5钢管及木枋支撑于土方侧壁上，支撑间距不得大于600mm，上口搭头木间距1000mm。并在侧模上用水准仪测设标识出基础顶面标高控制线。支模完成后，检查中线、标高是否正确，支撑是否牢固，合格后进行砼浇筑工序。3.3.3.2 承台、基础梁钢筋施工在垫层浇捣完成后，即可进行钢筋绑扎等工作。在绑扎钢筋前，清理干净垫层上的泥砂，放出中线（用经纬仪、墨斗弹线）、边线，测量出标高。钢筋加工和钢筋绑扎：钢筋加工在场内车间进行，挂牌标识，并按施工顺序、进度均衡组织进场，有序堆放、标识。承台柱底板钢筋绑扎前，应根据设计要求在砼垫层上将钢筋位置标示出来。钢筋绑扎顺序按先柱承台后基础梁的顺序绑扎，基础梁伸入承台应有足够的锚固长度。钢筋绑扎完毕后，应进行全面自检确认无误后，通知监理单位组织有关人员进行隐蔽验收，经验收合格并签字认可后方可浇捣砼。3.3.3.3 主厂房柱脚螺栓施工主厂房钢柱柱脚螺栓的埋设是本工程的重点和难点，根据设计要求柱脚螺栓采用直埋式，因此施工时不仅应严格控制柱基顶面标高，而且应严格控制预埋螺栓的平面位置，特采用钢支架加平面支撑整体定位安装的施工方法组织施工。a、用一台激光经纬仪垂直摆设控制轴线，用一台水准仪控制标高，并用1卷50m标准钢尺配合吊锤，拉力器量距，确保测量精度。b、根据柱轴线用经纬仪将螺栓支架上的螺栓中心线弹出，将螺栓支架安于柱顶，并保证螺栓中心线与柱中心线的位置符合设计要求。通过微调使螺栓上下固定板中心线与柱纵横中心重合，然后将支架底部与临时支撑点焊固定。c、每个螺栓支架临时固定后，再用经纬仪复核中心线，水准仪复核标高，准确无误后，再将支架底部与基础内钢筋及固定架焊牢，并加焊整体平面硬支撑，以防止砼浇捣时支架产生移位。d、螺栓支架固定后应对柱脚螺栓间距、垂直度进行校验，保证误差控制在允许范围内。3.3.3.4 承台、基础梁砼施工砼浇筑的准备工作：搭设砼浇筑运输道；准备原材料，特别是水泥应一次进足，并提前复验；砼搅拌设备完好、计量器具合格、振捣机械完好以及操作人员齐备等工作。砂、石的含泥量及晶状体含量不得大于规范规定。 砼所用的原材料采用电子计量装置进行计量，搅拌时间不少于2分钟且充分搅拌均匀，水灰比严格按砼配合比进行。砼坍落度应随时检查，每个台班不少于两次，并按规范留足砼强度试块。砼运输用双轮人力胶轮车运至浇筑点浇捣，砼浇筑过程中为振捣方便，砼采用分层分段进行浇捣，每层厚度不大于300mm。振捣器插入方式为“快插慢抽”，插入前一层5cm为宜，振捣范围300-400mm，振捣时间以砼表面无气泡为准，以确保砼内密外光，不漏振、欠振和过振。砼振捣时，应特别注意柱脚螺栓及框架柱插筋的位置，尽量避免碰撞砼。浇筑完12小时后以砼表面浇水不起皮为准进行浇水自然养护，养护时间不少于7天。 模板拆除在浇筑砼的第二天即可进行，以不粘砼、不缺棱掉角为准。拆除的模板应清除砼渣、铁钉，并打油分类堆码好备用。3.4 轻钢结构制作、安装 3.4.1结构特点及制作、安装要点：3.4.1.1钢柱、钢屋架、吊车梁均为焊接H型钢制作而成，其制作量占了70%。H型钢的制作质量，决定了成品构件的质量好坏，本方案将采用专业H型钢生产，以确保焊缝焊接质量。3.4.1.2钢结构焊接后，易产生变形，应在焊接时，采取技术措施控制，并在防腐涂装前进行校正，本方案采用自动埋弧焊和专用型钢校正机自动校正。3.4.1.3所有钢结构在施工现场采用螺栓连接或定位，其连接孔位的制作精度，直接决定着安装质量和进度，必须予以严格控制。本方案钢结构件采用钻床钻孔，檩条采用工厂冲孔。3.4.1.4钢结构构件的除锈及喷涂质量直接影响着建筑的防腐能力和使用寿命，应予重点保证。本方案采用后处理抛丸除锈工艺措施。3.4.1.5本项目所有材料应根据工程进度，分批运输，尽量减少现场的材料堆放。3.4.2具体工艺措施和技术指标3.4.2.1控制H型钢变形，保证构件精度的措施该工程屋面梁等构件具有单件重量轻、长度长、钢板薄的特点，为保证结构整体精度，我公司对板条下料采用全自动多头火焰切割机，多条钢板同时切割，保证板条在下料过程中，其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求，同时由于钢板两边切割时等量受热，切割后的钢板无变形。对H型钢主焊缝焊接采用自动焊机，两条焊缝同时焊接，对称受热，可将H型钢变形控制到最小。3.4.2.2保证H型钢制作高质量、高速度的措施本工程焊接H型钢约占总制作量的52%，H型钢制作质量关系到整个工程制作质量和安装质量的好坏，也是整个工程成功的关键环节。为了保证型钢制作质量，采用组立样正机，H型钢自动双极门式埋弧焊机。避免了人工组立误差大、一致性关的缺点。确保H型钢的翼缘与腹板垂直度、上下翼缘平行度、翼缘板平面度达到或超过标准。自动双极焊机确保焊缝质量、熔深，并且焊接变形降到最小。3.4.2.3钢结构表面的处理措施钢结构工程防腐不仅应该将锈除支，而且应该将氧化皮及焊渣除去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。为确保该工程具有良好的防腐性能，将采用抛丸设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理。a、全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。b、清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。c、消除焊接应力。d、使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固附着在构件表面。e、表面除锈等级在Sa2.5级。表面防锈工艺：本工程为全钢结构，除锈、防腐油漆的好坏，直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。为确保本工程钢结构油漆的质量，将对本工程钢结构抛丸后，及时对构件进行喷漆处理。接板及零部件焊接：本工程接板及零部件全部采用混合气体保护焊焊接。混合气体中氩气85%，二氧化碳15%。该气体与二氧化碳气体相比，可消除焊缝内部气孔，减少飞溅，焊缝外观平滑，大大提高了焊缝内在质量和外观质量。连接板打孔工艺措施：本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接，其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。为了保证其制作质量，采用钻床对其连接板进行钻孔。确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。加筋板下料工艺措施：本工程中所有加筋板均采用目前国内最先进的剪板机下料，其断面光滑，尺寸误差小，速度快。3.4.3钢构件制作方案3.4.3.1主构件制作工艺各工序的施工要领如下：a、进料：该工程所需钢板进车间后，应逐块检查钢板上的标记，是否与材料相吻合，并检查钢材表面是否有裂纹，端面是否有夹渣，如有疑问应作理化实验，钢材应按规格堆放并挂牌以防混料。b、批料：根据进料实际情况排料以保证H型腹板翼板的焊缝相互错开200mm以上，同时降低损耗。c、接板：采用半自动埋弧焊机施焊，接板人员都持有接板作业指导书。对于412的钢板，焊接时不开坡口，采用悬空焊，每面焊一层，反面清根。施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根，直到缺陷消失所有的拼接都必须加引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质、坡口厚度与母材完全一致。钢材两面逆向施焊，以最大限度消除焊接缺陷。d、下料：采用全自动多头切割，下成的板条宽度一致，误差控制在1mm内且没有变形，割缝光滑。e、坡口：采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧公层清理干净。f、H型钢组合：利用全自动H型钢门式组合机组对，定位要准确，垂直度、平整度均要按规定控制。g、H型钢焊接：利用全自动H型钢埋弧焊机焊接，双极反馈，参数稳定自适应控制、熔深大、焊缝均匀，构件变形小，而且速度快。h、H型钢矫正：采用全自动H型钢专用矫正机及专用H型钢翼缘矫正机矫正，矫直精度高、速度快。i、拼装连接端板：在制作调试好的平台胎具上拼装柱、梁的连接板端板。连接端板与固定模板及活动模板必须有3个以上的定位销及夹紧螺栓。j、零部件焊接：采用混合气体保护焊焊接。整根构件焊完后，如有局部弯曲的，应利用火焰矫正，达到规范要求。k、抛丸除锈：采用专业钢结构抛丸除锈，达到Sa2.5级，除锈后，不能残留氧化皮、油污。抛刃除锈后，在4个小时之内采用喷涂防锈漆，质检员须利用测厚仪对构件油漆进行抽测，须达到设计要求和涂装规范后，才能验收。产品出厂，对构件进行编号，并由专职质检员对产品进行出厂前最终检验。钢檩条在此工程中的比重很大，其加工质量特别是檩条孔位的准确度及规整度直接影响到整个工程的质量。我公司有生产钢檩条的专用设备，所有的檩条孔均据设计图纸通过打孔机在工厂内预先加工而成，定位十分精确。所有檩条孔的形状为椭圆形，以便现场安装时有调节余量。檩条的壁厚较薄，为防止运输过程中的变形，涂好底漆后，应分层叠放，扳所属上应放纸板，以防绳子损坏油漆。3.4.4运输方案3.4.4.1运输方式a、钢构件在工厂内加工好后，利用汽车运输。b、构件发运将根据现场安装进度、分批进行。3.4.4.2保证运输质量措施a、在装车时，每隔一层应用于枋木垫平，每车最多不超过三层，防止路途中晃动损坏构件，装满车时，必须进行加固。用楔形枋木将车厢板和钢构之间分多点分隔，进行封车绑扎。每车封车绳不少于三根。车厢用帆布覆盖。b、在卸构件时，构件应用枋木垫平架空，防止构件因摆放不平而发生变形，同时可防止油漆不致于受泥土弄脏。3.4.5钢结构安装技术方案：3.4.5.1基础准备a、安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包括书面资料和实 物），然后要对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。b、安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要明显标示准确 轴线，以确保与钢柱轴线吻合。3.4.5.2钢结构安装方法及顺序a、该工程钢柱、钢梁、及檩条的安装均采用分件吊装法：一是对钢柱依次进行吊装；二是对柱间支撑进行吊装；三是对屋面梁、水平支撑、联系梁依次进行吊装。b、安装顺序为：钢柱柱间支撑、屋面梁、联系梁、水平支梁檩条、拉条。c、构件的堆放及检查钢构件应该根据其安装顺序，分批成套供应。钢构件堆放场地应平整坚实且无积水，钢构件的堆放就在下面垫上木方，并且按照安装顺序分区存放。钢柱吊装前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件变形，缺陷超出允许偏差时，应进行处理。d、钢柱吊装及固定吊装方案选择：吊装方案选用地面组对法。因为此方法在地面施工，速度快，施工人员的安全有保障，施工质量好保证，又可以交叉施工，工期不会受影响。钢柱吊装及固定：钢柱拼装就位后，在钢柱四边弹出中心线，然后用一点绑扎旋转升法吊装，钢柱吊升到位后，首先将钢柱脚四边中心线与基础十字轴线对齐吻合，然后用螺母对钢柱进行初步固定，接着对钢柱利用钢丝绳及倒链进行临时固定，然后在测量人员的监控下，进行水平和垂直校正，两方向均确认无误后，及时紧固螺母，再进入下道工序。e、檩条及拉条安装：由于檩条较轻，所以利用滑轮配合，人工至屋面。首先按照图纸及构件编号，依次把檩条抬至相应的地面位置，然后利用两个滑轮，一边站一人，拉至屋面。待装完一跨檩条后，及时把此跨的拉条装上。注意在调整檩条时，要拉钢线，保证其弯曲小时5mm。f、高强度螺栓安装高强度螺栓及附件的存放：高强螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。连接板的检测及处理：连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。当连接板间间隙小于1.0mm时，可不处理；间隙1.03.0mm时，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时，应加垫板，垫板两面的处理方法应与两连接板的处理方法相同。连接板表面不能有油污、铁屑、浮锈，必须保持干净。高强螺栓的安装：安装前的准备：安装前，要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求调换。检查螺栓孔的位置，孔位质量是否符合设计要求及相关 规定。高强螺栓的安装：螺栓要自由穿入孔内，不得强行打，穿入方向应一致。安装时，若安装困难，可以利用冲钉引起，然后再穿入螺栓，待其他螺栓均穿上拧紧后，取出冲钉，再穿入螺栓。安装时，使冲钉，均不能穿入时，要利用铣刀铣孔，而绝不能割扩孔。高强螺栓配有两个垫圈，一端一个，一端不得垫两个以上垫圈，不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺栓不应少于两个螺距。高强螺栓应按一定顺序施拧，宜由螺群中内开始向升发展顺序，并应在当天终拧完毕。高强螺栓不得作临时安装螺栓用。高强螺栓分两次拧紧，初拧和终拧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值30%，扭矩的计算公式：M=KXPXDM：预定扭矩值；K：字数；P：栓预拉力；D：螺栓直径。高强度大六角头螺栓施拧采用扭矩搬手，其检验方法是：在终拧1小时后，24小时内检查，检查时在原位打上记号，然后将螺母退回30°-50°，再用扭矩搬手拧至原位，测定出扭矩值，该扭矩值与检矩的偏差应在检查矩的±10%以内。抽查扭矩值时，抽查数量为10%，每个节点不少于1枚，如发现质量问题，应加大比例，并及时作返工处理。3.4.6与其它专业穿插施工措施：鉴于该工程为工业厂房，土建基础、钢结构安装和设备安装分别由不同施工单位承担，有多个专业施工单位同时施工的特点，故制定本施工措施，以协调各专业的施工：3.4.6.1接受建设方、工程监理对工程施工组织的统一指挥安装，并协助做好各项配合工作。3.4.6.2土建专业在进行基础锚栓埋设前，由我公司设计工程师对锚栓埋设进行设计交底。3.4.6.3基础锚栓施工时，我公司将委派专业人员前往施工现场，提供必要的技术指导。3.4.6.4我公司进场后，将与监理公司、土建专业联合对基础顶面标高、基础轴线偏移和锚栓偏差进行检查，并与土建方接±0.00点的绝对高标和基础混凝土养护日期。3.4.6.5按照工程进度，分批发运材料到现场，减少施工现场的构件堆放占用场地。3.4.6.6按施工平面总体部署，整齐有序地堆放构件和材料，及时清理建筑垃圾和废料，保证施工现场道路畅通。3.4.6.7结构调试完成后，及时通知土建专业施工1m高围护砖墙和室内地坪面层。3.4.6.8先行完成屋面围护彩板的安装。尽早为土建地面和设备安装提供室内工作面。3.4.7安装过程中质量检验及检验控制一览表3.4.7.1复验预埋件支承面的标高及中心线，预埋螺栓的外露长度，且应满足下表要求：支承面、预埋螺栓的允许偏差表项目允许偏差支承面标高±3.0mm水平度±1.0mm预埋螺栓螺栓中心偏差5mm螺栓外露长度±20mm螺纹长度±20mm3.4.7.2复查构件的几何尺寸、构件上的连接件位置及构件上螺栓孔的大小、尺寸是否与图纸相符合。3.4.7.3检查柱底中心线与定位线偏差、基准点标高、钢柱垂直度及柱身扭曲。钢柱安装允许偏差表项目允许偏差柱脚底板中心线对定位轴线的偏差±5.0mm±5.0mm柱基准点标高偏差-5.0+3.0mm-5.0+3.0mm柱垂直度偏差7mm7mm柱身扭曲7mm7mm3.4.7.4检查屋面梁的垂直及侧向弯曲度：屋面梁安装允许偏差表项目允许偏差梁中垂直度3mm3mm梁的侧向弯曲度10mm10mm3.4.8执行的设计制作检验规范3.4.8.1设计规范：建筑结构荷载规范（GBJ9-87）建筑抗震设计规范（GBJ11-89）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GBJ18-87）门式钢架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102：98）屋面工程技术规程（GB50207-94）3.4.8.2材料采用下列标准：碳素结构钢（GB700-88） 低合金结构钢技术条件（GB3077-88） 高强度螺栓（GB/T1288-1231/91） 碳钢焊条（GB5117-85） 气体保护焊用钢丝（GB/T 14958-94）3.4.8.3制作检验标准： 钢结构工程施工及验收规范（GBJ50205-95）钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）3.5 砌体工程砖砌体砌筑施工工艺：作业准备砖湿水砂浆搅拌砌砖墙验评。3.5.1砌筑砂浆砌筑砂浆所用水泥必须为合格产品，其标号不低于PO32.5；所用中砂其含泥量不超过3%。为提高砂浆强度、改善和易性，在混合砂浆中按配合比掺入适量增塑剂且用机械集中搅拌均匀，其搅拌时间不少于3分钟，且随拌随用。水泥砂浆、混合砂浆分别按砂浆配合比由专人负责进行严格称量，并在拌制后3小时和4小时内用完。当气温超过30°C时，则分别在2小时和3小时内用完。砂浆按规定留设试块。3.5.2 砖的品种、强度等级、规格尺寸必须符合设计要求，有出厂合格证且试验合格。砖必须提前浇水湿润并保证其含水率为1015%，严禁干砖上墙。3.5.3 砌体施工前，应弹测出各墙体中心线，清理基层并浇水湿润。砌筑时，每5-10m或转角处立一皮数杆，或在每一开间框架柱上将砌体高度、灰缝厚度、门窗洞口、预留洞口等竖向构造变化部位标示出来，并采取双面挂线和在门窗洞口吊线锤靠尺方法进行砌筑，以控制墙体平整度、垂直度、灰缝平直度及门窗洞口边线，使其上下对齐、水平对直。砖砌体应上下错缝，内外搭砌。砌筑时注意将框架柱拉结筋埋入墙内。门洞处预埋木砖位置及间距按规范要求埋设并作好防腐处理。砖墙转角处及内外墙交接处必须同时砌筑。砖砌体水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度必须控制在8-12mm间，水平灰缝饱满度不得低于80%，每天砌筑高度控制在1.2m以内。主厂房围护墙砌筑时，应注意在钢柱上按设计要求焊接拉墙筋及圈梁钢筋。砌墙时，配合安装单位按设计要求做好水电、消防预留预埋工作，不得事后随意凿槽打洞。 3.6 压型钢板砼组合楼面施工方法 3.6.1压型钢板模板是采用镀锌防腐处理的薄钢板，经冷轧成具有梯波形截面的槽型钢板，压型模板起到模板作用，在施工阶段承受施工荷载和现浇自重，其安装按如下程序进行： 3.6.2准备工作 3.6.2.1校对压型钢板模板的型号、规格和数量是否符合设计要求，检查是否有变形、翘曲、压扁、裂痕和锈蚀等缺陷 ，否则需经处理后方可使用。3.6.2.2绘制压型钢板模板平面布置图，并按照平面布置图在钢梁或其它支承结构上标记出安装位置和模板型号。3.6.2.3异形模板，应事先放出大样，按大样进行切割。3.6.2.4做好压型钢板模板的封端工作。3.6.2.5按轴线所需的压型钢板模板和安装顺序配套码垛堆放，以便于吊装。 3.6.3压型钢板模板的安装 3.6.3.1施工顺序找平放线压型钢板按轴线、位置吊装就位模板拆捆、人工铺设校正、纠偏板端与钢檩条点焊固定模板纵向搭接点焊连接清理模板表面。3.6.3.2施工要点a 压型钢板模板铺设时，从一端向另一端铺设。铺设时，相邻跨模板端槽口应对齐贯通。模板要随铺随校正随点焊。压型钢板模板长向搭接应不小于100mm，端头点焊连接。 b 遇雨、雪、六级以上大风，应停止作业，复工前作雨雪清除处理。3.6.4 砼浇捣均采用泵送混凝土，利用敷设的泵管将混凝土输送到楼面浇灌点。全部采用机械震捣，使用插入式和平板器结合捣固。每一结构砼完成后及时浇水（或草包覆盖）养护，不少于二周。 3.7 脚手架工程和垂直运输3.7.1本工程采用48×3.5钢管双排外架，立杆离墙面距离0.5m，立杆横向间距1.2m，纵向间距1.8m，立杆的垂直允许偏差不得大于1/200架高，小横杆间距1.0m，大横杆步距1.5m。沿外架的地面土壤必须夯实并作好排水处理。立杆底均垫设硬质垫块，离地100mm处绑扎扫脚杆，相邻两根立杆接头应错开，接头距相近大横杆距离不得大于步距的1/3，并不得设在同一步距内。大横杆应交错布置于立杆的内、外侧。同一水平面和垂直面相邻大横杆的搭接点应错开，接头距相近立杆距离不得大于纵距的1/3，不得设在同跨间内。同排大横杆纵向偏差必须控制在总长度的1/300和50mm内。为防止架子外倾，应每一楼层和水平距离4.5-6.0m设一连墙杆，连墙杆应随主体设置在梁板附近的框架柱处，并呈梅花状布置。在每面脚手架的两端和每隔12m，分别设置通长剪刀撑，剪刀撑的斜杆应设在立杆的外侧，与地面夹角成45°。大横杆、剪刀撑不许对接，只能搭接，搭接长度不少于40cm。外架操作层和底层及每隔五步架均满铺竹架板，每块架板下设四根小横杆，不得出现探头板，操作层设挡脚板、护栏及兜底安全网。 3.7.2 内墙砌筑及粉刷均采用工具式里脚手架。 3.7.3 脚手架搭好后，应经安全员检查验收后使用，不准随意拆改或挪动。外脚手架上使用荷载必须严格控制，其均布荷载不得超过270kgf，堆砖不得超过单行侧摆三层，砖在架子上或楼板上应均匀放置，不得集中。灰桶应放置有序，架子上应保持畅通。 3.7.4 人行斜道按“之”字形搭设，其坡度不大于1:3，最窄处不得小于1.5m，与建筑物及外架连成整体，并按规定设置护身栏杆、挡脚板、休息平台、防滑条，脚手板采用竹架板，应铺平、铺牢，用钢筋压实、10#铅丝固定。3.7.5 施工垂直运输以物料提升机为主，辅以斜道用人力运输相结合；每台物料提升机采用2台1t卷扬机控制吊篮上下，并在物料提升机部位安装超高限位器，在提升机进出料口、卷扬机操作处搭设安全防护棚，在进出料口处安装安全防护门，搭设后需经市安监站验收合格后方可投入使用。3.8 外墙面砖施工 3.8.1 材质要求3.8.1.1 面砖规格，颜色应一致。 3.8.1.2 技术性能应符合国家有关标准。 3.8.1.3水泥采用425普通水泥，中砂（过筛）。 3.8.2 施工准备 3.8.2.1 粘贴前对面砖派专人进行挑选，凡外形歪斜、缺棱，掉角、翘曲、裂缝、颜色不匀的应剔除。 3.8.2.2 不同规格的分别堆放。根据其数量使用在不同部位。