公路连续梁施工组织设计.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流公路连续梁施工组织设计.精品文档.目 录第一章 工程概况31.编制依据及原则32.工程概况43.工程特点64.主要工程数量6第二章 施工组织机构7第三章 施工场地布置81施工便道布置82驻地布置83施工及生活用水、用电8第四章 施工计划安排91.整体计划安排92.具体计划安排9第五章 施工技术措施及工艺流程91.0块施工92.挂篮设计、安装、试验143.悬浇段施工164.22#段（边跨现浇段）施工195.合拢段施工206.体系转换227.预应力施工228.主要工种、主要机具设备及材料计划329.工艺流程3410.主要工序施工技术控制3511.施工总体防护方案49第六章 工期保证措施55第七章 安全质量保证措施561.质量保证措施562.安全保证措施66第八章 施工方案图及验算书95第一章 工程概况1.编制依据及原则 1.1、相关设计文件 业主提供的招标文件、工程量清单、施工设计图纸及下发的相关设计资料。 施工现场实地勘察、调查资料及当前客运专线建设的技术水平、管理水平和施工装备水平。 铁路桥涵施工规范及设计要求的相关施工通用图集。 本单位同类项目的施工经验及可满足施工需要的各类资源。 铁道第三勘察设计院新建大同至西安铁路客运专线工程线路平面图。 大西铁路客专工程标准化管理系列资料标准化项目部和标准化混凝土拌和站相关要求。大西铁路客运专线工程指导性施工组织及业主的有关规定。1.2、施工技术规范及验评标准(一)、铁路混凝土强度检测评定标准(TB10425-94)；(二)、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号)；(三)、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号)；(四)、铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)；(五)、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）；(六)、铁路工程基桩无损检测规程（TB10218-99）；(七)、铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004/J3422004）；(八)、铁路工程施工安全技术规程（上、下册）（TB10401.1-2003/J259-2003）（TB10401.2-2003/J260-2003）；(九)、铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003/J283-2004）；(十)、铁路专线高性能混凝土暂行技术条件；(十一)、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）；(十二)、预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（JGJ85-2002）。2.工程概况2.1工程概述大西铁路客专站前-3标鸣李特大桥连续梁跨铁路线，在TDK12+443.12处与太榆公路斜交，设计为（80m+128m+80）m连续梁上跨，施工方法采用悬臂挂篮法；混凝土总方量约4424 m3立方，普通钢筋685吨, 预应力钢筋238.4吨。桥墩采用实体钢筋混凝土桥墩，基础采用钻孔桩灌注，连续梁桥墩桩基设计桩径为1.5m,桩长5283m；主梁混凝土强度等级为C55，封端采用C55无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。跨太榆路特大桥87#90#墩上部结构设计为（80m+128m+80m）预应力连续箱梁，梁全长290.9m，为大西客专站前-3标段工程的关键控制工程之一。工程地点位于山西省晋中市鸣李村，主跨跨越太榆路，与太榆路斜交成138°25，净空15m。其中：89#墩-90#墩位于太榆路东侧；87#墩-88#墩位于太榆路西侧。太榆路宽54.6m，太榆路为连接山西省太原市和晋中市主要交通要道。本连续箱梁为跨公路施工。 2.2线路设计桥上线路设计为无砟轨道铁路，设计速度350km/h。连续梁设计起点里程为TDK12+332.27，终点里程为TDK12+553.97，中心里程为TDK12+443.12，其中87、88墩位于R=1600m的缓和曲线上，其余墩台位于直线上，全梁位于i=-1.1%坡道上。2.3主桥设计主桥设计为单箱单室、变高度、变截面连续箱形梁。箱梁顶板宽为12m，底板宽为6.7m，顶板厚箱梁顶设置2%的双向排水坡。连续箱梁87、88、89、90墩采用C35混凝土圆端形桥墩，墩高分别为15.0m、11m 、12.5m、12m。箱梁采用三向预应力混凝土结构：梁体纵向预应力顶、底板及腹板钢束为19-75、15-75高强度低松驰钢绞线，fpk=1860mpa,Ep=1.95×105mpa。采用YCW500B千斤顶两端张拉，预应力管道分别为内径100mm、90mm的金属波纹管；梁体横向预应力束采用4-75高强度低松驰钢绞线，固定端采用BM15-4锚具锚固，张拉端采用BM15P-4扁形锚具锚固，用YDC240Q千斤顶进行单根单端张拉，预应力管道为内径70×19mm的扁形金属波纹管，锚下张拉控制应力con=1302MPa。 竖向预应力筋为25预应力混凝土用精轧螺纹钢筋，采用YC60B型千斤顶在梁顶单端张拉，JLM-25型锚具锚固，预应力管道为内径35mm。锚下张拉控制应力706MPa，Ep=2.0×105mpa。2.4主要材料要求连续箱梁所用的普通钢筋分为级（Q235）和级（HRB335）钢筋两种，钢筋弹性模量Es=210Gpa。其普通钢筋必须符合国家标准钢筋混凝土用热轧钢筋（GB1499.2）和钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB1499.1）的规定，其抗拉强度标准值分别为：级钢筋fsk235Mpa，级钢筋fsk335Mpa。纵向和横向预应力束均采用1*7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线；竖向预应力筋采用的25高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB785，应符合预应力混凝土用螺纹钢筋（GB/T20065-2006）要求。预应力钢材必须符合国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和预应力混凝土用钢绞线（GB5224）的规定。预应力锚具采用必须符合国家铁路工程预应力用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）规定。2.5施工顺序连续箱梁采用轻型挂篮悬臂灌注施工，先在88、89墩处用630mm钢管和工字钢搭设膺架，灌注0号段，再对称向两侧悬臂灌注120、1 20梁段，形成两个T构，在87#和90#墩旁搭膺架施工边跨现浇段22，再合拢边跨21，然后合拢主跨21，形成三跨一连的连续梁。3.工程特点3.1工期紧。跨鸣李特大桥桩基工程于2010年5月正式开工，2011年5月1日前,完成87、89#主墩承台与90#墩身施工，其余均未施工，时间非常紧迫，因此要求各工序必须严格按照所制订的工期计划如期保质按量地完成。3.2工艺复杂。本工程主跨部分为跨公路悬臂挂篮施工，技术含量高，工序紧凑，施工组织安排要求严谨详实。3.3质量要求高。根据我项目部所制订的创优规划，跨太逾公路特大桥必须争创部优工程，因此各道工序必须严格按照设计和规范的要求施工，保证各检验批符合验标的要求。4.主要工程数量部位项目单位工程数量主梁箱梁梁体C55混凝土m36869.1主梁Q235与HRB335钢筋t1085.07主梁高强低松驰钢绞线t393.15第二章 施工组织机构大西客专站前施工-3标指挥部第一项目部由项目经理、项目书记、项目总工程师、项目副经理组成领导层，下设工程技术部、物资设备部、安质部、综合部等部室组成管理层，第一连续梁架子队由各作业班组组成。跨石太铁路特大桥项目部施工组织机构图如下：项目经理:刘恒新项目副经理：王唤海总工程师：王永根工程技术部 曹文安质部吴寿兴计划合同部 穆 荀实验室刘宏波综合部张媛媛财务部游建明物资设备部张龙亭一架子队安全员一架子队质检员桥梁专业工程师连续梁施工队跨太榆公路连续梁施工组织机构框图第三章 施工场地布置1施工便道布置1.1施工便道本工程位于山西省太榆路两侧，沿线交通比较发达，施工便道利用既有公路予以改造形成，从87#墩至88#墩、89#墩至90#墩之间沿桥轴向右侧新建了一条宽5m的施工便道。2驻地布置2.1办公、生活区布置办公场地主要租用民房在线路的左侧，并于桥中心线87#墩右侧施工场地内搭设简易工棚，安排人员值班。生活区主要在文教城内，距离施工现场约1.0km。2.2施工场地布置在跨太榆路特大桥87#88#墩、89#90#墩左侧布置施工场地，物资材料等主要放置于办公场地内，部分放置于施工场地内。2.3具体的驻地布置详见跨太榆路特大桥连续梁施工平面布置图3施工及生活用水、用电3.1施工、生活用水施工生产及生活用水就近拨接当地自来水，施工现场交通便利，如果自来水临时断水则采用汽车外运水源。3.2施工、生活用电施工、生活用电，由线路左侧已安装的200KVA配电房，沿桥轴向铺设临时供电线路0.5km提供，并配备180KW发电机一台，以保证主墩施工用电需要。3.3临时通讯项目经理部设有固定电话一部，同时各位作业人员均配备有移动电话，另配备对讲机，以确保内外部人员的联络畅通。第四章 施工计划安排1.整体计划安排本工程计划于2011年7月底前施工完毕88#墩身。本工程上部结构计划于2011年9月1日前施工完毕88#墩0#块、89#墩0#块，于2012年3月前完成1-20号块。2012年3月20日至4月8日完成中跨合拢。2.具体计划安排 附图：鸣李特大桥跨太榆路（80+128+80）m连续梁施工进度计划网络与横道图第五章 施工技术措施及工艺流程1.0块施工0#块长18m，混凝土体积814.34m3，重2117.29t，顶板厚65.0cm，腹板厚110cm，底板厚120.0cm，梁高9.68.74m，顶板宽12.0m，底板宽7m。0#段施工工艺流程如下：搭设膺架浇筑支座垫石及临时支座安装支座底模及侧模铺设平台试压调整模板位置及标高绑扎底腹板横隔梁钢筋、安设纵竖向预应力管道安装腹板、横隔梁、过人孔、端头模浇筑底腹板混凝土混凝土养护拆除部分内模、安装顶板模绑扎顶板底层钢筋及管道定位钢筋安装顶板预应力管道安装顶板上层钢筋网浇筑顶板混凝土混凝土养护及管孔清理拆除顶板端头模两端混凝土连接面凿毛混凝土强度和弹模达到设计值的100且不少于5天张拉纵向预应力束T0a、T0b、T0c、F1压浆封锚拆除内模、侧模、底模悬臂段施工。1.1支架搭设0#块支架采用630×8mm钢管和型钢组成。立柱采用厚8mm的630钢管，布置在上、下层承台面上，顺桥向间距4.2m+8m+4.2m，横桥向间距为2.7m，平联采用220a槽钢，横梁采用40H型钢，纵梁变截面底板范围采用三角桁架，纵梁翼缘板范围采用40a工字钢（见施工图）。墩身顶帽位置临时支墩作为支撑。其余位置使用碗扣式脚手架密布。箱梁底模采用竹胶板。1.2支座垫石及临时支座支座垫石顶面标高严格按设计标高控制，根据支座螺栓孔位置预埋支座锚栓（在锚栓孔位置插4个用塑料纸包裹的直径10厘米的圆木，待混凝土初凝后拔出圆木形成支座锚栓孔）。临时固结支座尺寸88#、89#墩为1.6m×0.65m×0.62m，每墩共8个（见临时固结示意图）。临时固结支座采用C50混凝土，临时支座上下设置两层10cm硫磺砂浆锚固层。硫磺砂浆中，敷设电阻丝。以便在合拢后，将电阻丝通电预热，方便清除临时支座。临时固结支座顶底面各设一层钢板隔离层，钢板预埋在墩顶和梁底混凝土内，以便在合拢后清除临时支座。每个临时固结支座中部设JL32预应力钢筋，并伸入梁体和主墩长度1.2m。1.3支座安装支座进入工地后，首先应对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求后才能进行安装。支座安装时支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，支座中线位置偏差不得大于2mm，并保持清洁。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供的纵向预留错动量在施工阶段进行调整。支座地脚锚栓质量及埋置深度和螺栓外留长度必须符合设计要求。87#墩90#墩均采用球型钢支座。首先将支座地脚螺栓埋入预留的锚栓孔中，并用重力灌浆法灌入无收缩高强度灌注材料，待浆体终凝后按照设计要求安装相应的球型钢支座，安装时注意支座水平，并按照要求设置支座预偏量。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行。1.4模板铺设底模用20mm厚竹胶板，底模直接铺设在支架纵梁上，宽度设置为箱梁底板宽7m。侧模采用钢模，支架采用槽钢桁架。内模、过人孔模及端头模等采用竹胶板。模板缝隙填塞严密，表面涂刷脱模剂。外侧模用型钢、对拉螺杆、混凝土垫块固定，以固定模板位移及形变。预应力混凝土连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长±10尺量检查不少于5处2梁高1003顶板厚1004底板厚1005腹板厚1006端、横隔板厚1007腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽10010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线尺量不少于5处序号项目允许偏差（mm）检验方法14桥面预留钢筋位置10尺量15梁段纵向中线最大偏差10测量检查16梁段高度变化段位置±1017底模拱度偏差318底模同一端两角高差21.5平台试压底模安装完毕后，采用沙袋压重。其中0#块配重不得少于2580t(圬工和所有施工荷载。按照设计荷载的1.2倍在底模上堆码)进行预压,沙袋堆码的高度根据腹板、底板的不同予以区分。预压时间不得少于5天。卸载按照后预压的先卸载，先预压的后卸载的顺序进行卸载。卸载至总重量的100%、50%及全部卸载完时，对观测点进行观测并记录。且通过反复压重以消除其非弹性变形，并测出弹性变形。为浇筑混凝土时设置底模预拱度提供参数，并检验支架的安全性。1.6底腹板、横隔梁钢筋、预应力管道底腹板、横隔梁钢筋按照设计图纸现场加工绑扎，纵向预应力管道采用外径70mm金属波纹管成孔，并按照设计要求布置架立钢筋以确定波纹管的坐标，波纹管连接套管用防水胶带包裹严密，预防漏浆。竖向预应力管道采用内径35mm，壁厚0.5mm铁皮管成型。横向预应力管道采用内径70×19mm金属波纹管。钢筋安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋全长±10尺量检查不少于5处2弯起钢筋的位置203箍筋内净尺寸±34主筋横向位置105箍筋间距±156其他钢筋位置107箍筋垂直度15吊线和尺量检查不少于5处8钢筋保护层厚度52尺量检查不少于5处1.7安装内模、腹板模、端头模、过人孔模、横隔梁模成形后模板外形尺寸应准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差010mm，模板平整度2mm，梁段中线偏差10mm。注意0#块根部预留泄水孔。1.8浇筑底、腹板混凝土混凝土采用集中搅拌站供应混凝土。由于梁体较高（9.6m），腹板分两次浇筑成型。第一次浇筑6m高，第二次浇筑3.6m高。首先浇筑两侧腹板处的底板混凝土，再浇筑底板中间部位的底板混凝土，其后对称浇筑两侧腹板混凝土和横隔梁混凝土。混凝土振捣采用插入式振动器进行振捣。注意不要损坏波纹管。混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，考虑梁体高度，工人需下至内模内进行振捣，浇筑分层厚度控制在40cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。1.9混凝土养护及拆模混凝土初凝后应洒水养护并覆盖湿润塑料薄膜，混凝土终凝后拆除端头模并在连接面处凿毛，腹板上层混凝土应凿除浮浆并凿毛。1.10顶模铺设在箱梁内底板上用直径50mm架管搭设内排架，支架按60cm×60cm布置，步距1m，按2m一道设置剪刀撑，竹胶板作顶板模，按设计尺寸铺设。1.11绑扎钢筋及预应力管道按照设计要求绑扎顶板底层钢筋及纵横向波纹管定位钢筋，纵向预应力管道采用内径70×19mm金属波纹管，横向预应力管道采用70×19mm金属波纹管，然后安装绑扎顶层上层钢筋网，安装好端头模。1.12浇筑顶板混凝土在顶板中间位置及挡碴墙内侧三个位置每2m设置一个标高控制钢筋，顶板混凝土从中间往两侧翼板浇筑，再浇筑翼板混凝土，翼板混凝土从端部往根部浇筑，最后在腹板位置结合。1.13混凝土养护及管道清理混凝土初凝后洒水养护用湿润麻袋覆盖，同时拆除端头模，将连接处混凝土面凿毛，清理预应力管道口并穿束。1.14预应力张拉、压浆当同条件养护的试块强度达到100且不少于5天龄期以后，对纵向预应力束T0a、T0b、T0c、F1进行张拉，在张拉完毕后的24小时内完成孔道压浆。115 0#块施工安全爬梯和顶部操作平台：施工人员上下作业及顶部作业平台，采用搭设脚手架且铺设楼梯板的方式进行施工，0#块施工作业范围的四周均设置围栏及防护网，以确保施工人员安全。2.挂篮设计、安装、试验 2.1挂篮设计挂篮由三角主桁架、底模平台、模板系统、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。2.1.1主桁架主桁架是挂篮的主要受力结构。由2榀三角主桁架、横向联结系组成。2榀主桁架中心间距为6.36m，高3.854米，每榀桁架前后节点间距均为4.9m，总长9.95m。桁架主杆件采用30b槽钢焊接的格构式，节点采用承压型高强螺栓连接。横向联结系设于两榀主桁架的竖杆上，保证主桁架的横向稳定,并在走行状态悬吊底模平台后横梁。2.1.2底模平台底模板、纵梁及前后横梁组成。底模板采用大块钢模板；其中纵梁A、B采用2I36b工字钢，横梁采用240b槽钢组焊格构式。前后横梁中心距为4.6m，纵梁与横梁采用高强螺栓连接。2.1.3模板系统外侧模的模板采用大块钢模板拼组。内模采用组合钢模板拼组，设计为抽屉式结构。2.1.4悬吊系统悬吊系统包括前上横梁、底模平台前后吊杆、外模走行梁前后吊杆、内外模走行梁前后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶。底模前横梁设4个吊点，后横梁设2个吊点，每个吊点均采用2根32精轧螺纹钢筋。底模平台前横梁悬吊在挂篮前上横梁上，前上横梁上设有由垫梁、扁担梁和螺旋千斤顶组成的调节装置，可任意调整底模标高。底模平台后横梁悬吊在已浇筑梁段的底板上和翼缘板上。外模走行梁和内模走行梁的前后吊杆均采用单根32精轧螺纹钢筋。2.1.5锚固系统锚固系统设在2榀主桁架的后节点上，共2组，每组锚固系统包括2根后锚上扁担梁、6根后锚杆、共用1根后锚横梁。6根后锚杆穿过预留孔将挂篮锚固在梁体上。其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。2.1.6走行系统走行系统包括垫枕、轨道、前支座、后支座、内外模走行梁、走行梁吊环、牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于主构架后节点的后支座反扣在轨道翼缘下并沿翼缘滑动。挂篮走行由2台60T穿心式千斤顶牵引主桁架并带动底模平台、外侧模、内模同步前移就位。2.2挂篮试验挂篮安装就位后，使用砂袋试压法检查挂篮的性能和状况，压重为悬臂梁段重量（最重梁段）的1.2倍。预压采用堆砂袋的加载方式进行,加载分5级进行,空载-20%-50%-70%-100%-120%,卸载时,也按此级别进行120%-100%-70%-50%-20%-空载。每级荷载在加载(或卸载)完成时,应停留半个小时以上,待沉降稳定后进行观测,得出有关变形数据。满载后应停留至少一天后才可进行观测。2.3挂篮走行挂篮的走行采用挂篮和模板分开前移，以保证安全。挂篮走行之前，松开走行轨与梁体竖向预应力筋的锚固，用千斤顶顶起挂篮，通过液压系统将走行轨往前推移一个梁段，到达指定位置后，松开千斤顶，将挂篮落在走行轨上，解开挂篮的后扁担梁与梁体的锚固，通过液压系统将挂篮往前推移至指定位置。2.4挂篮锁定挂篮就位后，首先将走行轨与预埋在梁体内的竖向预应力钢筋锚固，然后通过梁体内的预留孔使用32mm精轧螺纹钢将挂篮的后扁担梁与梁体锚固。3.悬浇段施工悬浇段施工中确保T构两侧受力对称均衡的原则始终贯穿于整个工序。1#20#梁段共长54m，梁高由9.6m按抛物线变化到5.6m，共分20节，施工时以88#、89#墩为中心，对称移动挂篮悬臂灌注1#20#梁块，施工工艺流程如下：挂篮前移就位调整底模、外侧模标高绑扎底板及腹板底板齿块钢筋安装纵竖向预应力管道安装腹板模及端头模搭设顶板内支架铺设顶板模安装顶板钢筋、顶板齿块及纵横向预应力管道浇筑悬浇段混凝土（同条件养护试块）梁端凿毛、清孔、养生、穿束张拉作业压浆封锚下一梁段施工。各梁块张拉钢束号及顺序： A1#，B1#梁段：T1、F2及横向、竖向预应力筋；A2#，B2#梁段：T2、F3及横向、竖向预应力筋； A3#，B3#梁段：T3、F4及横向、竖向预应力筋； A4#，B4#梁段：T4、F5及横向、竖向预应力筋；A5#，B5#梁段：T5、F6及横向、竖向预应力筋；A6#，B6#梁段：T6、F7及横向、竖向预应力筋；A7#，B7#梁段：T7、F8及横向、竖向预应力筋；A8#，B8#梁段：T8、F9及横向、竖向预应力筋；A9#，B9#梁段：T9、F10及横向、竖向预应力筋；A10#，B10#梁段：T10、F11及横向、竖向预应力筋；A11#，B11#梁段：T11、F12及横向、竖向预应力筋；A12#，B12#梁段：T12、F13及横向、竖向预应力筋；A13#，B13#梁段：T13、F14及横向、竖向预应力筋；A14#，B14#梁段：T14、F15及横向、竖向预应力筋；A15#，B15#梁段：T15、F16及横向、竖向预应力筋；A16#，B16#梁段：T16、F17及横向、竖向预应力筋；A17#，B17#梁段：T17、F18及横向、竖向预应力筋；A18#，B18#梁段：T18、F19及横向、竖向预应力筋；A19#，B19#梁段：T19及横向、竖向预应力筋；A20#，B20#梁段：T20及横向、竖向预应力筋；中跨合龙段A21梁段：D0-D13及横向、竖向预应力筋；合龙段B21#梁段：T21、T22、B0- B3及横向、竖向预应力筋；在混凝土施工过程中，T构两边要注意对称均衡作业，严格控制不平横弯距的产生，挂篮移动必须同时进行。底模与已浇段混凝土搭接应保证密贴，模板面打磨成一定角度，同时在模板与已浇段混凝土之间加设薄橡胶层以防止漏浆。混凝土灌注必须同时对称进行，将混凝土用混凝土输送泵直接输送至墩顶，在墩顶利用三通管分送到两边挂篮同时对称浇筑。悬浇段混凝土采用一次浇筑成型，浇筑时从顶板“天窗”利用串筒首先浇筑底板混凝土，封底模，然后浇筑腹板混凝土，同时将“天窗”的模板安装好，最后浇筑顶板混凝土。浇筑时先从前端开始浇筑，在根部与前段混凝土连接，浇筑应在底板混凝土凝固前完毕。预应力张拉必须严格控制，两端必须同时对称进行，施工用料尽可能堆放在0#块，施工机械不得任意放置，尤其到最大悬臂时，非施工人员上桥也需严格限制。箱梁每节段平均施工工期：8天序号项目工期（天）1移挂篮12测量放样和模板调整0.53钢筋绑扎、模板固定24混凝土浇筑0.55张拉龄期36张拉压浆1预应力混凝土连续梁悬臂浇筑允许偏差序号项目允许偏差（mm）1悬臂梁段高程1552合拢前两悬臂端相对高差合拢段长的1/100且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差±105竖向精轧螺纹钢垂直度每米高不大于16竖向精轧螺纹钢间距±104.22#段（边跨现浇段）施工直线段长16.45m，混凝土数量为313.22m3，重约814.38t。首先清理场地，支架基础采用桩基础，桩基础为C30混凝土预制桩，桩基尺寸为60cm×60cm×1500cm，桩基配置二级钢筋8根22钢筋作为主筋，配置一级钢筋8作为箍筋，每根桩基上设置单独小承台，混凝土等级为C30，尺寸为150cm×150cm×100cm，桩基础钢筋伸入承台内50cm，小承台浇注前在上部预埋12mm厚钢板作为边跨支架钢管的支撑。桩基础施工前，地下障碍物需清理完毕，并满足施工需要，然后地面整平、夯实；施工前用全站仪测定打入桩施工的控制点，钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，确保在施工中不倾斜、移动。打桩顺序可采取从中间向两边对称施打；或从中间向四周施打；或从一侧向另一侧施打。支架形成后采用加砂法对支架进行预压（按照设计荷载的1.2倍在底模上堆码),沙袋堆码的高度根据腹板、底板的不同予以区分。预压时间不得少于5天。卸载时按照预压顺序，后预压的先卸载，先预压的后卸载的顺序进行卸载。卸载至总重量的100%、50%及全部卸载完时，对观测点进行观测并记录。经过加载试压后消除非弹性变形和测出弹性变形。为浇筑混凝土时设置底模预拱度提供参数，并检验支架的安全性。安装底模，使用木楔调整模板标高，绑扎钢筋以及铺设预应力管道，最后浇筑22#梁段混凝土。经养生完毕后拆模。5.合拢段施工合拢段长2m，混凝土体积52.89m3，重量为137.5t。合拢段施工严格按照设计程序和施工工艺要求，先合拢边跨再合拢中跨，合拢程序如下：第一步：87#88#、89#90#边跨合拢。第二步：88#89#中跨合拢。第三步：拆除吊架及挂篮及主墩临时固结，完成体系转换，形成三跨一联的连续梁。5.1边跨合拢段施工解除边跨其他荷载，接长现浇支架，并将其与悬臂梁端固结，使悬臂端及现浇段与落地支架有相同的变形；选择一天温度最低时浇筑合拢段混凝土；待混凝土强度及弹性模量达到设计值的100，按设计顺序张拉预应力筋钢束。边跨合拢段临时锁定：选择当天最低温度时焊接临时锁定刚性骨架，边跨临时锁定采用4根20槽钢作为刚性骨架，分别埋入20、22节段1m，伸入21节段0.5m，预埋位置在腹板中心线距上下顶板各1m处。调整好两侧梁段后，预埋20槽钢之间采用20槽钢焊接连接，并临时张拉部分顶板束T22及底板束B0，临时张拉力为设计张拉力的30%。5.2中跨合拢段施工中跨合拢段施工采用挂篮法（利用中跨一侧挂篮改装）进行，边跨合拢及边跨预应力张拉完成后拆除边跨现浇支架，并安装中跨合拢段临时刚性连接，解除主墩墩梁临时固结及支座纵向临时约束，张拉并锚固顶板临时束及部分底板合拢钢束D1, 选择一天温度最低时浇筑合拢段混凝土；待混凝土强度及弹性模量达到设计值的100，按设计顺序张拉预应力筋钢束。中跨临时锁定采用4根20槽钢作为刚性骨架，分别埋入20、20节段1m，伸入21节段0.5m，预埋位置在腹板中心线距上下顶板各1m处。调整好两侧梁段后，预埋20槽钢之间采用20槽钢焊接连接，并张拉临时束T21及部分底板束D1，T21张拉力为设计张拉力，D1张拉力为设计张拉力的30%。（附：合龙段锁定示意图）5.3挂篮移位和模板、钢筋安装中跨合拢时原2个T构上的挂篮均布置在悬臂端端头处，以保证悬臂端的受力平衡，利用相对的两个挂篮作为中跨合拢段的施工支架。安装吊架，铺设底模平台，收紧所有拉杆螺栓，使模板紧贴已灌混凝土面。安装外模，绑扎底、腹板钢筋，预应力管道，预先穿束，最后灌注混凝土。安装内模及箱梁内顶模，绑扎顶板钢筋及预应力管道。外模采用钢模及挂篮侧模，内模采用木模。5.3合拢段混凝土灌注前的准备工作合拢前，两T构的最后3段在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度；清除T构上不必要的施工荷载，复查、调整两悬臂合拢施工荷载，使其对称相等，如不相等，用压重调整。5.4合拢段混凝土的灌注及养护为使合拢段混凝土浇筑过程中结构体系处于稳定状态，待刚性骨架临时锁定后预先在悬臂两端施加水箱配重，待两侧梁体变形量浇筑混凝土时，边灌注混凝土边卸载，使悬臂挠度保持稳定。混凝土浇筑选用无收缩混凝土，混凝土标号为C55，以尽早达到张拉要求。混凝土浇筑选择在一天温度最低时浇筑。浇筑完毕后应覆盖麻袋并洒水养护，保持潮湿状态，减少箱梁顶面因日照不均所造成的温差。6.体系转换安装边跨合拢段刚性骨架，进行边跨合拢，张拉预应力束，完成第一次体系转换，解除主墩临时固结，进行中跨合拢，张拉剩余钢束，按设计顺序张拉预应力筋钢束。完成体系转换，形成三跨一联的连续箱梁。拆除全桥挂篮和支架，拆除主墩临时支墩.进行桥面铺设。7.预应力施工主桥设计为单箱单室变高度变截面连续箱形梁，采用全预应力设计。箱梁顶板宽为12.0m，箱宽为7m，箱梁顶设置2%的双向排水坡。箱梁采用三向预应力混凝土结构：梁体纵向预应力顶、底板及腹板钢束为19-75、15-75高强度低松驰钢绞线，fpk=1860mpa,Ep=1.95×105mpa。采用符合施工要求的千斤顶两端张拉，预应力管道分别为内径100mm、90mm的金属波纹管；梁体横向预应力束采用4-75高强度低松驰钢绞线，固定端采用BM15-4锚具锚固，张拉端采用BM15P-4扁形锚具锚固，用YDC240Q千斤顶进行单根单端张拉，预应力管道为内径70×19mm的扁形金属波纹管，锚下张拉控制应力con=1302MPa。 竖向预应力筋为25预应力混凝土用精轧螺纹钢筋，采用YC60B型千斤顶在梁顶单端张拉，JLM-25型锚具锚固，预应力管道为内径35mm。锚下张拉控制应力706MPa，Ep=2.0×105mpa。箱梁混凝土为C55。7.1预应力张拉准备工作7.1.1张拉机具的校验、标定纵向预应力钢绞线的张拉采用穿心式千斤顶，其型号根据施工要求确定，横向预应力钢绞线张拉采用前置式千斤顶，其型号为YDC240Q，竖向预应力钢筋张拉采用穿心式单作用千斤顶，其型号为YC60B型。千斤顶与压力表配套检验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。千斤顶与压力表的检验期限使用超过1个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验，张拉机具由专人使用和管理，并经常维护。7.1.2预应力钢绞线、锚具、夹具的检验7.1.2.1钢绞线的检验预应力钢绞线进场后应分批验收。验收时，应检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，钢绞线表面及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥浆粘结的油污。每批钢绞线进场后，应取样进行拉伸试验、弯曲试验或反复弯曲试验。7.1.2.2锚具夹具的检验锚具夹具进场时，除应按出厂证明文件核对其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，尚应按下列规定进行验收:a.外观检查：应从每批中抽取10%的锚具夹具且不少于10套，检查其外观和尺寸。b.硬度检查：应从每批中抽取5%的锚具夹具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验。c.静载锚固性能试验：经上两项试验后，应从同批中抽取3套锚具，组装成3个预应力钢绞线锚具组装件，进行静载锚固性能试验。7.2预留孔道在进行箱梁梁体普通钢筋绑扎时，应根据设计提供的预应力钢绞线的座标，将金属波纹管安装好。为确保本桥预应力质量，应按如下要求施工：7.2.1管道安装前应除去管道两端的毛剌并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后用，应充分保证波纹管不漏浆，不变形。7.2.2波纹管接长采用大一型号波纹管作为接头管，接头长度不小于30cm，接管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。7.2.3按设计要求布置定位钢筋，定位后的管道轴线偏差要求不大于5mm。管道与箱梁钢筋干扰时，可适当将普通钢筋弯折或挪动。7.2.4管道应垂直于锚垫板，锚垫板不垂直度不大于1度。7.2.5纵向预应力束孔道要求锚垫板与锚束垂直，束孔中心、锚固中心与垫板中心、接长孔中心与前期束孔中均应同心。7.2.6预留孔道的尺寸与位置应正确，因为孔道的位置即为预应力筋的位置，孔道位置不正，会使预应力筋偏位，张拉后将使构件受力不均匀，容易引起裂缝或产生翘曲。7.2.7预留孔道应平顺畅通。否则，不仅穿筋困难，而且张拉时摩擦力大，影响预应力效果。孔道成形后，应立即逐孔检查，发现堵塞应及时疏通。7.2.8压浆管道设置，对悬灌顶腹板束，在0#段管道中部设三通管，中跨连续钢束在合拢段设置三通管，边跨连续刚性在距边支座10m处设置三通管，此外对于较长管道每隔20m左右增设一个三通管，以利压浆排气，保证压浆质量。灌浆孔直径不应小于1025mm，设置在梁端或跨中。排气孔直径为810mm。灌浆孔一般用木塞预留，排气孔用钢筋头预留并露出砼表面58cm，砼浇筑后应随即活动木塞或钢筋，将其拔出，以保证灌浆孔和排气孔与孔道连接畅通。7.3预应力钢绞线制作7.3.1钢绞线下料钢绞线的下料长度应考虑孔道长度，工作锚厚度，千斤顶长度，工具锚厚度、张拉伸长值及外露长度、张拉端数目等因素，本工程按设计提供的下料长度下料。钢绞线的切断，应采用切断机或砂轮锯 ，不得使用电气焊切割，以免影响材质。切断时，为防止钢绞线端头炸丝，应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。7.3.2钢绞线编束编束时，梳理顺直并每隔1.01.5m用铁丝扎一圈，将钢绞线绑扎牢固，防止互相缠绞，同时根据每束长度相应编号。7.4张拉预应力钢绞线7.4.1张拉前的准备和检查7.4.1.1混凝土强度及弹性模量必须达到C55的100%且不少于5天龄期，才能施加预应力，混凝土的取样及养生条件应和现场浇筑的相符。7.4.1.2对箱梁的几何尺寸，混凝土浇筑质量，孔道位置及孔道是否畅通，灌浆孔和排气孔是否符合要求，构件端部预埋铁件位置等进行全面检查。如发现构件上有裂缝、蜂窝及损伤情况时，应划出标记，并采取可靠补救措施。预留孔道如堵塞，可用清扫器在孔道内往返拉动进行疏通，确保孔道内无水份、杂物。7.4.1.3检查预应力钢绞线的品种、规格、长度和有关试验报告，符合要求后，才能穿入孔道。所有锚夹具也应按质量标准进行检验，并进行外观检查（裂缝、变形及损伤情况），合格后，要擦净油污和脏物，与预应力钢绞线配套堆放，不可混杂。7.4.1.4对选用的油压千斤顶、高压油泵和