岩山隧道洞身衬砌安全专项施工方案解读.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流岩山隧道洞身衬砌安全专项施工方案解读.精品文档.目 录一、工程概况3二、编制依据4三、编制原则4四、编制目标5五、工期安排51、右洞衬砌工期安排62、左洞衬砌工期安排7六、人员、机械安排81、施工人员配置82、施工机械配置9七、超前支护施工91、超前锚杆92、超前小导管注浆103、超前长管棚114、全断面（帷幕）注浆12八、初期支护施工121、喷射混凝土132、钢筋网片173、锚杆194、钢架25九、防水施工281、防水板、土工布施工292、接缝(施工缝、沉降缝)防水施工31十、仰拱施工321、仰拱栈桥322、仰拱及仰拱填充模板、止水带333、仰拱钢筋354、仰拱混凝土36十一、二衬施工391、二次衬砌施工时间的确定392、模板台车393、拱墙衬砌404、衬砌背后注浆41十二、环境保护和文明施工421、文明施工422、环境保护措施43十三、安全保证措施44厦沙公路泉州安溪至达埔段A2合同段岩山隧道洞身衬砌专项施工方案一、工程概况岩山隧道位于泉州市安溪县蓬莱镇岩山，设计荷载等级：公路I级。 隧道主洞宽10.25m，净高5m，左幅里程ZK7+708.036-ZK9+688，右线里程YK7+700-YK9+640。岩山隧道为左、右分离式隧道。在A2合同段内，本隧道长度为1959.982m（右洞长1940m，左洞长1979.964m）。隧道出口段位于直线段。隧道纵坡坡率/坡长：右洞为-1.32%/1940m，左洞为-1.32%/1979.964m。右洞为132.44m，左洞为131.81m。隧址区属剥蚀丘陵及低山地貌，隧道轴线大致呈南北走向，地形起伏较大，出口处地面高程145-160m，隧道轴线最高点高程680.0m，相对高差约540.0m，地表植被较发育，进洞口覆盖层较薄,出洞口覆盖层相对较厚。出口侧山坡自然坡度约33°。隧址区上覆坡积粉质黏土，下伏基岩为侏罗系上统南园组凝灰熔岩（J3n）。隧道场址区发育四条断裂f01-1、F02-1、F02-2、F02-3，隧道洞身围岩为侏罗系南园组凝灰熔岩，属硬质岩，岩体一般较完整，对隧道洞身围岩的稳定较有利。隧道洞口围岩稳定性较差。本隧道区山坡坡体较陡，冲沟较发育，地表水排泄较快，地表水总体较贫乏。地下水主要为风化带网状孔隙裂隙水和基岩裂隙水，前者赋存于基岩强风化带，后者赋存于岩性接触带及节理带、断裂带裂隙内，一般路段富水性及导水性弱，主要接受大气降水及地下水侧向补给，向沟谷排泄，流量随季节变化较大。进、出洞口地下水稳定水位一般分布于碎块状强风化层中。洞身地下水主要聚集在构造破碎带中。A2合同段岩山隧道支护工程数量表支护类型单位左隧道支护长度右隧道支护长度备注Z0m150ZDK-1m055Z5-1m710Z5m59118Z4-1m410Z4Jm2010Z4m203267Z3m110525Z2m1627.036883Z7m12382Z8m80.8/248/2Z9m127.7/291.1/2Z9-1m27.1/222.7/2ZPD1m25.2/245.2/2ZPD2m27/20二、编制依据 为加强对隧道施工安全生产的管理，以及做好安全事故发生后的救援处置工作，根据中华人民共和国安全生产法、建设工程安全生产管理条例、福建省高速公路施工标准化管理指南（隧道）、厦沙公路泉州安溪段至达埔段A2合同段实施性施组等有关规定，结合隧道施工的实际，特制定岩山隧道安全专项方案。实施中，除应遵守本规程外，必须遵守国家有关规定和交通部有关标准及相关规范性文件。三、编制原则 1、认真、全面、系统阅读施工合同，深刻领会和贯彻业主意图及业主对承包商的各项要求。2、贯彻执行各项技术标准、安全技术规程。执行业主对本工程建设的各项要求，采取现代化管理手段和施工项目管理模式，优化资源配置，实行动态管理，以适应施工组织安排的要求。3、对现场安全管理坚持实施全员、全方位、全过程严密监控。四、编制目标1、杜绝特大、重大安全事故的发生，减少一般事故；2、无特大、重大安全责任事故；3、消除特大、重大安全隐患；4、重伤率控制在4以下；轻伤率控制在10以下；5、不得因施工对周边环境、建筑、设施等造成破坏；6、无刑事案件发生。五、工期安排 衬砌工期安排计划时间为2015年1月10号至2016年8月20号详细见下图支护级别起止里程数量2015201612345678910111212345678右Zdk-1YK9+585YK9+64055右Z4YK9+535YK9+58550右Z3YK9+356YK9+535179右Z4YK9+336YK9+35620右Z5YK9+288YK9+33648右Z4YK9+258YK9+28830右Z3YK9+215YK9+25843右Z2YK9+188YK9+21527右Z7YK9+147YK9+18841右Z2YK8+767YK9+147380右Z3YK8+705YK8+76762右Z4YK8+695YK8+70510右Z4jYK8+685YK8+69510右Z4YK8+671YK8+68514右Z5YK8+601YK8+67170右Z4YK8+530YK8+60171右Z3YK8+501YK8+53029右Z4YK8+475YK8+50126右Z2YK8+438YK8+47537右Z7YK8+397YK8+43841右Z2YK8+325YK8+39772右Z3YK8+113YK8+325右Z4YK8+087YK8+11326右Z2YK8+023YK8+08764右Z4YK8+003YK8+02320右Z2YK7+700YK8+0033031、右洞衬砌工期安排2、左洞衬砌工期安排支护级别起止里程数量2015201612345678910111212345678左Zdk-1ZK9+633ZK9+68350左Z5-1ZK9+610ZK9+63323左Z5ZK9+585ZK9+61025左Z4ZK9+535ZK9+58550左Z3ZK9+376ZK9+535159左Z4ZK9+356ZK9+37620左Z5ZK9+308ZK9+35648左Z4ZK9+278ZK9+30830左Z3ZK9+235ZK9+27843左Z2ZK9+229.2ZK9+2355.8左Z7ZK9+188.2ZK9+229.241左Z2ZK8+775ZK9+188.2413左Z3ZK8+715ZK8+77560左Z4ZK8+703.1ZK8+71511.9左Z4jZK8+693.1ZK8+703.110左Z4ZK8+681ZK8+693.112.1左Z5ZK8+611ZK8+68170左Z4ZK8+540ZK8+61171左Z3ZK8+509ZK8+54031左Z4ZK8+485ZK8+50924左Z2ZK8+479.6ZK8+4855.4左Z7ZK8+438.6ZK8+479.641左Z2ZK8+354ZK8+438.684.6左Z3ZK8+121ZK8+354233左Z4ZK8+095ZK8+12126左Z2ZK8+031ZK8+09564左Z4ZK8+011ZK8+03120左Z2ZK7+708ZK8+011303六、人员、机械安排1、施工人员配置序号工种隧道一队隧道二队备注1现场管理222技术员223安全员114质量员115测量员336采购员117兼职安全员228机械司机10109开挖工303010模板工202011混凝土工141412电焊工101013钢筋工202014电工1115杂工8816现场值夜222、施工机械配置序号设备名称型号配备数量备注1衬砌台车22风钻YT-28303多功能作业台架24挖掘机CAT320D45装载机5026自卸汽车18T87空压机20m³108压浆机S-ZDW3/549砼喷射机械PM500210高压双液注浆泵JZB/BP-302七、超前支护施工1、超前锚杆超前锚杆施工工艺图超前锚杆、超前小钢管支护和钢架支撑配合使用并从钢架腹部穿过。采用锚杆机钻孔，钻孔前先标示出锚杆孔的位置，钻孔孔位偏差控制在±20mm。钻孔深度应大于锚杆锚固长度的95%，但超长值不大于10cm，钻完后用高压风将孔清理干净。锚杆设置垫板，并灌注早强水泥砂浆，锚杆孔内注浆密实饱满；锚杆必须在砂浆强度达到5.0Mpa之后才上紧垫板螺母；施工时锚杆垫板必须与围岩密贴，锚杆尽量垂直于岩面施做。锚杆安装完成后端部应与钢架焊接牢固。2、超前小导管注浆超前小导管注浆施工工艺图先测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或台车钻孔，成孔后将钢花管按设计要求插入孔中，外露20cm支撑于开挖面后方钢架上并焊接，管口用麻丝或锚固剂封堵。两排小导管水平搭接长度1.83米。超前小导管注浆前，对地质情况进行调查，按渗透系数确定注浆类型，进行注浆设计；通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。注浆前对开挖面及5m范围内的坑道进行喷射5-20mm的砼封闭防止注浆时跑浆。浆液采用拌和机拌和，专业注浆泵注浆，自下而上逐孔注浆，浆液先稀后浓，量先大后小。压力按分级升压法控制，达到设计要求时，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束，注浆泵控制油压。3、超前长管棚 搭设管棚钻孔作业平台，采用脚手架钢管搭设，顺序由下向上，由两侧向中间，四周采用“剪刀撑”搭设。导向墙套拱施工：施工中采用2m长C25混凝土护拱作为管棚的导向墙。护拱在隧道的开挖轮廓线以外。护拱内设置三榀I18工字钢为环向支撑。管棚的导向管为127×4mm无孔钢管2米，焊接固定在钢拱架上。选用管棚钻机或地质钻机风动干钻法钻进，钻进过程中要经常用测斜仪量钻杆的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。首先钻设1-2孔作为试验，确定地质及各种参数后，再进行其它钻孔施工。顶入的钢管的接头数目在隧道同一纵断面上不超过50%。偶数号孔采用无缝钢管，奇数号采用注浆用钢花管，钢花管上按要求钻注浆孔，尾部留不小于1米的距离不钻注浆孔，并焊接法兰盘作为注浆使用。管棚施做时应先钻设钢花管，注浆凝固后再钻设无孔钢管。在无孔钢管的钻孔过程中应检查钢花管的注浆质量，当注浆质量达到要求时，再安装无孔钢管，注浆压力初压0.7-1.5Mpa，达到压力后持续15分钟。超前长管棚施工工艺图超前长管棚施工工艺图 4、全断面（帷幕）注浆帷幕灌浆施工次序为先施工上、下排，后施工中间排。全断面（帷幕）注浆施工工艺图八、初期支护施工隧道结构按新奥法原理进行设计，采用复合式衬砌，以锚杆、湿喷混凝土(钢筋挂网)、钢拱架等为初期支护，大管棚、超前注浆小导管、超前锚杆等为施工辅助措施，充分发挥围岩的自承能力，在监控量测信息的指导下施作初期支护和二次模筑衬砌。隧道开挖后进行找顶，排除松动的岩石，观察开挖面的稳定状况，及时施做锚杆、钢架、钢筋网、喷射混凝土等初期支护。施工中坚持“短进尺、弱爆破、快封闭、勤量测”的原则，确保开挖质量和围岩的稳定。喷混凝土采用湿喷机与多功能作业台架配合作业。混凝土由拌和站集中搅拌，由混凝土罐车运至喷射混凝土施工现场。为加快施工进度和确保安全，开挖后应尽早封闭围岩，支护必须紧跟开挖作业面。1、喷射混凝土1.1 施工准备隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4 cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。施工工艺见图1.2 喷射前准备（1）喷射前要对受喷岩面进行处理。岩面采用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑。若为泥、砂质岩面，要挂设细钢筋网(网格200mm*200mm搭接长度宜为12个网格，采用焊接)，用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。（2）设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每12m设一根，作为施工控制用。（3）检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。1)选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离。2)输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。3)保证作业区内具有良好通风和照明条件。4)喷射作业的环境温度不得低于5。（4）若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。1)大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。2)小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。3)大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以 改善混凝土的性能。1.3 混凝土搅拌、运输湿喷混凝土搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。掺有改性聚酯纤维混凝土的搅拌时间宜为45 min。搅拌完成后随机取样，如纤维已均匀分散成单丝，则混凝土可投入使用，若仍有成束纤维，则至少延长搅拌时间30 s才可使用。运输采用混凝土运输罐车，随运随拌。喷射混凝土时，运输车应交替运料，以满足湿喷混凝土的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。1.4喷射作业（1）喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风一缓慢打开主风阀一启动速凝剂计量泵、主电机、振动器一向料斗加混凝土。(湿喷施工工艺框图)（2）射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不大于6 m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。1) 喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200300 mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。检验及评定配制混合料试运转及清洗岩面投料、掺早强剂开机及开风送料喷射制做试件喷水养护埋设检查点位测量断面检查接通风、水、电管喷射机就位检查不合格合格 湿喷施工工艺框图2) 分片喷射要白下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹人最后喷层。3) 分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝l h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在710 cm，拱部控制在56 cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为24 h。（3）喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到05 MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0305 MPa，拱部04065 MPa。（4）喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1520 m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所面的环形圈，横向4060 cm，高1520 cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。1.5 养护喷射混凝土终凝2 h后，应进行养护。养护一般采用洒水养护，养护时间不小于14 d。当气温低于+5时，不得洒水养护。1.6 施工控制要点（1）喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在813cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。（2）喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。（3）必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。（4）喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。（5）喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。（6）在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。（7）经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。（8）喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。（9）喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。1.7 湿喷砼质量保证措施（1）按照施工工艺施工，严格执行操作规程。（2）请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。（3）对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。（4）制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。（5）每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。（6）施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。（7）、隧道初期支护拱墙采用湿喷工艺喷射砼。钢架间喷砼应饱满平顺；钢架与围岩之间的间隙应用喷砼充填密实；格栅钢架内和钢架背后禁止填塞片石。隧道初期支护的仰拱采用模筑砼。（8）、喷射混凝土的回弹物严禁重复利用。新喷射的混凝土应按规定洒水养护。（9）、喷射砼时，喷嘴应与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般可取0.61.0m。（10）、隧道爆破开挖后，应坚持先喷后锚的原则，即应首先初喷砼封闭岩面，然后再施作系统锚杆、挂钢筋网、架立钢架，最后复喷达到设计厚度。（11）、隧道系统锚杆为有压注浆中空锚杆，以保证注浆质量，锚杆必须设置垫板，并灌注早强水泥砂浆，锚杆孔内注浆应密实饱满；锚杆必须在砂浆强度达到5.0Mpa之后才允许上紧垫板螺母；施工时锚杆垫板必须与围岩密贴，锚杆尽量垂直于岩石层面施作。1.8 安全保证措施（1）喷射混凝土作业前应清除工作面松动的岩石，确认作业区无塌方、落石等危险源存在。（2）喷射混凝土作业人员应佩戴防尘口罩、防护眼镜等防护用具。并避免直接接触液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗。（3）非施工人员不得进入正在进行喷射混凝土的作业区，施工中喷嘴前严禁站人。 （4）喷射混凝土作业中如发生输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止投料、送水和供风。（5）喷射混凝土施工中应经常检查输料管、接头的使用情况，当有磨损、击穿或松脱时应及时处理。 （6）在有水地段喷射混凝土前应对渗漏水进行处理，应将分散的渗水集中引出，严禁采用防水布或铁皮等遮盖材料大面积引水，造成喷射混凝土与岩面分离。喷射混凝土中采用特殊添加材料在有水地段直接作业时，应先进行试验，满足要求后方可推广使用。（7）电线包皮应完好，开关应装在固定闸刀盒内。（8）安全员应随时观察地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面。（9）喷浆结束后，应清洗喷射机及管路，避免堵管炸裂伤人。2、钢筋网片2.1 施工准备钢筋网选用HPB235钢筋，钢筋直径6.0mm，网格间距20cm，保护层不小于20mm。加工后的钢筋网片平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。2.2 施工方法制作成型的钢筋网片轻台轻放，避免摔地产生变形，钢筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上，在存放和运输过程中避免潮湿的环境、防止锈蚀、污染和变形，采用汽车运输到施工现场。安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设，钢筋网片随初喷面得起伏铺设，与受喷面的间隙一般不小于4cm，焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格，施工人员经培训合格后上岗，高处作业同时做好安全防护，焊工持证上岗。2.3 施工工艺流程钢筋网安装施工流程所示。2.4 施工工艺要点说明钢筋网材料采用6.0钢筋，III级、V级、IV级围岩网格间距为20×20cm。铺设钢筋网按照以下要求执行：围岩表面清理围岩表面清理素喷混凝土封闭素喷混凝土封闭锚杆安装锚杆安装钢筋加工钢筋加工挂钢筋网挂钢筋网钢架安装钢架安装埋量测点埋量测点复喷至设计厚度埋量测点钢架安装挂钢筋网钢筋加工锚杆安装素喷混凝土封闭围岩表面清理不度复喷至设计厚度埋量测点钢架安装挂钢筋网钢筋加工锚杆安装素喷混凝土封闭围岩表面清理不度钢筋网安装工艺框图1）钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，使其与喷混凝土形成一体；2）钢筋网应与锚杆或型钢钢架连接牢固；3）开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不小于3cm；4）钢筋网片搭接长度为12个网孔；5）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋卡住时，应及时清除。2.5 质量标准： 钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。钢筋网搭接长度应为12个网孔，允许偏差为±50mm。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行验收标准的规定和设计要求。2.6 技术措施：钢筋网应在初喷混凝土后安装，钢筋网应与锚杆连接牢固。钢筋网要与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚度不小于2cm。砂层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。 钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面保持一定距离，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。 开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并不断调整喷射角度。 喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。2.7 安全措施焊工应持有特种工人作业证。焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工应站在木垫、绝缘垫上或穿绝缘胶鞋。焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60。3、锚杆3.1 施工准备隧道根据围岩不同采用中空组合锚杆或普通砂浆锚杆。各种锚杆必须设置钢托（垫）板，垫板尺寸不小于150mm*150mm*6mm，锚杆应保证注浆的饱满度，采用25中空注浆锚杆，长度3.5m，环向间距1.0m，纵向间距1.0m，呈梅花型布置；或采用&22砂浆锚杆，长度3.0m，环向间距1.2m，纵向间距1.2m，呈梅花型布置。3.2 工艺流程砂浆锚杆施工工艺流程。砂浆锚杆施工工艺流程中空注浆锚杆施工工艺流程。3.3 钻孔孔位要根据设计要求和围岩情况作出标记，孔距允许偏差为±15；锚杆孔深允许偏差为±50mm；锚杆孔要保持直线，与隧道衬砌法线方向垂直。当隧道岩层结构露出明显时，锚杆孔要与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板要与基面密贴，水泥砂浆锚杆孔径施工时大于杆体直径15，成孔后要用高压风清孔。中空注浆锚杆施工工艺流程3.4 砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐32.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.51:1，水灰比0.380.45，砂浆标号不小于M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。3.5 中空注浆锚杆安装隧道在拱部采用带排气装置的22组合中空锚杆，中空锚杆体（Q345）规格30*5mm。锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。中空注浆锚杆施工工艺流程。见下清洗整理标出锚杆位置钻 孔组装锚杆安装锚杆体、锚固端头注 浆紧固螺帽制 浆备 料封 口中空锚杆工艺流程图 组合中空锚杆结构示意图工艺要点及技术措施I、 锚杆安装：按设计要求定出孔位，其允许偏差为±150mm；施工采用风动凿岩机钻孔，锚杆的钻孔直径应大于锚体直径15mm，钻孔应圆而直；锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm，深度的允许误差应为±5cm；钻孔应与围岩璧面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。钻进至设计深度后，高压风清孔；检查锚杆孔中是否有异物堵塞；若有，应清除干净后，再将锚杆插入孔内，锚杆外露孔口长度满足安装止浆塞、垫板螺栓为宜；将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右，安装150×150×6mm垫板及上紧螺母。II、锚杆注浆：检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，熟悉有关泵的操作程序。组合中空锚杆注浆时，砂浆经中空锚杆的中空内孔从连接套上的出浆口进入锚孔壁与钢筋杆体的间隙，锚孔内的砂浆由下向上充盈，锚孔内的空气从排气管排出直至回浆，注浆完成后应立即安装堵头。注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。3.6 质量标准： 钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择。 按设计要求定出孔位，其允许偏差为±150mm。 钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。 钻孔应圆而直，锚杆的钻孔直径应大于杆体直径15mm。 锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm。 砂浆锚杆深度的允许误差应为±50mm。锚杆所使用的钢筋原材必须按验收标准要求进行检验合格后方可使用。锚杆安装的数量须符合设计要求，锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。3.7 技术措施：根据地质条件、使用要求及锚杆特点选用锚杆。所有锚杆均设钢垫板。锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。中空注浆锚杆由中空锚杆杆体和垫板