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8 生产物流管理第八章 生产物流管理物流管理教研室王爽l引导案例引导案例l丰田的丰田的JITJIT思想思想第一节 生产物流与生产物流系统 生产物流的含义生产物流的含义生产物流系统生产物流系统生产物流系统设计原则生产物流系统设计原则企业物流企业物流 物品实体按生产工艺和生产流程的物品实体按生产工艺和生产流程的需要，在企业内部有规律地流动，这就需要，在企业内部有规律地流动，这就是企业物流。按企业业务性质的不同，是企业物流。按企业业务性质的不同，企业物流可分为生产企业物流和流通企企业物流可分为生产企业物流和流通企业物流两类。业物流两类。流通企业物流流通企业物流l1批发企业物流批发企业物流l2零售企业物流零售企业物流l3仓储企业物流仓储企业物流l4配送中心的物流配送中心的物流l5第三方物流企业的物流第三方物流企业的物流生产企业物流的特点生产企业物流的特点l（1）连续性、流畅性。连续性、流畅性。l（2）平行性。）平行性。l（3）比例性、协调性。）比例性、协调性。l（4）均衡性、节奏性。）均衡性、节奏性。l（5）准时性。）准时性。l（6）柔性、适应性。）柔性、适应性。企业物流循环过程企业物流循环过程 供应商供应商供应部门供应部门 生产部门生产部门 销售部门销售部门分销商分销商客户客户供应物流供应物流生产物流生产物流销售销售物流物流销售物流销售物流2 21 1一、生产物流的含义一、生产物流的含义 企业生产物流是指伴随企业内部企业生产物流是指伴随企业内部生产过程的物流活动。即按照工厂布局、生产过程的物流活动。即按照工厂布局、产品生产过程和工艺流程的要求，实现产品生产过程和工艺流程的要求，实现原材料、配件、半成品等物料在工厂内原材料、配件、半成品等物料在工厂内部供应库与车间、车间与车间、工序与部供应库与车间、车间与车间、工序与工序、车间与成品库之间流转的物流活工序、车间与成品库之间流转的物流活动。动。 生产企业物流系统的结构生产企业物流系统的结构生 产 企 业原 材 料 储 存供 应 采 购成 品 储存 运 输客 户图图 5.1 企企 业业 物物 流流 的的 水水 平平 结结 构构供 应 物 流生 产 物 流销 售 物 流信 息 流物 流进进 货货厂厂 内内 物物 流流出出 货货采采 购购生生 产产 计计 划划产产 成成 品品系系 统统 规规 划划 、 控控 制制回回 收收 物物 流流信 息 流物 流回 收 物 流作作业业层层控控制制层层管管理理层层图图 5.2 企企 业业 物物 流流 的的 垂垂 直直 结结 构构生产企业物流系统的结构生产企业物流系统的结构生产物流系统设计原则生产物流系统设计原则 l1 1功最小原则。功最小原则。物流过程中不增加任何附加的价物流过程中不增加任何附加的价值，徒然消耗大量人力、物力和财力，因此，物值，徒然消耗大量人力、物力和财力，因此，物流流“距离距离”要短，搬运要短，搬运“量量”要小。要小。l2 2流动性原则。流动性原则。良好的企业生产物流系统应使流良好的企业生产物流系统应使流动顺畅，消除无谓停滞，力求生产流程的连续性。动顺畅，消除无谓停滞，力求生产流程的连续性。当物料向成品方向前进时，应尽量避免工序或作当物料向成品方向前进时，应尽量避免工序或作业间的逆向、交错流动或发生与其他物料混杂的业间的逆向、交错流动或发生与其他物料混杂的情况。情况。l3 3高活性指数原则。高活性指数原则。采用高活性指数的搬运系统，采用高活性指数的搬运系统，减少二次搬运和重复搬运量。减少二次搬运和重复搬运量。第二节 企业生产物流组织 l生产物流类型生产物流类型l物流组织方式物流组织方式一、生产物流类型一、生产物流类型l按生产和物流的稳定性和重复性可以把各类生产按生产和物流的稳定性和重复性可以把各类生产过程分为大量生产、成批生产和单件生产。过程分为大量生产、成批生产和单件生产。 二、物流组织方式二、物流组织方式l1.1.按工艺专业化形式组织生产物流按工艺专业化形式组织生产物流l2.2.按对象专业化形式组织生产物流按对象专业化形式组织生产物流l3.3.按成组工艺形式组织生产物流按成组工艺形式组织生产物流第三节 生产物流设施布置与设计 l车间布置车间布置l设备布置设备布置l成组技术成组技术l生产单元优化设计实例生产单元优化设计实例一、车间布置一、车间布置l车间布置车间布置, ,是指对车间各基本工段、辅助工段、生产服务是指对车间各基本工段、辅助工段、生产服务部门、设施、设备、仓库、通道等在空间和平面上的相互部门、设施、设备、仓库、通道等在空间和平面上的相互位置的统筹安排。车间布置旨在最有效地利用厂房空间，位置的统筹安排。车间布置旨在最有效地利用厂房空间，一方面方便于工作操作，避免生产设备的过度拥挤；另一一方面方便于工作操作，避免生产设备的过度拥挤；另一方面，注意厂房的通风和防火防爆，确保安全生产。其具方面，注意厂房的通风和防火防爆，确保安全生产。其具体内容包括：体内容包括：l1.1.在纵跨、横跨、高跨、露天跨建筑面积上的安排；在纵跨、横跨、高跨、露天跨建筑面积上的安排；l2.2.在厂房内空间分层的安排；在厂房内空间分层的安排；l3.3.在多层建筑内的安排。在多层建筑内的安排。 l车间的平面布置要根据工厂的生产大纲和车间分工表、生车间的平面布置要根据工厂的生产大纲和车间分工表、生产流程、工艺路线、生产组织形式、机器设备和起重运输产流程、工艺路线、生产组织形式、机器设备和起重运输设备的种类、型号、数量等多方面因素共同确定。好的车设备的种类、型号、数量等多方面因素共同确定。好的车间布置应最大限度地减少搬运路程，让物料从进入车间依间布置应最大限度地减少搬运路程，让物料从进入车间依次流经各个工位后流出车间。次流经各个工位后流出车间。 二、设备布置二、设备布置设备布置的原则是：设备布置的原则是：l1 1、尽量使产品通过各设备的加工路线最短。多设备、尽量使产品通过各设备的加工路线最短。多设备看管时，工人在设备之间的行走距离最短；看管时，工人在设备之间的行走距离最短；l2 2、便于运输。加工大型产品的设备应布置在有桥式、便于运输。加工大型产品的设备应布置在有桥式吊车的车间里。加工长形棒料的设备尽可能布置在车吊车的车间里。加工长形棒料的设备尽可能布置在车间的入口处；间的入口处；l3 3、确保安全。各设备之间、设备与墙壁、柱子之间、确保安全。各设备之间、设备与墙壁、柱子之间应有一定的距离。设备的传动部分要有必要的防护装应有一定的距离。设备的传动部分要有必要的防护装置；置；l4 4、便于工人操作和工作地的布置；、便于工人操作和工作地的布置；l5 5、充分利用车间的生产面积。在一个车间内，可因、充分利用车间的生产面积。在一个车间内，可因地制宜地将设备排列成纵向、横向或斜角，不要剩下地制宜地将设备排列成纵向、横向或斜角，不要剩下不好利用的面积。不好利用的面积。三、成组技术三、成组技术l见书上例图见书上例图四、生产单元优化设计实例四、生产单元优化设计实例 l见书见书第四节现代生产物流解决方案 lMRP、ERP、LRPlJIT、OPT、TOCJITl“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。 lJITJIT以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把产、以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把产、供、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存供、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，从而提高生产效率，这一生和在制品大为减少，从而提高生产效率，这一生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具生命力的新型生产系统之一。想且最具生命力的新型生产系统之一。 背景背景 l准时生产方式（准时生产方式（Just In TimeJust In Time，JITJIT），是日本丰田），是日本丰田汽车公司在汽车公司在2020世纪世纪6060年代实行的一种生产方式，年代实行的一种生产方式，19731973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，之后引起其它国家生产企业危机起到了突出的作用，之后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在准时生产方式与源自日本的其它生中推行开来，现在准时生产方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，产生了重要影响，近年来，JITJIT不仅作为一种生产方不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。域得到推行。 JITJIT核心思想核心思想 l准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。其基本思想统，或使库存达到最小的生产系统。其基本思想可概括为可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需在需要的时候，按需要的量生产所需的产品的产品”，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。因达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。因此，此，JITJIT的基本思路就是用最准时、最经济的生产的基本思路就是用最准时、最经济的生产资料采购、配送，以满足制造需求。资料采购、配送，以满足制造需求。 JITJIT实现目标实现目标 l1. 1. 质量目标质量目标 l废品量最低：废品量最低：JIT JIT 要求消除各种产生不合格品的原因，要求消除各种产生不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。 l2. 2. 生产目标生产目标 l库存量最低：库存量最低：JITJIT认为，库存是生产系统设计不合理、认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明；生产过程不协调、生产操作不良的证明； 批量尽量批量尽量小。小。 l3. 3. 时间目标时间目标 l准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量；用极小批量； 生产提前期最短。短的生产提前期与生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。 JITJIT的质量保证的质量保证 l(1) (1) 使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现生产异常或不良产品可以自动停止设备或生发现生产异常或不良产品可以自动停止设备或生产线运行的机制。产线运行的机制。l(2) (2) 生产第一线的设备操作工人发现产品或设备的生产第一线的设备操作工人发现产品或设备的问题时，有权自行停止生产的管理机制。问题时，有权自行停止生产的管理机制。lJITJIT强调全面质量管理，目标是消除不合格品，消强调全面质量管理，目标是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题，除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题，JITJIT中还包含许多有处于提高质量的因素，如批量中还包含许多有处于提高质量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。现等。 JITJIT的实施方法的实施方法l1. 1. 生产流程化生产流程化 l即按生产汽车所需的工序从最后一个工序开始往即按生产汽车所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库存数安排生产流程，根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。程上毫无阻碍地流动。 l“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”JITJIT的实施方法的实施方法l2. 2. 生产均衡化生产均衡化 l所谓生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件所谓生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。l标准化作业是实现均衡化生产和单件生产单件传送的又一标准化作业是实现均衡化生产和单件生产单件传送的又一重要前提。丰田公司的标准化作业主要是指每一位多技能重要前提。丰田公司的标准化作业主要是指每一位多技能作业员所操作的多种不同机床的作业程序，是指在标准周作业员所操作的多种不同机床的作业程序，是指在标准周期时间内，把每一位多技能作业员所承担的一系列的多种期时间内，把每一位多技能作业员所承担的一系列的多种作业标准化。作业标准化。丰田公司的标准化作业主要包括丰田公司的标准化作业主要包括2 2个内容：个内容：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用用“标准作业组合表标准作业组合表”来表示。来表示。 JITJIT的实施方法的实施方法l3. 3. 资源配置合理化资源配置合理化 l资源配置的合理化是实现降低成本目标的最终途径，具体资源配置的合理化是实现降低成本目标的最终途径，具体指在生产线内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合指在生产线内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派，在最需要的时候以最及时的方式到位。理的调配和分派，在最需要的时候以最及时的方式到位。 l丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在1010分分钟之内完成，这为钟之内完成，这为“多品种、小批量多品种、小批量”的均衡化生产奠定的均衡化生产奠定了基础。了基础。 l合理布置设备，特别是合理布置设备，特别是U U型单元连结而成的型单元连结而成的“组合组合U U型生型生产线产线”，可以大大简化运输作业，使得单位时间内零件制，可以大大简化运输作业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。 JIT的看板管理 lJITJIT生产中最重要的管理工具是看板（生产中最重要的管理工具是看板（KanbanKanban），），看板是用来控制生产现场的生产排程工具，是看板是用来控制生产现场的生产排程工具，是JITJIT生产现场控制技术的核心。具体而言，是一张卡生产现场控制技术的核心。具体而言，是一张卡片，卡品的形式随不同的企业而有差别。看板上片，卡品的形式随不同的企业而有差别。看板上的信息通常包括：零件号码、产品名称、制造编的信息通常包括：零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点和零件外观等。和零件外观等。 lJITJIT生产方式中，看板的功能如下：生产方式中，看板的功能如下： l1. 1. 生产以及运送的工作指令生产以及运送的工作指令 l看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前工序领取。此再去前工序领取。“后工序领取后工序领取”以及以及“JITJIT生生产产”就是这样通过看板来实现的。就是这样通过看板来实现的。 l2. 2. 防止过量生产和过量运送防止过量生产和过量运送 l看板必须按照既定的运用规则来使用。其中一看板必须按照既定的运用规则来使用。其中一条规则是：条规则是：“没有看板不能生产，也不能运没有看板不能生产，也不能运送。送。”根据这一规则，看板数量减少，则生产根据这一规则，看板数量减少，则生产量也相应减少。由于看板所表示的只是必要的量也相应减少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通过看板的运用能够做到自动防止过量，因此通过看板的运用能够做到自动防止过量生产以及适量运送。量生产以及适量运送。 l3. 3. 进行进行“目视管理目视管理”的工具的工具 l看板的另一条运用规则是：看板的另一条运用规则是：“看板必须在实物看板必须在实物上存放上存放”，“前工序按照看板取下的顺序进行前工序按照看板取下的顺序进行生产生产”。根据这一规则，作业现场的管理人员。根据这一规则，作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，易于管理。对生产的优先顺序能够一目了然，易于管理。通过看板就可知道后工序的作业进展情况、库通过看板就可知道后工序的作业进展情况、库存情况等等。存情况等等。 l4. 4. 改善的工具改善的工具 l在在JITJIT生产方式中，通过不断减少看板数量来减少在生产方式中，通过不断减少看板数量来减少在制品的中间储存。在一般情况下，如果在制品库存较制品的中间储存。在一般情况下，如果在制品库存较高、即使设备出现故障、不良品数目增加也不会影响高、即使设备出现故障、不良品数目增加也不会影响到后道工序的生产，所以容易把这些问题掩盖起来。到后道工序的生产，所以容易把这些问题掩盖起来。而且即使有人员过剩，也不易察觉。根据看板的运用而且即使有人员过剩，也不易察觉。根据看板的运用规则之一规则之一 不能把不良品送往后工序不能把不良品送往后工序 ，后工序所需得，后工序所需得不到满足，就会造成全线停工，由此可立即使问题暴不到满足，就会造成全线停工，由此可立即使问题暴露，从而必须立即采取改善措施来解决问题。这样通露，从而必须立即采取改善措施来解决问题。这样通过改善活动不仅使问题得到了解决。也使生产线的过改善活动不仅使问题得到了解决。也使生产线的 体质体质 不断增强，带来了生产率的提高。不断增强，带来了生产率的提高。JITJIT生产方式生产方式的目标是要最终实现无储存生产系统，而看板提供了的目标是要最终实现无储存生产系统，而看板提供了一个朝着这个方向迈进的工具。一个朝着这个方向迈进的工具。 看板的分类 l1. 1. 生产看板。生产看板。指在一个工厂内，指示某工序加工指在一个工厂内，指示某工序加工制造规定数量工件所用的看板，它又有两种类型：制造规定数量工件所用的看板，它又有两种类型： l（1 1）一般的生产看板。它指出需加工件的件号、）一般的生产看板。它指出需加工件的件号、件名、类型、工件存放未知、工件背面编号、加件名、类型、工件存放未知、工件背面编号、加工设备等。工设备等。 l（2 2）三角看板。它指出待加工工件件号、名称、）三角看板。它指出待加工工件件号、名称、存放位置、批量及货盘数、再定购点及货盘数、存放位置、批量及货盘数、再定购点及货盘数、加工设备等。加工设备等。 l2. 2. 取货看板。取货看板。后工序的操作者按看板上所列件号、后工序的操作者按看板上所列件号、数量等信息，到前工序（协作厂）领取零部件的数量等信息，到前工序（协作厂）领取零部件的看板。取货看板又可分为两种类型：工序间取货看板。取货看板又可分为两种类型：工序间取货看板和外协取货看板。看板和外协取货看板。 看板管理五大原则 l1. 1. 后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件：需要彻底改变现有流程和方法。的零部件：需要彻底改变现有流程和方法。 l2. 2. 前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取的零件：在前两条原则下，生产系统自然结合为输送带式的零件：在前两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到平衡。系统，生产时间达到平衡。 l3. 3. 不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一旦不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一旦发现次品必须停止生产，找到此品送回前工序。发现次品必须停止生产，找到此品送回前工序。 l4. 4. 看板的使用数目应该尽量减小：看板的数量，代表零看板的使用数目应该尽量减小：看板的数量，代表零件的最大库存量。件的最大库存量。 l5. 5. 应该使用看板以适应小幅度需求变动：计划的变更经应该使用看板以适应小幅度需求变动：计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。然产生。 l日本筑波大学的门田安弘教授曾指出：日本筑波大学的门田安弘教授曾指出：“丰田丰田生产方式是一个完整的生产技术综合体，而看生产方式是一个完整的生产技术综合体，而看板管理仅仅是实现准时化生产的工具之一。把板管理仅仅是实现准时化生产的工具之一。把看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误的认识。的认识。” ” l因为如前所述，因为如前所述，JITJIT生产方式的本质，是一种生产方式的本质，是一种生产管理技术，而看板只不过是一种管理工具。生产管理技术，而看板只不过是一种管理工具。决不能把决不能把JITJIT生产方式与看板方式等同起来。生产方式与看板方式等同起来。看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步化的前提下，才有可能运用。步化的前提下，才有可能运用。精益生产 1、何谓精益生产方式、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例、精益生产案例1、何谓精益生产方式、何谓精益生产方式Lean Production精益生产精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。汽车贸易战。 JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。，并对人类的生产革命产生了长远影响。 JIT的基本思想是的基本思想是:只在需要的时候、按需要只在需要的时候、按需要 的量、的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。Just In Time适品适品 适量适量 适时适时不同力量主导的生产方式比较不同力量主导的生产方式比较项项 目目生产企业主导生产企业主导消费者主导消费者主导P（品种）（品种）少品种少品种多生产一些好多生产一些好多品种多品种量大固然好，量大固然好，品种也重要品种也重要Q（质量）（质量）防止投诉防止投诉不良不可避免不良不可避免抽检为中心抽检为中心高质量高质量构建不产生不良构建不产生不良的体系，全检或的体系，全检或零缺陷免检零缺陷免检C（成本）（成本）按成本定价按成本定价成本成本+计划利润计划利润低价格低价格将将“干毛巾拧出干毛巾拧出水水”，消除浪费，消除浪费D（交货期）（交货期） 月单位交货月单位交货每月集中出货每月集中出货快速交货快速交货JITS（安全）（安全）生产优先生产优先先保证出货，先保证出货，安全嘛安全嘛安全第一安全第一符合标准符合标准安全第一无工伤安全第一无工伤符合技术法规符合技术法规F（柔性）（柔性）以产定销以产定销只有这个能只有这个能力力快速应变快速应变随时满足随时满足项项 目目手工生产方式手工生产方式大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求完全按顾客要求标准化，品种单一标准化，品种单一品种多样化、系列化品种多样化、系列化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业内容粗略、丰富粗略、丰富细致、简单、重复细致、简单、重复较粗略、较粗略、多技能、丰富多技能、丰富对操作工人对操作工人要求要求懂设计制造懂设计制造有较高操作技能有较高操作技能不需要专业技能不需要专业技能多技能多技能库存水平库存水平高高高高低低制造成本制造成本高高低低更低更低产品质量产品质量低低高高更高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求极少量需求物资缺乏、供不应物资缺乏、供不应求求买方市场买方市场三种生产方式比较三种生产方式比较CWMC 国慧顾问国慧顾问2、现代生产组织系统、现代生产组织系统全员现场全员现场5S活动活动 观念革新观念革新 全员改善活动全员改善活动TQM精精益益质质量量保保证证柔柔性性生生产产系系统统现现代代IE运运用用生生产产与与物物流流规规划划TPM全全面面设设备备维维护护产产品品开开发发设设计计系系统统均均衡衡化化同同步步化化精益工厂精益工厂挑战七零极限目标挑战七零极限目标企业有效运营过程：企业有效运营过程：管理运营管理运营业务业务流程流程高效高效组织组织目标目标管理管理有效有效激励激励现场现场5S工作工作质量质量统计统计系统系统改善改善工具工具管理管理创新创新薪酬薪酬体系体系团队团队学习学习观念观念革新革新精益生产之精益生产之“心心”、“技技”、“体体”：转变思想观念转变思想观念运用改善工具运用改善工具持续全员实践持续全员实践3、精益生产追求的目标、精益生产追求的目标7个个“零零”目标目标 零切换浪费零切换浪费 零库存零库存 零浪费零浪费 零不良零不良 零故障零故障 零停滞零停滞 零事故零事故7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零切换切换浪费浪费多品种多品种对应对应切换时间长，切换时间长，切换后不稳定切换后不稳定 经济批量经济批量 物流方式物流方式JIT 生产计划标准化生产计划标准化 作业管理作业管理 标准化作业标准化作业零零库存库存发现发现真正真正问题问题大量库存造成成大量库存造成成本高、周转困难，本高、周转困难，且看不到真正的且看不到真正的问题在哪里问题在哪里 探求必要库存的原因探求必要库存的原因 库存规模的合理使用库存规模的合理使用 均衡化生产均衡化生产 设备流水化设备流水化零零浪费浪费降低降低成本成本“地下工厂地下工厂”浪浪费严重，似乎无费严重，似乎无法发现、无法消法发现、无法消除除 整体能力协调整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题拉式生产彻底暴露问题 流程路线图流程路线图7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零不良不良质量质量保证保证低级错误频发，低级错误频发，不良率高企，不良率高企，批量事故多发，批量事故多发，忙于忙于“救火救火” 三不主义三不主义 零缺陷运动零缺陷运动 工作质量工作质量 全员质量改善活动全员质量改善活动 自主研究活动自主研究活动 质量改善工具运用质量改善工具运用零零故障故障生产生产效率效率故障频繁发生，故障频繁发生，加班加点与待工待料一加班加点与待工待料一样多样多 效率管理效率管理 TPM全面设备维护全面设备维护 故障分析与故障源对策故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护初期清扫与自主维护零零停滞停滞缩短缩短交货期交货期交货期长、延迟交货多交货期长、延迟交货多顾客投诉多，顾客投诉多，加班加点、赶工赶料加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化同步化、均衡化 生产布局改善生产布局改善 设备小型化、专用化设备小型化、专用化7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零事故事故安全安全保证保证忙于赶货疲于奔命，忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多意识淡薄，人为事故多 安全第一安全第一 5S活动活动 KYT危险预知训练危险预知训练 定期巡查定期巡查 安全教育活动安全教育活动 安全改善活动安全改善活动 与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。高、品种更多的产品。易易难难足足缺缺教育与训练教育与训练自主研究会自主研究会外部交流学习外部交流学习JIT规划规划流线化生产流线化生产JIT基础认知基础认知外部顾问指导外部顾问指导全员改善活动全员改善活动安定化生产安定化生产管理的安定管理的安定物量的安定物量的安定质量的安定质量的安定设备的安定设备的安定平衡化生产平衡化生产超市化生产超市化生产及时生产及时生产消除浪费消除浪费创造创造利润利润人员的安定人员的安定样板线建设及推广样板线建设及推广JIT生产技术运用生产技术运用4、精益生产实施过程全貌、精益生产实施过程全貌Just In Time适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产平稳化平稳化生产生产适时化适时化生产生产5、精益生产实施案例、精益生产实施案例案例案例自动自动设备设备检测检测插件插件1 插件插件2 插件插件3焊接焊接组装组装1 组装组装2包装包装1臂间距臂间距极少数自动设备极少数自动设备2H工位轮换工位轮换（多技能）（多技能）多数手工作业多数手工作业面向生产线面向生产线自主质量改进自主质量改进中间在库中间在库0，一位停整线停，一位停整线停松下电器大坂收音机工厂组装线松下电器大坂收音机工厂组装线自动插件自动插件案例案例组装线员工技能评价表组装线员工技能评价表备注：备注：计划学习，计划学习，基本掌握，基本掌握，完全掌握，精通完全掌握，精通多技能员工多技能员工姓姓 名名插件插件1插件插件2插件插件3自动自动插件插件焊接焊接组装组装1组装组装2检测检测包装包装张惠妹张惠妹徐小凤徐小凤金金 庸庸韦小宝韦小宝F4拉拉 登登萨达姆萨达姆吕不韦吕不韦案例案例QC小组活动小组活动 针对主要的质量问题，由针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组名左右相关人员组成改善小组，运用成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。进行不良分析并实施具体改善的质量活动。 推行推行QC小组活动的意义有：小组活动的意义有： 通过小组式的学习型组织，通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过通过QC手法的学习与运用，手法的学习与运用， 加强企业的基础管理加强企业的基础管理 通过循序渐进渐进的课题活动，通过循序渐进渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所创造有活力的工作场所 发挥群众智慧，全员参与经营发挥群众智慧，全员参与经营Quality Control Cycle案例案例素养素养整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁习惯习惯健康健康5S6SK