垃圾渗滤液处理现场资料.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流垃圾渗滤液处理现场资料.精品文档.诸城市生活垃圾填埋场渗滤液工程现场培训资料青岛欧仁环境科技有限公司目录第一章 垃圾渗滤液概述11.1渗滤液水质特点1第二章 诸城渗滤液工程概况22.1处理站规模22.2垃圾渗滤液处理系统排放标准22.3进水水质的特点32.4工艺流程图32.5工艺流程简述32.6工艺特点4第三章 操作规程73.1潜污泵操作规程73.2 离心泵操作规程103.3冷却塔操作规程123.4风机操作规程133.5超滤膜163、6 纳滤，反渗透膜183.7 过滤器操作规程203.8诸城垃圾液处理电气执行步骤20第四章 渗滤液处理站安全规范24第五章 水质检测方法255.1 COD检测操作细则（重铬酸钾法）255.2 BOD5检测操作细则275.3 DO测定操作细则295.4 SS检测细则305.5氨氮的测定325.6活性污泥性质的测定34附录：38第一章 垃圾渗滤液概述1.1渗滤液水质特点 一、垃圾渗滤液水质特点如下：（1）渗滤液水质十分复杂，不仅含有耗氧有机污染物，还含有各类金属和植物营养素（氨氮等），如果工业部门使用垃圾填埋场，渗滤液中还会有有毒有害有机污染物；（2）COD和BOD浓度高，最高可达几万，远远高于城市污水；（3）垃圾渗滤液中有机污染物种类多，其中有难以生物降解的萘、菲等非氯化芳香族化合物、氯化芳香族化合物、磷酸酯、邻苯二甲酸酯、酚类化合物和苯胺类化合物等；多氯联苯、多环芳烃等国家环保部优先控制污染物，还有些内分泌干扰素类物质。（4）垃圾渗滤液中含有10多种金属离子，其中的重金属离子会对生物处理过程产生严重抑制作用；（5）氨氮含量高，C/N比例失调，磷元素缺乏，给生物处理带来一定的难度。二、渗滤液主要成分 渗滤液主要成分见表1-1项目变化范围项目变化范围颜色黄褐色有机酸4624600嗅觉恶臭氯化物1893262pH值3.78.5Fe50600总残渣235635703Cu0.11.43总硬度300010000Ca200300CODcr120045000Mg501500BOD520030000Pb0.12.0NH3-N207400Cr0.012.61总磷170Hg00.032表1 -1一般垃圾渗滤液的主要成分（mg/l）三、 垃圾渗滤液排放标准 自2011年7月1日起，现有全部生活填埋场应自行处理生活垃圾渗滤液并执行表1-2的规定的排放限值，且增加了污染控制项目数量。表1-2垃圾填埋场垃圾渗滤液排放新限值序号控制污染物排放浓度限值1色度（稀释倍数）40（30）2化学需氧量CODcr（mg/L）100（60）3生化需氧量BOD5 （mg/L）30（20）4悬浮物（mg/L）305氨氮（mg/L）25（8）6总氮（mg/L）40（20）7总磷（mg/L）3（1.5)8粪大肠杆菌（个/L）10000(1000)9总汞（mg/L）0.00110总镉（mg/L）0.0111总铬（mg/L）0.1备注：括号内数字代表敏感区1、国土开发密度高2、环境容量小3、生态环境脆弱4、容易发生环境污染事故。第二章 诸城渗滤液工程概况2.1处理站规模 处理站处理规模：50t/d根据建设方提供的数据资料，确定本工程设计进水水质如下，见表2-1 表2-1 工程设计进水水质 序号项目进水水质1COD24002BOD512003NH3-N6004SS5PH6-92.2垃圾渗滤液处理系统排放标准 根据建设方要求，工程设计出水水质达到生活垃圾填埋场污染控制标准（GB16889-2008）排放浓度限值要求，见表2-2。表2-2 工程设计出水水质 mg/LCODCr BOD5 NH3-N SS pH粪大肠菌群数（个）1003025306-9100002.3进水水质的特点2.4工艺流程图 本工程采用“调节罐+外置式MBR系统（反硝化罐+硝化罐+超滤系统）+纳滤系统+反渗透系统”工艺，具体工艺流程图见图2.1 图2.1工艺流程图2.5工艺流程简述 垃圾渗滤液经收集后输送至污水处理站，首先进入调节池，在调节池内进行水质水量均衡，同时，由于调节池容量较大，能对垃圾渗滤液起到预酸化的作用，将大分子物质进行初步分解，有利于后续处理单元的生物降解。调节池出水经提升泵提升后进入生化系统。生化系统由反硝化罐、硝化罐与超滤膜系统构成，生化系统和膜系统的有机结合，比较适用于垃圾渗滤液的处理。该系统是一种分体式膜生化反应器，包括生化反应器（反硝化罐+硝化罐组成的A/O生化系统）和超滤（UF）两个单元，本工程中UF选用分体式管式超滤膜。废水在MBR系统中，通过高活性的好氧微生物作用，降解大部分有机物，为提高氧的利用率，采用特殊设计的曝气机构。MBR膜分离装置采用管式超滤膜，反应器通过超滤膜分离净化水和菌体，污泥回流可使生化反应器中的污泥浓度达到15 g/L( MLSS：15000 mg/L)，经过不断驯化形成的微生物菌群能逐步降解垃圾渗滤液中难生物降解的有机物。通过提高污泥浓度可以大大提高微生物对有机物的降解能力，再加上超滤膜的分离作用，从而提高了出水水质。MBR系统出水经加压后依次进入纳滤与反渗透处理系统。产生的浓水回灌至垃圾填埋场。生化系统的剩余污泥进入污泥浓缩池，污泥回灌至垃圾填埋场。2.6工艺特点 1）MBR工艺的特点：Ø 运行管理方便传统的好氧活性污泥处理工艺，在高污泥负荷的情况运行会出现污泥膨胀现象，使得泥水难于分离导致系统不能正常运行、出水不达标。而MBR工艺是用膜过滤作用来进行泥水分离，污泥膨胀不会影响MBR系统的正常运行和出水水质，运行管理方便。Ø 占地面积小传统的活性污泥工艺的活性污泥浓度一般在30005000mg/l，而MBR工艺的活性污泥浓度一般在15000mg/l以上，且不需生化沉淀池，故大大减少了占地面积和土建投资。Ø 处理水质稳定管式膜能够截留几乎所有的微生物，尤其是针对难以沉淀的、增殖速度慢的微生物，因此系统内的生物相极大丰富，活性污泥驯化、增量的过程大大缩短，处理的深度和系统抗冲击的能力得以加强，处理水质稳定。Ø 具有很好的脱氮效果MBR系统有利于增殖缓慢的硝化细菌的截留、生长和繁殖，系统硝化效率得以提高。Ø 剩余污泥少膜分离使污水中的大分子难降解成分，在体积有限的生物反应器内有足够的停留时间，大大提高了难降解有机物的降解效率。反应器在高容积负荷、低污泥负荷、长泥龄下运行，剩余污泥产量少。2）膜分离技术膜分离过程的原理是利用膜的选择透过性而使不同的物质得到分离。它具有无相变、分离效率高、可在常温下进行、无化学变化、节能、设备简单、卫生程度高、自动化程度高等优点。膜的分类： 按孔径分类液体分离膜的分类，根据待分离物质的大小，依次可分为微滤、超滤、纳滤、反渗透，它们的分离范围如下所示：按形状分类液体分离膜的形状，根据抗污染的能力，依次可分为管式、平板式、中空纤 维、卷式。其流道逐次变窄，抗堵污能力逐渐减落，膜面积逐次增大。 膜分离设备 超滤设备超滤是一种以筛分为分离原理，以压力为推动力的膜分离过程，过滤精度在0.005-0.01m范围内， 可有效去除水中的微粒、胶体、细菌、热源及高分子有机物质。可广泛应用于物质的分离、浓缩、提纯。超滤过程无相转化，常温下操作，对热敏性物质的分离尤为适宜，并具有良好的耐温、耐酸碱和耐氧化性能，能在60 以下，pH为2-11的条件下长期连续使用。 纳滤设备纳滤（NF）是介于反渗透和超滤之间，又一种新型分子级的膜分离技术。它是适宜于分离分子量在200g/mol以上，分子大小为1nm的溶解组分的膜工艺，故被命名为“纳滤”，该膜称之为“纳滤膜”。纳滤也属于压力驱动型膜过程，操作压力通常为0.51.0MPa，一般为0.7MPa左右，最低时为0.3MPa。由于这种特性，有时将纳滤称为“低压反渗透”或“疏松反渗透”，根据操作压力和分离界限定性地将纳滤（NF）置于RO和UF之间。纳滤膜的一个特点是具有离子选择性，由于在膜上或膜中有负的带电基团，它们通过静电相互作用，阻碍多价阴离子的渗透。荷电性的不同如有的荷正电有的荷负电，以及荷电密度的不同等，都会产生明显的影响。纳滤膜的传质机理与RO膜相似，属于溶解-扩散模型，但是由于大部分NF膜为荷电性，其对无机盐的分离行为不仅受化学势控制，同时也会受到电势梯度等的影响。近年来开发的纳滤膜由于其带负电荷，排斥阴离子，能截留分子量200500的有机化合物而透过单价离子，因此在某些废水处理中极有价值。用纳滤膜来处理垃圾渗滤液，即可以截留COD，又能透过单价离子，不至于使浓缩液盐含量越来越高，这样可以获得高的浓缩倍数，同时因透过部分单价离子，使膜两侧的渗透压降低，可大大降低运行费用。反渗透设备反渗透技术（RO）最早应用于海水淡化技术。后来逐渐应用到各行各业，尤其是水处理、环境保护等方面。我国从20世纪80年代开始把反渗透应用于水处理领域。反渗透就是对溶液施加一个大于渗透压的压力，使水透过特制的半透膜，从溶液中分离出来。因为这个过程和渗透现象相反，所以称为反渗透。按各种物料的不同渗透压，就可以对某种溶液使用大于渗透压的反渗透方法，达到对溶液进行分离、提取、纯化和浓缩的目的。反渗透装置，主要是分离溶液中的离子状态的盐类物质，它无须加热，更没有相变过程，因此比传统的方法能耗低。反渗透装置体积小，操作简单，使用范围比较广。用反渗透方法处理的水，纯度高，它不但能去除离子范畴的杂质，还能去除有机污染物、微生物、病毒和热原质等用其它方法难去除的杂质。反渗透特点：是采用高分子选择透过性膜，用分离手段来去除水中无机盐、糖类、氨基酸、BOD、COD、病毒、细菌、色素、热源等，以达到水的脱盐纯化目的。反渗透应用于水处理行业有以下几点优势：1、透水量大，脱盐率高；2、机械强度好，被压密、压实作用小；3、稳定性好，抗水解，耐酸碱，抗微生物侵袭；4、使用寿命较长，性能衰减较小。3）浓水和污泥回灌经过膜系统处理后产生的浓水回灌至填埋场，其实质是把填埋场作为一个以垃圾为填料的生物滤床，回灌的浓缩液自上而下流经垃圾填埋层的过程中，其中有机污染物被垃圾中的微生物所降解，回灌还可以缩短填埋垃圾的稳定化进程。对于回灌处理来说，回灌量、回灌频率和回灌污染物浓度是回灌处理的最重要3个控制参数。 第三章 操作规程3.1潜污泵操作规程1）潜污泵操作规程启动前检查水泵叶轮是否转动灵活、油室内是否有油。通电后旋转方向应正确。检査电缆有无破损、折断，接线盒电缆线的入口密封是否完好，发现有可能漏电及泄漏的地方及时妥善处理。严禁将泵的电缆当作吊线使用，以免发生危险。定期检査电动机相间和相对地间绝缘电阻，不得低于允许值，否则应拆机检修，同时检查电泵接地是否牢固可靠。潜污泵停止使用后应放入淸水中运转数分钟，防止泵内留下沉积物，保证泵的清洁。不用吋应将电泵从水中取出，不要长期浸泡在水中，以减少电机定子绕组受潮的机会。当气温很低时，需防止泵冻结。叶轮和泵体之间的密封不得受到磨损，间隙不得超过允许值，否则应更换密封环。运行半年后应经常检查泵的油室密封状况，如油室中油呈乳化状态或有水沉淀出来，应及时更换10-30号机油和机械密封件。不要随意拆卸电泵零件，需拆卸时不要猛敲、猛打，以免损坏密封件。正常条件下工作一年后应进行一次大修，更换已磨损的易磨损件并检查紧固件的状态。 2） 潜污泵常见问题与解决办法 潜污泵常见问题与解决办法见表3-1表3-1潜污泵常见问题与解决办法故障现 象故障原因处理方法泵 不能 起动1、 电源电压太低2、 电路某处断路3、 泵叶轮被异物卡住；电缆线断裂4、 电缆线压降过大，电缆线插头损坏5、 三相电缆线中有一相不通6、 电动机室绕组烧坏1、 调整电压到342V418V2、 查出断电原因，并排除3、拆开导向件，清除杂物；按电缆规格表更换4、改用较粗的电缆5、更换新插头，检查开关出线头及电缆线6、大修电动机泵 起动 后不出水，出水 少或 间歇 出水1、 电动机不能起动2、 管路堵塞3、 管路破裂4、 滤水网堵死5、 吸水口露出水面6、 电动机反转，泵壳密封环，叶轮损坏7、 扬程超过潜水泵扬程额定值过多8、 叶轮反转1、 排除电路故障2、 清除堵塞物3、 补焊或换管4、 清除堵塞物5、 重新安装6、 调换电源线接线位置，更换新件7、 更换高扬程泵8、 重新安装电 动机 不能 起动 并伴 有声1、 其中一相断路2、 轴承抱轴3、 叶轮内有异物与泵体卡死1、 修复线路2、 修复或更换轴承3、 清除异物泵 出水 突然中断，电动 机停 转1、 空气开关跳开或保险丝烧断2、电源断电3、定子绕组烧坏4、叶轮卡死1、 检查线路故障，电机绕组故障，并排除2、 检查断电原因，消除故障3、 修理定子绕组4、 消除杂物电 流过 大，电 流表 指针 摆动1、 转子扫堂2、 轴与轴承相对转动不灵活3、 因止推轴承磨损严重，叶轮与密封环相磨4、 轴弯曲，轴承不同心5、 动水位下降至进水口以下6、 叶轮淹没深度不够，吸入空气引起振动；7、 叶轮压紧螺母松动1、 更换轴承2、 更换或修理轴承3、 更换止推轴承或推力盘4、 送厂修理5、 调整油门，降低流量或换井6、 电泵下移7、 紧固螺母机组运行时剧烈振动1、 电动机转子不平衡；2、 水泵叶轮不平衡；3、 电动机或泵轴弯曲。送厂修理3.2 离心泵操作规程 1）离心泵操作规程 (1)启动前的准备工作 检查轴承箱内润滑油脂，加注太多反而因搅拌而发热。若润滑油不足时应予补足。 检查地脚螺栓等固定连接件有无松动，电机接地是否良好。 盘泵，检查泵轴是否转动灵活，有无零部件相互摩擦的声响。 打开泵壳和吸入管路高点的放气阀，利用吸入罐液位静水压力自流灌泵，或用真空泵引油灌泵，确认泵壳和吸入管路中没有气体后关闭放气阀。 关闭泵的出口阀门，准备启动。 (2)启动 启动电机，待排出管路上的压力表达到额定值并稳定后慢慢打开泵的出口阀，调整到所需工况。泵的空转时间不宜太长，“以免密封环干摩擦生热，般以不超过12min为宜。 (3)运行 离心泵稳定运行后要随时观察泵的真空表、压力表和电气系统的电流表，如果出现异常应及时对其原因作出判断，并采取相应措施。如不见效，应停泵做进一步检查。同时，要注意观测轴封的泄漏情况，监听运转是否平稳，有无不正常的声音。 (4)停泵 先缓慢关闭出口阀，然后切断电源，再关闭进口阀；待泵体温度下降到室温后，关闭冷却水和封液阀门；最后做好运行记录。 2）离心泵常见问题与解决办法 离心泵常见问题及解决办法见表3-2表3-2离心泵常见问题及解决办法故障现象故障原因处理方法流 量扬 程降 低1、泵内或吸入管内有气体2、泵内或管路有杂物堵塞1、重新灌泵2、检查清理电 流超 高1、转子与泵体摩擦1、解体修理振 动值 增大1.泵轴与原动机对中不良2.轴承磨损严重3.转子部分不平衡4.地脚螺栓松动5.泵抽空6.轴弯曲7.泵内部磨擦8.转子零件松动或破损9.叶轮中有异物1、重新校正更换2、检查消除3、检查消除4、紧固螺栓5、工艺调整6、矫直更换7、检查消除8、紧固检查9、消除异物机 械密 封泄 漏严 重1、机械密封损坏或安装不当2、封液压力不当3、操作波动大4、泵轴与原动机对中不良5、轴弯曲或轴承损坏1、检查更换2、调整3、稳定操作重新校正校验4、找正5、更换轴 承温 度过 高1、轴承箱内油过少或太赃2、润滑油变质3、轴承冷却效果不好4、转子不平衡或偏心5、轴承损伤1、加油换油2、换润滑油3、检查调整4、检查消除5、检查更换泵 输不 出液 体1. 总扬程与泵额定扬程不符2. 管路漏气3. 泵转向不对4. 吸入扬程过高或灌注高不够5. 泵内或管路内有气体1、换泵2、检查消除3、调整转向4、降低安装、增入口压5、灌泵排气3.3冷却塔操作规程 1）冷却塔操作规程 1.在使用前对进出水管道，水罐全面冲洗，清除全部杂物，以免杂物进入塔内堵塞进出水管道及喷头。 2.检查各部件联结螺栓是否拧紧特别是传动系统部件必须一一拧紧。 3.检查减速机是否需加油，油位是否在需求位置。 4.用手转动风机叶片，减速机传动是否灵活。 5.按电动机的操作规程点动电动机，检查叶片转向是否正确，站在塔顶俯视为顺时针方向。 6.运行过程中电动机的功率，电流应符合规定，如有不符，应调整叶片角度。 7.风机运转后打开出水阀，再打开进水阀同时调整水泵流量及进塔水压并观察喷头布水状况，布水是否均匀。 8.经常观察喷头工作状况如有堵塞或变形也应及时更换清洗。 9.冷却塔的性能：受冷却水量、进出水温、气象参数的影响，定时注意冷却水的流量和水的温度差参数并作记录。 10.冷却塔水质要求使用自来水和清洁水不宜含油污和杂质，当浊度大于50PPm时要配套使用水质处理设备。 11.冷却塔作为一种重要的冷却设备它在运转时应专人管理经常观察工作状况若有异常应及时排除。 2）维护管理工作 应定期进行冷却塔的检查工作： 1、应定期清除布水槽和过滤网上的残留物保证其运行通畅。 2、每五个月应进行减速机检查并添加润滑油。 3、如为皮带型减速时应注意调整其松紧度，过紧会导致轴承磨损。皮带过松会导致皮带打滑发热而降低使用寿命。 4、应注意观察风机叶片表面有否损坏或粘附灰尘而引起的失去平衡的情况。3） 冷却塔常见问题及解决办法 冷却塔常见问题及解决办法见表3-3表3-3冷却塔常见问题及解决办法故障现象故障原因处理方法异 常噪 声及 振 动1、风机平衡不良2、叶片前端与塔体接触3、锁紧螺丝松动4、风机轴承不良5、电机轴承不良6、管道振动1、调整平衡2、调整风机轴芯3、锁紧各部分的螺丝4、加油脂换轴承5、更换轴承6、安装管道支撑架过 电 流1、风机叶片角度不一致2、电机故障3、因风量过大引起过载1、调整2、修理及更换3、调整叶片角度循 环水 的减 少1、水槽水位降低2、过滤网堵塞3、循环水泵不良或容量不够1、检查调整浮球阀和补水系统2、清理3、修理或更换水泵循 环水 温度 上 升1、循环水量过大2、循环水偏位3、风机风量不够4、被排出空气的再循环5、吸入空气偏位6、填料堵塞1、调整至规定水位2、清扫散水孔并调整阀门3、检查调整风机叶片角度4、改善通风环境5、改善通风环境6、清扫并更换充填材料水 滴损 失过 多1、循环水量过高2、循环水偏位3、风量过大1、调整水量2、清扫散水孔并调整阀门3、调整风机叶片角度3.4风机操作规程1)风机操作规程 1、启动电动油泵，检查润滑系统是否畅通无阻，油箱中的油们是否正常。 2、检查进入各轴承的润滑油温应保持在25-35，否则应对润滑油加热或冷却。 3、启动过程中要仔细测机组各机体内部的响声，如有异常，如不能消除异常现象应立即采取措施排出引起不正常现象的原因或直至停车检查。 4、电动机轴承温度应低于65。 5、观察鼓风机的机壳在温度上升时膨胀是否正常。2）风机的维护 1、定期清除风机内部的灰尘，特别是叶轮上的灰尘、污垢等杂质，以防止锈蚀和失衡。 2、风机维修必须强调首先断电停车。 3、对温度计及油标的灵敏性定期检查。 4、除每次拆修后应更换润滑油外，正常情况下3-6月更换一次润滑油。3） 风机常见问题及解决办法 风机常见问题及解决办法如表3-4所示表3-4风机常见问题及解决办法常见问题问题分析解决办法叶 轮与 叶轮 摩擦(1) 叶轮上有污染杂质，造成间隙过小； (2) 齿轮磨损,造成侧隙大：(3) 齿轮固定不牢，不能保持叶轮同步； (4) 轴承磨损致使游隙增大。(1) 清除污物，并检查内件有无损坏； (2) 调整齿轮间隙,若齿轮侧隙大于平均值30%50%应更换齿轮； (3) 重新装配齿轮,保持锥度 配合接触面积达75%； (4) 更换轴承； 叶 轮与 墙板、叶轮 顶部 与机 壳(1) 安装间隙不正确； (2) 运转压力过高，超出规定值； (3)机壳或机座变形，风机定位失效； (4) 轴承轴向定位不佳。 (1)重新调整间隙； (2)查出超载原因，将压力降到规定值； (3)检查安装准确度，减少管道拉力；(4)检查修复轴承，并保证游隙。温 度过 高(1) 油箱内油太多、太稠、大脏； (2) 过滤器或消声器堵塞； (3) 压力高于规定值； (4) 叶轮过度磨损，间隙大； (5) 通风不好，室内温度高，造成进口温度高；(6) 运转速度太低，皮带打滑。(1) 降低油位或挟油； (2) 清除堵物； (3) 降低通过鼓风机的压差； (4) 修复间隙； (5) 开设通风口，降低室温； (6) 加大转速，防止皮带打滑流 量不 足(1) 进口过滤堵塞； (2) 叶轮磨损，间隙增大得太多； (3) 皮带打滑； (4) 进口压力损失大； (5) 管道造成通风泄漏。 (1) 清除过滤器的灰尘和堵塞物； (2) 修复间隙； (3) 拉紧皮带并增加根数；(4) 调整进口压力达到规定值； (5) 检查并修复管道。 漏 油或 油泄 漏到 机壳 中(1) 油箱位大高，由排油口漏出； (2) 密封磨损，造成轴端漏油；(3) 墙板和油箱的通风口堵塞，造 成油泄漏到机壳中。 (1) 降低油位； (2) 更换密封； (3) 疏通通风口，中间腔装上具有2mm孔径的旋塞，打开墙板下的旋塞；异 常振 动和 噪声 立即 停车 (1) 滚动轴承游隙超过规定值或轴承座磨损； (2) 齿轮侧隙过大，不对中，固定不紧； (3) 由于外来物和灰尘造成叶轮与叶轮,叶轮与机壳撞击； (4) 由于过载、轴变形造成叶轮碰撞； (5) 由于过热造成叶轮与机壳进口处磨擦； (6) 由于积垢或异物使叶轮失去平衡； (7)地脚螺栓及其他紧固件松动(1) 更换轴承或轴承座； (2) 重装齿轮并确保侧隙； (3) 清洗鼓风机，检查机壳是否损坏； (4) 检查背压，检查叶轮是否对中，并调整好间隙； (5) 检查过滤器及背压，加大叶轮与机壳进口处间隙； (6) 清洗叶轮与机壳，确保叶轮工作间隙； (7) 拧紧地脚螺栓并调平底座。 电 机超 载 (1) 与规定压力相比，压差大，即背压或进口压力大高； (2) 与设备要求的流量相比，风机流量太大，因而压力增大； (3) 进口过滤堵塞，出口管道障碍或堵塞； (4) 转动部件相碰和磨擦(卡住)； (5) 油位太高； (6) 窄V型皮带过热，振动过大,皮带轮过小。(1) 降低压力到规定值； (2) 将多余气体放到大气中或降低鼓风机转速； (3) 清除障碍物； (4) 立即停机，检查原因； (5) 将油位调到正确位置； (6) 检查皮带张力，换成大直径的皮带轮3.5超滤膜（1）超滤膜清洗，维护A、超滤膜的清洗条件a、系统初次运行前；b、2-3个月清洗一次；c、膜系统处理能力达不到设计或运行要求时；d、膜通量比正常通量下降20%或膜的压力降比正常高10%，必须进行化学清洗；e、系统停机超过三天以上，必须进行化学清洗B、清洗步骤 清洗操作过程必须严格按规定进行，否则清洗药剂与过滤介质会发生不可预见的反应作用，这会产生放热现象，进而损害超滤膜管件和管道。所以应严格遵守每一步的清洗操作顺序。 第一步：超滤水冲洗管路。 管路的冲洗是为了冲净管道内部残留的污水，并将空气排出。 将清洗罐（大小视实际情况而定）注清水至液位的90%； 检查清洗管路阀门并打开，保证冲洗管路畅通，冲洗水打向生化罐，并保证空气排净； 启动清洗泵，观察系统仪表（流量、压力、液位），记录数据； 当超滤水充满系统管路后，循环清洗30 分钟，待冲洗基本干净，关闭超滤泵。 第二步：加药清洗 加药清洗前，首先要确定： 确认运行正常关闭。 确认所需清洗管路已经过超滤产水冲洗。 将清洗水箱注清水至液位的50%，清水温度35-40。 加注相应清洗剂，加入量为清水体积的2.5%，启动清洗泵。 启动清洗流程，阀门位置与泵的启停与超滤水清洗相同。 检测清洗罐中清洗液的PH 值，使清洗液PH 达到相应要求。系统的清洗 加药清洗步骤： 首先进行酸性清洗，酸性清洗pH 值要求为 1-2，在清洗过程中如发现pH 值未达到要求，可通过加药泵继续加药直至pH 降至2 以下。酸性清洗时间根据具体情况确定，若无机盐等污染比较严重，清洗时间可适当延长，一般3060min 即可； 酸性循环清洗完成后，清洗槽必须放空，酸性清洗完成。 酸性清洗后进行超滤水清洗，将管道内残留的酸液排净。清水清洗时间设定为30min。 超滤水清洗完后进行碱性清洗，碱性清洗 pH 值要求为 11-12，在清洗过程中如发现pH 值未达到要求，可通过加药泵继续加药直至pH升至11以上。碱性清洗时间根据具体情况确定，若有机体等物质污染比较严重时，清洗时间可适当延长，一般3060min； 碱性清洗完毕后，清洗槽必须放空，碱性清洗完成。 碱性清洗后进行水清洗，清洗时间设定为30min。 第三步：循环清洗 在规定条件下校核膜的透水通量，如未能达到预期数值时，重复或调整酸洗、碱洗的清洗过程。若清洗后膜的清水通量恢复至调试时清水通量的 70%以上，则表明清洗程序完成。各清洗步骤具体的循环、浸泡时间主要取决于清洗液颜色的变化，一般30 分钟即可，若污染严重、清洗液颜色变化大的要延长循环、浸泡时间，冲洗时间根据进出水的 PH 值情况，PH值不再发生变化即冲洗结束；然后运行超滤膜系统，记录运行数据，评价清洗效果。（2）超滤膜常见原因与解决办法 超滤膜常见问题及解决办法见表3-5表3-5超滤膜常见问题及解决办法常见问题原因分析解决办法出 水水 质不 达标1、 接口连接不正确2、 阀门开关不到位3、 泄露4、 膜管破裂1、 检查接口连接2、 检查阀门开关3、 查找泄露点4、 关闭产水，通知厂家流 量太 低清洗不彻底延长清洗时间膜 管堵 塞纤维太多，流速太慢，停机时没有及时清洗，造成污泥沉淀并生长膜管堵塞较轻，清水直接清洗；堵塞较重，用5mm硅橡胶软管通入膜管内用清水慢慢冲开或用0.1%的Naclo溶液先进行浸泡，后用软管通入膜管内用水慢慢冲开3、6 纳滤，反渗透膜（1）纳滤，反渗透膜清洗，维护 A纳滤膜的清洗条件： 在正常操作过程中，反渗透元件内的膜片会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统脱盐率分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： a、标准化产水量降低10%以上; b、进水和浓水之间的标准化压差上升了15%; c、标准化透盐率增加5%以上;B、清洗步骤膜元件的清洗 配制清洗液 低流量输入清洗液。 循环。当原水被置换掉后，浓水管路中就应该出现清洗液，让清洗液循环回清洗水箱并保证清洗液温度恒定。 浸泡。 停止清洗泵的运行，让膜元件完全浸泡在清洗液中。有时元件浸泡大约1小时就足够了，但对于顽固的污染物，需要延长浸泡时间，如浸泡1015小时或浸泡过夜。为了维持浸泡过程的温度，可采用很低的循环流量。 高流量水泵循环。 循环3060分钟。高流量能冲洗掉被清洗液清洗下来的污染物。 冲洗预处理的合格产水可以用于冲洗系统内的清洗液，除非存在腐蚀问题(例如，静止的海水将腐蚀不锈钢管道)。为了防止沉淀，最低冲洗温度为20oC。说明：在酸洗过程中，应随时检查清洗液pH值变化，当在溶解无机盐类沉淀消耗掉酸时，如果pH的增加超过0.5 个pH值单位，就应该向清洗箱内补充酸，酸性清洗液的总循环时间不应超过20分钟，超过这一时间后，清洗液可能会被清洗下来的无机盐所饱和，而污染物就会再次沉积在膜表面，此时应用合格预处理产水将膜系统及清洗系统内的第一遍清洗液排放掉，重新配置清洗液进行第二遍酸性清洗操作。如果系统必须停机24小时以上，则应将元件保存在1%(重量比)的亚硫酸氢钠水溶液中。在对大型系统清洗之前，建议从待清洗的系统内取出一支膜元件，进行单元件清洗效果试验评估。（2）NF/RO膜常见原因与解决办法 NF/RO膜常见原因与解决办法见表3-6表3-6 NF/RO膜常见原因与解决办法故 障 症 状直接原因间接原因解决方法产水 流量盐透过率压 差­Ý®氧化破坏余氯、臭氧、KMnO4等更换膜元件­Ý®膜片渗漏产水背压膜片磨损更换膜元件改进保安滤器过滤效果­Ý®“O”形圈泄漏安装不正确更换“O”形圈­Ý®产水管泄漏装元件时损坏更换膜元件ß­­结垢结垢控制不当清洗；控制结垢ß­­胶体污染预处理不当清洗；改进预处理¯®Ý生物污染原水含有微生物预处理不当清洗、消毒改进预处理ß®®有机物污染油、阳离子聚电解质清洗；改进预处理߯®压密化水锤作用更换膜元件或增加膜元件备注：­增加¯降低® 不变 Ý ß 主要症状3.7 过滤器操作规程（1） 保安过滤器的操作规程 在操作过程中，当保安过滤器进出水压力差的增加值达到0.08Mpa时，或使用时间达到此压力差增加0.08Mpa所需时间时，就必须更换滤芯。滤芯为消耗品，一次性使用，换下的滤芯仅能清洗表而不能清洗滤芯的内部，故不能重复使用。（2） 袋式过滤器操作规程 袋式过滤器发生堵塞时，将滤网内滤袋取出清洗。 3.8诸城垃圾液处理电气执行步骤 一、生化系统 启动步骤： 1、启动垃圾液提升泵，在反硝化罐液位不是低位时，启动搅拌电机；硝化罐液位高于射流泵出口管（射流器）上2.5米时启动射流泵， 2分钟后启动罗茨风机并根据溶解氧手动输入调节频率；消泡泵手动控制，进入运行。 2、在泡沫罐的液位到达高液位设定时启动泡沫泵，在低液位时停止泡沫泵； 3、在硝化罐的温度高于设定温度时，手动一键启动冷却系统。启动前需要确认冷却塔里已经有冷却水。系统先启动冷却污水泵，冷却风机，30秒后启动冷却清水泵形成循环，在硝化罐温度低于设定温度时，停止冷却启动的设备。 停止步骤： 停止垃圾液提升泵，5S后停止搅拌电机；停止罗茨风机，1分钟后停止。系统进入备用状态。 注意事项：1、在反硝化罐高液位时停止垃圾液提升泵；2、搅拌电机在低于保护液位或手动强制时停止，其它时间运行； 二、超滤系统：启动步骤： 打开1、2号阀门，打开5号产水阀门，5秒后启动超滤进水泵，1分钟后启动循环泵，系统进入产水阶段。 停止步骤： 停止循环泵，10秒钟后停止超滤进水泵，10S后关闭1、2号阀门和产水阀。系统进入备用状态。 清洗步骤： 对膜的置换洗： 打开3，4，6，7号阀，5S后启动清洗泵，2分钟后启动循环泵，5分钟后停止所有泵，并关闭3，4号阀。提示操作人员需要添加药品并加热至要求。 超滤的清洗： 1、打开3，4，6，7号阀，启动清洗泵，延时启动循环泵，循环30分钟， 2、后停止所有泵并关闭3、4，6，7号阀，进入浸泡阶段，时间30分钟。 3、时间到达后打开3，4，6，7号阀，启动清洗泵，延时启动循环泵，循环10分钟， 4、停止清洗泵循环泵，5秒后关闭3、4、6、7号阀门和清洗外排手动阀。清洗完成。提示操作人员冲洗并配制另一种药品。下一种药的循环按以上步骤执行。 冲洗步骤： 1、打开3,4,6号阀，并打开外排至浓缩液的手动阀（在纳滤产水箱上位置）2、启动清洗泵，延时启动循环泵，2分钟或手动停止此冲洗步骤。 注意事项： 1、在每种药剂清洗步骤完成后需要大量的清水对膜冲洗，时间约为30分钟，此系统共需要冲洗两次，最后一次需要的时间更长一些。 2、此系统