数控技术复习资料----湖北工业大学(共7页).docx

精选优质文档-倾情为你奉上数控技数第一章 绪论一.数控加工的特点；1. 可以 加工具有复杂型面的工件 2.加工精度高，质量稳定3. 生产效率高4.改善劳动条件5.有利于生产过程的现代化：6数控加工是CAD/CAM技术和先进制造技术的基础。 数控加工的对象1.几何形状复杂的工件 2. 新产品的工件3. 精度及表面粗糙度要求高的工件 4.需要多道工序的工件5.原材料特别贵重的工件二. 数控技术的基本概念 数控技术，简称数控（Numerical Control）是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。现在又称为计算机数控。CNC有三种含义 1.代表一种控制技术 2.代表一种控制系统的实体3.代表一种控制装置。三.数控技术的组成。数控系统一般由控制介质（信息载体）、输入装置（键盘）、数控装置、伺服系统（如步进电机）、执行部件（工作台）和测量反馈装置（如编码器和光栅）组成。输入装置；将数控加工程序单上的内容通过数控装置上的键盘直接输入给数控装置，这种方式称为MDI方式。伺服系统；包括伺服驱动电路和伺服驱动元件，它们与执行部件上的机械部件组成数控设备的进给系统。 数控装置可以以很高的速度和精度进行计算并发出很小的脉冲信号，关键在于伺服系统能以多高的速度与精度去响应执行，所以整个系统的精度与速度主要取决于伺服系统。三.数控加工的基本原理数控加工零件是按照事先编制好的加工程序单来进行的。 1.确定工件的加工工序及加工所用刀具和切削速度 2.确定工件的轮廓衔接点 3.确定起刀和收刀的位置以及坐标原点的位置 按规定的语句格式写出数控指令集，将指令集输入到数控装置里进行处理（译码，运算等），通过驱动电路把信号放大，驱动伺服电机输出角位移及角速度，又通过执行部件转换成工作台的直线位移以实现进给。另外，数控装置还要通过PLC控制强电部件以进行一些辅助性工作，如 ：照明，冷却、排屑等。四.数控系统的分类1按数控加工类型分为硬件逻辑数控系统和计算机数控系统。2按运功方式分类（1）点位控制系统。特点是加工移动部件只能实现从一个位置到另一个位置的精准移动，在移动和定位过程中不进行任何加工。（2）点位直线控制系统。不仅要实现从一个位置到另一个位置的精确移动，而且能实现平行于坐标轴的直线切割加工运动及沿与坐标轴成45o的斜线进行切削加工，但不能沿任意斜率的直线进行切削加工。（3）轮廓控制系统。可以使刀具和工件按平面直线，曲线或空间曲面轮廓进行相对运动，加工出任何形状的复杂零件。3按控制方式分类。（1）开环控制系统。（没有反馈系统）。（2）半闭环控制系统，在伺服电动机输出轴端或丝杠轴端装有角位移检测装置（如旋转变压器或光电编码器），间接测出直线位置。（3）闭环控制系统，直接安有直线位置检测装置。五.数控技术的发展趋势；（1）高速度、高精度。直接关系到加工效率和产品质量。（2）高可靠性（3）多功能（4）智能化（5）复合化。第二章 数控加工工艺一选择合适的对刀点及换刀点 对刀点有时可以称为起刀点（数控程序的起点） 对刀点与刀位点是有关系的（说法不同）刀位点：刀具在机床上的位置。端面铣刀的底部中心； 钻头的刀尖； 球头铣刀的球心；车刀及镗刀的刀尖；对刀原则：对刀方便，便于测量和简化编程（尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上）换刀点：对于多刀机床，（工作中一般要换刀）应在编程时考虑到换刀点的位置可能与工件或夹具产生干涉（换刀点在加工区域以外）二.数控加工工艺设计方法确定本工序的走刀路线，切削用量、工艺装备、定位夹紧方式-这称为工艺设计1.确定走刀路线（1）寻求最短走刀路线；（2）最终轮廓应一次完成（先用行切法，最后沿周向环切一刀）；刀具急剧改变运动方向会因刀具变形方向的改变而留下痕迹，故应注意走刀路线的选择。（3）选择刀具的切入及切出方向；为了保证工件轮廓的光滑，进刀与退刀（即切入与切出）应沿零件轮廓的切线方向以减少切削过程刀具速度的变化进而减轻刀痕。（4）选择使工件在加工后变形小的路线。对横截面积小的细长零件或薄板零件采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。2确定定位和夹紧方案。（1）尽可能做到设计基准、工艺基准、编程计算基准的“三统一”。（2）尽可能做到工序集中，最好一次装夹完成全部加工（3）避免采用人工调整时间较长的装夹方案（4）工件刚度较大的地方才是较好的夹紧点!3.确定刀具与工件的相对位置（确认对刀点）；。工件大致为圆形时，其对刀点往往与工件的坐标原点一致。对刀点的选择原则：（1）所选的对刀点是程序编制简单；（2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；（3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。4确定切削用量。第三章 数控加工的程序编制一、坐标轴的确定。坐标系的各个坐标轴与机床的主要导轨相平行。确定坐标轴时，一般先确定Z轴，再确定X轴，最后确定Y轴。1、Z轴（1）将传递切削力的主轴轴线定为Z坐标轴。（2）对于刀具旋转的机床，如铣、钻、镗床，旋转刀具的轴线定为Z轴。（3）对于工件旋转的机床，如车、外圆磨床，工件的轴线定为Z轴。（4）当机床有几个主轴时，选择一个垂直于工件装夹面的主轴确定Z轴。（5）对于工件和刀具都不旋转的机床，如刨、插床，Z轴垂直于工件装夹面。（6）Z轴的正方向以刀具远离工件的方向为准。2、X轴（1）X轴一般是水平的、平行于工件的装夹面且与Z轴垂直。（2）对于工件旋转的机床，X轴在工件的径向上，且平行于横滑座，以刀具离开工件旋转中心方向为正方向。（3）对于刀具旋转的机床：当Z轴是水平方向时，从刀具主轴向工件看，X运动方向指向右方； 当Z轴为垂直方向时，对于单立柱机床，从刀具主轴向立柱看，X运动方向指向右方。 （4）对于龙门式机床，从主轴向左侧看，X运动方向指向右方。3、Y坐标轴（1）Y轴的方向由X轴和Z轴按右手定则来确定。（2）X、Y、Z坐标系是按刀具相对于工件运动的原则命名的，而带撇（“ ”）的坐标X、Y、Z则表示工件相对于刀具运动的坐标系。机床坐标系与工件坐标系机床坐标系：机床本身固有的坐标系。（具有固定的原点和坐标轴方向）机床原点：机床坐标系的原点。(出厂已确定）机床参考点：用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点。工件坐标系：用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立的坐标系。(G92)工件原点：工件坐标系的原点。编程坐标系：编程人员为方便编制数控程序所设定的坐标系。一般情况下，编程坐标系与工件坐标系一致。绝对坐标系：刀具（或工件）运动位置的坐标值均是相对于某一固定坐标原点计算的坐标系。（G90)相对坐标系：刀具（或工件）运动位置的终点坐标值均是相对于起点坐标计算的坐标系。(G91) 第四章 数控机床的工作原理一、插补的概念：机床数控系统依照一定方法确定刀具运动轨迹的过程。插补的实质；（1）数控装置向各坐标提供相互协调的进给脉冲，伺服系统根据进给脉冲驱动机床各坐标轴运动。（2）数控装置的关键问题：根据控制指令和数据进行脉冲数目分配的运算（即插补计算），产生机床各坐标的进给脉冲。（3）插补计算就是数控装置根据输入的基本数据，通过计算，把工件轮廓的形状描述出来，边计算边根据计算结果向各坐标发出进给脉冲，对应每个脉冲，机床在响应的坐标方向上移动一个脉冲当量的距离，从而将工件加工出所需要轮廓的形状。（4）插补的实质：在一个线段的起点和终点之间进行“数据密化”的工作。二、1.基准脉冲插补（行程标量插补或脉冲增量插补）（1）特点：每次插补结束，数控装置向每个运动坐标输出基准脉冲序列，每个脉冲代表了最小位移，脉冲序列的频率代表了坐标运动速度，而脉冲的数量表示移动量。（2）仅适用于一些中等精度或中等速度要求的计算机数控系统 2、数字采样插补（数据增量插补）特点：插补运算分两步完成。（1）粗插补；在给定起点和终点的曲线之间插入若干个点，即用若干条微小直线段逼近给定曲线，每一微小直线段的长度都相等，且与给定速度有关。（2）精插补； 在粗插补算出的每一微小直线段的基础上再作“数据点的密化”工作，相当于对直线的脉冲增量插补。适用于闭环、半闭环以直流和交流伺服电机为驱动装置的位置采样控制系统。第五章 计算机数控装置一、计算机数控系统（简称CNC系统）是在硬件数控（NC）系统的基础上发展起来的，它用一台计算机完成数控装置的所有功能。CNC系统的特点；（1）灵活性大：可改变和扩展其功能。（2） 通用性强：硬件采用模块化设计，易于扩展，改变软件可适应不同需求。 （3）可靠性高：采用大规模和超大规模集成电路；程序被检查后才被调用，保证加工过程中的故障停机。（4）功能强大：多功能、可以完成复杂零件的一次成形。 （5） 使用维修方便：内置自诊断程序，软件检查程序。二、常用的CNC发展的主要形式有三种；（1）总线式模块化结构的CNC。多用于多轴控制的高挡数控机床。（2）以单板或专用芯片及模板组成结构紧凑的CNC。多用于中档数控机床。（3）基于通用计算机（PC或IPC）基础上开发的CNC。可充分利用通用计算机丰富的软件资源，可随计算机硬件进行升级。 前两种CNC系统硬件需专门设计，通用性较差，第三种硬件无需专门设计，改变软件即可构成不同CNC系统，通用性好。三、多微处理器CNC的典型结构1、共享总线结构：通过总线连接系统内的各个模块。主模块控制系统总线，某一时刻只能有一个主模块占用总线，各模块通过仲裁电路判别各模块的优先级，进而共享总线资源。2、共享存储结构：采用多端口存储器来实现各微处理器之间的相互连接和通信，每个端口都配有一套数据、地址、控制线，以供端口访问。四、CNC系统软件的组成。包括应用软件（包括零件数控加工程序或其他辅助软件）和系统软件（为实现CNC系统各项功能所编制的专用软件。也称为控制软件）。 系统软件通常包括输入数据处理程序、插补运算程序、速度控制程序、管理程序和诊断程序等。1输入数据处理程序。功能：接收输入的零件加工程序，将标准代码表示的加工指令和数据进行译码、数据处理，并按照规定格式存放。主要包括输入程序、译码程序和数据处理程序等组成，有些CNC系统还具有补偿计算、为插补运算和速度控制等进行的预计算。（1）输入程序；一是 将加工程序读入存放在程序存储器中，二是将加工程序从程序存储器中读出，送入缓冲区，以便译码用。 （2）译码程序；数控加工程序按零件加工顺序记载着机床加工所需的各种信息，其中包括零件加工的轨迹信息、工艺信息和开关命令。（3）数据处理程序； 包括刀具半径补偿、速度计算以及辅助功能处理等。 刀具半径补偿：将工件轮廓轨迹转化为刀具中心轨迹。 速度计算：解决该加工数据段以什么样的速度运2. 插补计算程序；CNC系统是一种实时控制系统，一边插补运算，一边进行加工。插补运算的速度直接影响着机床的进给速度。插补运算：根据运算结果，分别向各坐标轴发出进给脉冲的过程。3. 速度控制程序； 根据给定的速度值控制插补运算的频率，确保预定的进给速度。4. 管理程序； 负责对数据输入、处理、插补运算等服务程序进行调度管理。5. 诊断程序； 在程序中发现故障，并指出故障问题。五、CNC中软、硬件界面与数据转换1.CNC系统中，软件设计灵活，适应性强，但处理速度慢；硬件处理速度快，但成本高，适应性差。CNC中硬、软件的分配比例由性能价格决定。 在CNC 软件设计中，通常采用面向过程与操作来设计程序的结构化方法和面向实体与数据结构来设计程序，然后转向过程的面向对象法。后者比前者所设计的程序更为稳定且可重用。2. CNC系统的多任务并行处理与多重实时中断；CNC系统的多任务性表现在其软件必须完成管理和控制两大任务。3. 常规CNC的软件结构（1）中断型结构模式； 除初始化程序外，将CNC的各功能模块分别安排在不同级别的中断程序中，无前后台之分。通过中断程序的优先级由CPU响应中断。（2）前、后台型结构模式；将整个CNC软件分为前台程序和后台程序；前台程序为实时中断程序，承担几乎全部实时任务，实现插补、位置控制和数控机床开关逻辑控制等实时功能。 后台程序，也称为背景程序，是一个循环运行程序，实现数控加工程序的输入、预处理和管理等任务。六、CNC控制器的功能1. 轴控制功能； CNC可同时控制的轴数，联动轴数。2. 准备功能：G功能。3. 插补功能4. 进给功能； （1） 切削进给速度；（2） 同步进给速度 （3） 快速进给速度（4） 进给倍率5. 主轴功能：主轴转速功能。6. 辅助功能：M功能7. 刀具功能和第二辅助功能8. 补偿功能；（1）刀具尺寸补偿和程序段自动转接（2）丝杠的螺距误差相反向间隙或如热变形补偿。9. 字符、图形显示功能10. 自诊断功能11. 通信功能12. 人机交互图形编程功能第六章 位置检测装置一、数控机床对检验元件的主要要求：（1）高可靠性和高抗干扰性（2）满足精度与速度要求（3）使用维护方便，适合机床运行环境（4）成本低。分类167二、旋转变压器。旋转变压器是根据互感原理工作的。三、光栅测量装置；光栅检测精度高,可达1m，工作原理利用光的透射和衍射现象,可测直线或转角，非接触测量，抗干扰能力强，但对环境要求高。176莫尔条纹：当两块光栅的刻线相交，平行光线垂直照射标尺光栅时，则在相交区域出现明暗交替、间隔相等的粗大条纹。莫尔条纹的特点：（1）莫尔条纹的变化规律：两光栅相对移过一个栅距，莫尔条纹移过一个条纹间距。由于光的衍射与干涉作用，莫尔条纹的变化规律近似正（余）弦函数，变化周期数与两光栅相对移过的栅距数同步。 （2）放大作用 莫尔条纹宽度 W 和光栅栅距 w、栅线夹角之间关系： W w/ （3）平均效应；用光栅测量长度，决定其精度的要素不是一根刻线，而是一组线的平均精度。四、测速发电机；是一种能把机械转速转变为电信号的传感器。它与一般的发电机相比有如下两个特点。 (1) 输出电压与转速严格地呈线性关系。(2) 输出电势与转速比的斜率大。测速发电机分交流和直流两大类。 交流测速发电机又有同步、异步之分。在机电一体化控制系统中，常用的是交流异步测速发电机和直流测速发电机。五、脉冲编码器是一种回转编码器，可以用来测相对位移，单位时间内的相对角位移就是角速度。因此，回转编码器在检测角位移的同时，配以定时器便可检测出角速度。六、位置传感器 ；和位移传感器不一样，它所测量的不是一段距离的变化量，而是通过检测，确定是否已到达某一位置。因此，它不需要产生连续变化的模拟量，只需要产生能反映某种状态的开关量就可以了。这种传感器常用于数控机床换刀具、工件或工作台到位或行程限制等辅助机能的信号检测。位置传感器分接触式和接近式两种。接触式传感器是能获取两个物体是否接触之信息的一种传感器；而接近式传感器则是用来判别在某一范围内是否有某一物体的一种传感器。1、 接触式位置传感器；这类传感器用微动开关之类的触点器件便可构成。它有以下两种。（1）微动开关位置传感器；用于检测物体位置（2）二维矩阵式位置传感器；一般用于机械手掌内侧。2、接近式位置传感器的种类：电磁式； 光电式； 静电容式； 气压式； 超声波式。第七章 数控机床的伺服系统一、伺服系统：以位置和速度作为控制对象的自动控制系统。它与数控装置和机床本体并列为数控机床的三大组成部分。二、1. 数控机床对进给伺服系统的要求（1）调速范围大，低速转矩大。调速范围：机械装置要求电机能提供的最高进给速度相对于最低进给速度之比。为保证所有加工条件下，均能得到最佳切削条件和加工质量，就要求进给速度在较大的范围内变化。低速切削要求电机输出较大的转矩，避免出现低速爬行现象。（2）精度高。精度：伺服系统的输出量跟随输入量的精确程度。为保证数控加工精度要求，主要保证机床的定位精度和进给跟踪精度。（3）快速响应无超调。快速响应反映系统的跟踪精度。（4）稳定性好，可靠性高。稳定性：系统在给定输入或外界干扰作用下，能经过短暂的调节达到新的或恢复到原来平衡状态。系统具有较好的抗干扰能力能保证进给速度均匀、平稳。（5）足够的传动刚性，较强的过载能力，电机的惯量与移动部件的惯量相匹配，伺服电机能够频繁启停和可逆运行。2. 数控机床对主轴伺服系统的要求（1）足够的输出功率。主轴转速高，输出转矩小；主轴转速低，输出转矩大。要求主轴驱动装置具有恒功率性质。（2）调速范围宽。数控机床的变速依照指令自动执行，要求能够在较宽的转速范围内进行无级调速，较少中间传递环节，简化主轴箱。（3）定位准停功能。为使得数控车床具有螺纹切削等功能，要求主轴能与进给驱动实行同步控制。在加工中为自动换刀，要求主轴具有高精度的准停功能。三、步进电动机：一种将电脉冲信号变换成相应的角位移或直线位移的机电执行元件。数控装置输出的进给脉冲数量、频率和方向经过驱动控制电路达到步进电机后，可以转换为工作台的位移量、进给速度和方向。反应式步进电机主要特征（1）步距角和静态步距误差；步进电机步距角与定子绕组的相数m、转子的齿数z、通电方式k有关，即有：360°/(mzk)。其中：m相m拍时，k1；m相2m拍时，k2，依此类推。例如，三相三拍，z40时，360°/(3×40×1)3°。静态步距误差：在空载情况下，理论的步距角与实际的步距角之差，以分表示，一般在10之内。步距误差主要由步进电机步距制造误差，定子和转子间气隙不均匀以及各相电磁转矩不均匀等因素造成。（2）静态转矩与矩角特性；静态转矩：当步进电机某相通电时，转子处于不同状态，此时在电机轴上加一个负载转矩，转子就按一定方向转过一个角度，此时转子所受的电磁转矩M即为静态转矩。（3）启动频率：空载时，步进电机由静止状态突然启动，并进入不丢步的正常运行的最高频率。（4）连续运行的最高工作频率；最高工作频率：步进电机启动后，保证连续不丢步运行的最高工作频率。决定了定子绕组通电状态下最高变化的频率，即决定了步进电机的最高转速。（5）加减速特性；步进电机由静止刀工作频率和由工作频率到静止的加减速过程中，定子绕组通电状态的变化频率与时间的关系。6）矩频特性与动态转矩矩频特性：描述步进电机连续稳定运行时输出转矩M与连续运行频率f之间的关系。动态转矩：矩频特性曲线上每个频率对应的转矩。步进电机正常运行时，动态转矩随连续运行频率的上升而下降。四、环形脉冲分配器功能：将逻辑电平信号（弱电）变换为电机绕组所需的具有一定功率的电流脉冲信号（强电）。即将数控装置的插补脉冲，按步进电机所要求的规律分配给步进电机的各相输入端，以控制励磁绕组的通、断电。分类：硬件环形分配器和软件环形分配器。硬件环形分配器：步进电机驱动装置本身带有环形分配器。软件环形分配器：驱动装置本身无环形分配器，环形分配需要软件完成。五、提高步进伺服系统精度的措施1. 传动间隙补偿（1）提高机床传动元件的齿轮、丝杠制造装配精度并采取消除传动间隙的措施，只能减少不能完全消除传动间隙。（2）机械传动链在改变运动或旋转方向时，最初若干个指令脉冲只能起到消除间隙的作用，造成步进电机的空走，而工作台无实际移动，从而产生传动误差。补偿方法：先测出并存储间隙大小，接收反向位移指令时，先不向步进电机输出反向位移脉冲，而将间隙值转换为脉冲数N，驱动步进电机转动，越过传动间隙，然后按照指令脉冲动作。2. 螺距误差补偿传动链中滚珠丝杠螺距的制造误差直接影响机床工作台的位移精度。补偿方法：设置若干个补偿点，在每个补偿点测量并记录工作台位移误差，确定补偿值并作为控制参数输送给数控装置。3. 细分线路；细分驱动：将一个步距角细分为若干步的驱动方法。六、直流发动机的调速的三种方法（1）改变电枢外加电压Ua。该方法可以得到调速范围较宽的恒转矩特性，机械特性好，适用于主轴驱动的低速段和进给驱动。（2）改变磁通量。可得到恒功率特性，适用于主轴驱动的高速段，不适合于进给驱动。（3）改变电枢电路的电阻Ra。该方法得到的机械特性较软，不能实现无级调速，也不适合于数控机床。PWM系统（1）PWM调速系统已成为数控设备驱动系统的主流，尤其应用在中、小功率和低速伺服驱动系统中。（2）工作原理：脉宽调制就是使功率放大器中的晶体管工作在开关状态下，开关频率保持恒定，用调整开关周期内晶体管导通时间的办法来改变其输出，以使电动机电枢两端获得宽度随给定指令变化的频率固定的电压脉冲。七、交流伺服电机调速原理1、电机调速的三种方法：（1）改变磁极对数P：有级调速方法，通过对定子绕组接线的切换而改变磁极对数来实现。（2）改变转差率s：只适合于异步型交流电机的调速。（3）变频调速：通过改变电机电源的频率f而改变电机的转速。2. SPWM变频调速；即正弦波PWM变频调速，是PWM调速方法的一种（1）SPWM调制原理；在交流SPWM系统中，输出电压是由三角载波调制正弦电压得到的。（2）SPWM变频器的功率放大电路；放大后才能驱动发电机。（3）SPWM变频调速系统；速度给定器：给定信号，控制频率、电压及正反转。平稳启动回路：使启动加、减速时间可随机械负载设定，以达到软启动的目的。函数发生器：在输出低频信号时保持电机气隙磁通一定，补偿定子电压降的影响。八、直线电动机；从原理上讲，直线电动机相当于是把旋转电动机沿过轴线的平面剥开，并将定于、转子圆周展开成平面后再进行一些演变而成的。九、幅值比较伺服系统；以位姿检测信号的幅值大小来反映机械位移量的数值，并以此信号作为反馈信号，转换为数字信号后与指令信号进行比较，从而获得位置偏差构成闭环控制系统。常用检测元件；转变压器和感应同步器 十、主轴准停控制 1、机械准停2. 电气准停控制（1）磁传感器准停控制（2）编码器准停控制（3） 数控系统准停控制第八章 数控机床的机械结构一、数控机床的结构特点；（1）静、动刚度高（2）抗振性能好（强迫振动和自激振动）（3）热稳定好（4）灵敏度高（5）自动化程度高、操作方便。二、齿轮传动间隙消除。1直齿圆柱齿轮传动间隙的消除（1）偏心套调整法（2）轴向垫片调整法（3）双片薄齿轮错齿调整法2斜齿圆柱齿轮传动间隙的消除（1）轴向垫片错齿调整法（2）轴向压簧错齿调整法3锥齿轮传动间隙的消除；轴向压簧调整法。三、滚珠丝杠螺母副的优点：摩擦因数小，传动效率高，一般为n=0.920.98，所需传动转矩小；灵敏度高，传动平稳，不易产生爬行，随动精度和定位精度高；磨损小，寿命长，精度保持性好；可通过预紧和间隙消除措施提高轴间刚度和反向精度；运动具有可逆性，不仅可以将旋转运动变为直接运动，也可将直线运动变为旋转运动。缺点是制造工艺复杂，成本高，在竖直安装时不能自锁，因而须附加制动机构。滚珠丝杠螺母副轴向间隙调整与预紧常采用双螺母结构，利用两个螺母的相对轴向位移，使两个滚珠螺母中的滚珠分别贴紧在螺旋轨道的两个相反的侧面上。（1）垫片调隙式（2）螺纹调隙式（3）齿差调隙式四、导轨可分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨三大类1滑动导轨；具有结构简单、制造方便、刚度好、抗振性高等优点，应用广泛。滑动导轨有三角形、矩形、燕尾形及圆形等基本形式。2滚动导轨；是在导轨工作面之间安排滚动件，使两导轨面之间形成滚动摩擦。（1）滚动导轨块；是一种以滚动体作循环运动的滚动导轨。（2）直线滚动导轨；优点是无间隙，并且能够施加预紧力。3静压导轨；是将具有一定压力的油液，经节流器输送到导轨面上的油腔中，形成承载油膜，将相互接触的导轨表面隔开，实现液体摩擦。专心-专注-专业