年产70万渣油加氢装置培训资料装置操作法.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流年产70万渣油加氢装置培训资料装置操作法.精品文档.170万吨/年渣油加氢装置操作法培训资料1 反应部分操作法1.1 R101温度的调节：影响因素：（1）F101的出口温度升高，床层温度上升。（2）催化剂的活性提高，床层温度上升。（3）E102、E103A/B的原料油出口温度提高，床层温度上升。（4）循环氢流量减小，床层温度上升。（5）原料含硫量变高，床层温度上升。（6）原料含氮量变高，床层温度上升。（7）原料中金属杂质含量变高，床层温度上升。（8）原料变重，床层温度下降。（9）循环氢纯度提高，床层温度上升。（10）原料含水增加，床层温度波动。调节方法：（1）通过调节F101的瓦斯量来控稳F101的出口温度。（2）根据催化剂表现的活性和反应深度适当调整反应器入口温度。（3）通过调节原料油换热器旁路阀TIC10801来控稳E102、E103A/B的管程出口温度。（4）控稳循环氢流量，循环氢量不足时可提高C101的转速。（5）联系调度和罐区，控好原料性质和混合比例，在切换原料时要认真分析比较原料油的性质，密切注视反应器床层温度的变化，保证换油过程中温度的平稳过渡。（6）调节温度时要参照操作指导曲线。（7）平稳两炉进料，保证两列不偏流。1.2 二、三、四反反应温度的控制操作工业生产上调节二、三、四反温度的主要手段是调节各反应器入口冷氢量。影响因素：（1）各反入口温度升高，床层温度上升。（2）反应器入口冷氢量减小，反应温度上升。（3）反应深度增大，反应温度上升。（4）原料油性质对反应温度的影响与R101相同。（5）催化剂的活性增加，床层温度上升。（6）循环氢纯度提高，反应温度上升。调节方法：（1）通过调节各反的入口冷氢量来调节其入口温度和床层温度，保持各床层温升28。（2）为了防止温度波动过大，每次调节温度的范围应在0.5左右。（3）控制转化深度在设计范围内。（4）原料油性质变化时，反应温度的调节方法与R101相同。（5）根据催化剂表现的活性和反应深度适当调整反应器入口温度。（6）调节循环氢纯度，维持稳定的氢分压。调节C101的转速，保持相对稳定的氢油比。（7）按操作趋势曲线图及各个时期的温度分布曲线图进行温度调节。1.3 反应系统温度的限制（1）控制任一床层温升不超过28。（2）床层任一温度达427，则降低反应器入口温度防止超温。（3）反应加热炉炉管壁温550。（4）床层任一点温度达440且在继续上升，则按飞温处理。（5）控制高分入口温度在320360。（6）F101炉膛温度控制800。（7）控制F101两路进料出口温差2。1.4 反应空速（处理量）的调整操作反应空速的调整实际上是反应进料量的调整，而反应进料量的调整是根据全公司的生产平衡要求设定的，通过调节加氢进料泵P102A/B出口流量控制调节阀FIC10303来控制。在调节进料量的时候，应该注意以下几个事项：（1）为防止催化剂床层飞温或催化剂结焦，必须严格遵守先提量后提温和先降温后降量的原则。（2）要经常检查调整FC10303，并与装置进料流量进行比对，确保流量真实。（3）降低进料量时，要注意缓慢调整避免波动过大，要及时调整FIC10303的输出值给定，注意保证泵出口流量不能低于泵低低流量连锁值,以防FT10303A-C低低流量联锁动作。（4）如果原料油性质改变，应根据操作曲线及时作出调整，并根据反应深度调整加热炉出口温度和床层温度分布。（5）如果进料量减少造成空速过低，要根据操作曲线相应降低床层温度，严防过度裂解造成床层超温。（6） 如果反应器压差上升过快，应适当降低进料量和优化原料，并调整反应温度。1.5 原料油性质的调整操作本装置的进料是混合进料，设计比例分别减压渣油70.87，减压重蜡油13.84，焦化蜡油15.29%，控制时以原料油缓冲罐V101的液位LICA10101为控制点，以减渣及直馏重蜡油为主流量（FIC10102）进行自动调节和控制；当在进开工油的时候，可以将切换开关的设定点切到开工蜡油控制阀FIC10106，并使之与LICA10101串级。原则上渣油加氢原料油的进料比例是由调度根据生产平衡统一安排，但其前提是要确保混合后的进料性质不得超过渣油加氢装置的设计工艺及催化剂应用指标，避免造成对生产以及催化剂活性的损坏。所以装置减压渣油与直馏重蜡油自常减压混合后再进入装置边界，装置难以控制混合比例，必须严格监控常减压装置减压渣油与直馏重蜡油的配比，确保进料性质平稳。1.6 反应系统（V105）压力的控制操作反应系统的压力控制点设在冷高分V105顶上，反应压力调节器输出的信号PIC10901与新氢压缩机三级入口缓冲罐V112A/B压力调节器输出信号(PIC11704/ PIC11804)通过低选器进行比较作为新氢机C102A/B三级出口返回三级入口调节阀（PV10901A/B）的压力控制信号，C102A/B三级入口压力(PIC11704/ PIC11804)与二级入口压力(PIC11703/ PIC11803)通过低选器选择控制C102A/B二级出口返二级入口调节阀（PV11704/ PV11804）, C102A/B二级入口压力(PIC11703/ PIC11803)与一级入口压力(PIC11701/ PIC11801)通过低选器选择控制C102A/B一级出口返一级入口调节阀（PV11703/ PV11803）,一级入口压力(PIC11701/ PIC11801)升高，通过一级入口压力分程控制，自动打开C102A/B一级入口至火炬的放空调节阀（PV11701/ PV11801），将氢气放空至火炬。在正常情况下冷高分V105顶压力控制点PIC10901的给定值不得任意变动。在正常运转过程中，由于催化剂床层的结焦，反应器的压降将逐步增大，为了保持V105的压力，反应器入口的压力将会逐渐提高。 A、影响因素： 1）反应温度升高，加氢反应深度变大，耗氢量增加，如新氢补充量不够，系统压力会降低。2）新氢量波动，一般情况下是导致系统压力降低，调节不及时也会导致系统压力偏高。 3）新氢压缩机C101故障导致供氢量减少，系统压力降低。 4）循环压缩机C102故障。 5）原料油含水量增加，压力波动。 6）排废氢阀PV11101控制不当。 7）仪表故障（压控阀失灵、紧急泄压阀故障、引压故障等）。 8）热高分冷高分液控串气。 9）冷高分、压缩机出口安全阀漏气或失效。 10）换热器E102、E103A/B内漏，压力上升。 B：调节方法： 1）以保证合适的反应深度为前提，调节压控阀，使反应系统的压力恒定在正常范围。 2）联系调度和制氢，尽可能平稳新氢机的入口压力。 3）联系调度和原料泵房，保证原料的含水量不超过指标值；装置内两原料油缓冲罐要加强脱水。 4）用PV11101调节氢纯度的时候，参考氢气流量慢慢调节，以免造成压力大波动。5）要定期校对各液位，保证指示正确，以防串气。6）对失效安全阀重新修理定压。1.7 氢气分压的控制操作影响渣油加氢反应的最重要的一个直接因素就是反应物流中的氢分压。氢分压取决于物料组成及性质、反应条件、过程氢耗和氢油比。其对产品转化深度、产品质量以及催化剂失活速度有很大影响。工业生产上对氢分压影响最直接的是反应系统压力和氢纯度，系统压力越高，氢纯度越高，氢分压也就越高。氢分压提高，一方面可抑制结焦反应，通过对焦炭前身物的加氢，抑制焦炭的生成，减少催化剂上平衡焦炭沉积量，降低催化剂失活速度，延长催化剂使用寿命，另一方面可提高S、N、CCR和金属等杂质的脱除率，同时又可促进稠环芳烃加氢饱和反应，降低产品残炭值，改善产品质量。所以，应当在设备和操作允许的范围内，尽量提高反应系统的氢分压。一般在生产过程中反应压力的控制基本是恒定的，要想进一步提高氢分压就要依靠提高循环氢纯度，循环氢纯度是保证循环氢分压的重要指标。根据设计要求，运转初期的氢纯度为88.98，随着运转周期的延长，氢纯度逐步提高，末期达到91.92。循环氢纯度可以通过定期分析取得。影响循环氢纯度的主要杂质有甲烷和硫化氢，工艺设计上要求循环氢中的H2S含量应大于100（V）PPm，小于500（V）PPm，主要通过调整循环氢脱硫塔的贫胺液进料和循环氢付线来实现；对于甲烷，由于其较难通过油品溶解被带走，因此容易积聚造成循环氢纯度降低，主要通过提高新氢纯度或废氢提纯和排放来降低循环氢中甲烷含量。影响因素：（1）循环氢脱硫效果不好，纯度降低。（2）新氢量降低。（3）新氢纯度降低，循环氢纯度下降。（4）循环氢流量降低，氢油比下降。（5）转化深度增加，循环氢纯度下降。（6）原料中杂质如硫氮含量升高。（7）反应温度上升，反应深度增加。（8）冷高分温度上升，纯度下降。调节方法：（1）加强循环氢脱硫塔T101的操作，保证脱硫效果。（2）调节新氢量和纯度在设计值以上。（3）打开排废氢阀PV11101，排放适量的循环氢。（4）控制好冷高分的温度。（5）保证合适的反应温度。（6）联系调度，调整冷热渣及蜡油比例，控制原料的硫氮含量在指标值内。1.8反应系统压降的调整控制无论正常操作还是事故处理状态，为避免对反应器内构件造成损害，任何时候反应器的单反压降不大于0.7MPa，反应器的总压降不大于2.5MPa。当单反压降超过0.7MPa或反应器的总压降超过2.5MPa，则必须降低装置的处理量，降低降压速度，必要时关小七巴放空阀前的手阀或暂时关回七巴放空阀。如果是装置运行末期，催化剂床层压降均匀上升，除降低装置处理量、降低循环氢总量保证单台反应器压降不超过0.7MPa和反应器的总压降不超过2.5MPa外，还可以考虑停汽对个别反应器撇头或全部更换催化剂。影响因素：（1）过滤器操作异常，进料杂质多，导致反应器压降升高。（2）催化剂床层结焦导致反应器压降升高。（3）七巴放空或冷高分安全阀起跳导致反应器压降升高。（4）处理量大导致反应器压降升高。（5）循环氢流量大导致反应器压降升高。（6）原料油偏重、粘度大，导致反应器压降升高。（7）仪表失灵。（8）催化剂装填时有杂物遗留在催化剂床层。调节方法：（1）加强过滤器的维护与操作，尽可能投用过滤器。（2）加强催化剂床层的温度监控，防止床层结焦。（3）如果是因七巴启动，则关闭七巴放空。（4）如果是处理量太大，则联系调度降低装置的处理量。（5）如果是原料油的问题，则联系调度调整原料比例，调整原料性质。（6）如果是循环氢流量大，则降低循环机的转速，降低循环氢的流量。（7）仪表失灵则联系仪表处理。（8）催化剂装填时遗留杂物则监视使用，必要时停汽卸催化剂并重新装填。1.9氢油比的控制氢油比是影响渣油加氢工艺过程的重要参数，氢油比的变化实质上主要影响渣油加氢过程的氢分压，氢油比低，则氢分压低。在工业生产上通用的是体积氢油比，它是指在每小时单位体积的进料所需要通过的循环氢气的标准体积流量。当氢油比较高时，循环氢流量较高，有利于抑制催化剂的结焦。因此在整个运转期内，应使循环氢的流量保持在允许的最高值上。但氢油比不能无限提高，随氢油比的提高，催化剂床层的压降将增加，循环氢压缩机的负荷将迅速增加，势必增加装置的投资和操作费用。而氢油比如果降低，虽然能降低循环氢压缩机的负荷，降低装置的操作费用，但对渣油加氢过程却是不利的。另外氢油比的降低也将影响催化剂床层物流的分配。过低的氢油比，会造成催化剂的物流分配不均匀，产生偏流和沟流，影响装置的操作。因此，渣油加氢过程的氢油比应在设计范围内操作，一般通过调整循环氢流量或反应进料流量来实现。1.10循环氢流量的控制影响因素：（1）C101的转速变化。（2）冷氢量的变化。（3）补充氢量的变化。（4）系统压力的变化。（5）换热器内漏。（6）反应深度变化。（7）反飞动调节阀故障调节方法：（1）根据氢油比调节C101的转速。（2）在正常状态下，冷氢阀设为自动并保持一定的开度。（3）根据系统压力的变化，调节新氢的补充量。（4）找出系统压力变化的原因，控稳PIC10901。（5）根据换热器出入口温度和系统压力的变化判断内漏位置，并汇报装置主管和调度，如果情况严重，则作紧急停工处理。（6） 控制合理的反应深度，根据耗氢量调节系统压力。1.11循环氢中硫化氢含量的控制操作正常生产过程中，循环氢中的硫化氢含量控制在100500PPm之间。循环氢中的硫化氢含量高，影响氢分压；硫化氢含量低影响催化剂，使催化剂还原。一般的调节方法是调整循环氢脱硫塔T101的气体副线的开度，硫化氢含量高则关小气体副线，硫化氢含量低则降低贫胺液进料量，如果贫胺液进料量已经比较低，则稍开T101的气体副线调节硫化氢含量。A、影响因素：1）贫胺液进料量低，硫化氢含量高；2）贫胺液浓度低，硫化氢含量高；3）循环氢循环量大，硫化氢含量高；4）脱硫前循环氢中硫化氢含量高，硫化氢含量高；5）原料油含硫高，硫化氢含量高；6）反应温度高，反应深度大，硫化氢含量高；7）T101气体副线开度大，硫化氢含量高；8）T101胺液发泡，硫化氢含量高；9）T101塔盘吹翻，硫化氢含量高。B、调节方法：1） 内操适当调整贫胺液进料量，保证硫化氢含量合格；2） 联系脱硫装置提高胺液浓度；3） 联系调度提供含硫合格的原料油；4）降低反应温度和反应深度，保证硫化氢含量合格；5）关小T101的气体副线，降低循环氢中硫化氢含量；6）联系脱硫装置加阻泡剂；7）T101监视使用，适当的时候切出处理。1.12 原料油温度的控制操作 A、影响因素： 1）界区外原料油温度变化。 2) E101的换热效果。 2）T201的塔底温度。 3）T201的塔底产品量。 4）E102、E103的换热效果差。 5）TV10801/TV20501A/B失灵或开度不合适。 B、调节方法： 1）联系调度及罐区，控制原料油温度在150以上。 2）控稳分馏塔T201的塔底温度和常渣量，避免大波动。 3）联系仪表处理好201TV0605/201TV20501A/B，维持其合适的开度。在每次检修期间都要对E101、E102、E203进行彻底的清理。1.13 V101的控制操作（液位、压力、温度）V101（原料油缓冲罐）的控制操作压力控制操作设计压力PIC10101操作压力安全阀SV-101A/B定压0.78MPa0.4MPa0.78MPa控制原理当压力下降时，通过罐顶压力分程控制回路PIC10101控制调节阀PV10101A充入氮气或瓦斯补压；当压力上升时，控制调节阀PV10101B排出气体泄压，控制容器压力在操作指标范围。控制原则1、内外操配合首先检查压力控制系统是否正常工作，努力控稳容器压力、液位。 2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。非正常操作影响因素控制操作1、液位上升或下降过快，导致容器空容变化较快，压控系统不能及时调节1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并全关A阀同时打开B阀进行调节；压力过低时，手动全关B阀同时打开A阀进行调节。2、内操降低或提高原料进料量，保持进料量稳定3、内操提高或降低原料抽出量，保持抽出量稳定*4、外操使用压控调节阀副线配合操作2、原料中易闪蒸挥发的轻组分气体含量变化较大，压控系统不能及时调节1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并全关A阀同时打开B阀进行调节；压力过低时，手动全关B阀同时打开A阀进行调节。2、内操联系调度查找原料变化情况，要求调度提供稳定的原料,并查看原料带水情况。3、必要时，内操调整混合原料比例或者切换原料*4、外操使用压控调节阀副线配合操作3、仪表故障：压力测量假信号1、外操查看现场压力指示配合内操操作2、内操联系仪表工处理4、仪表故障：压控阀不动作1、外操使用调节阀副线配合操作2、内操联系仪表工处理注：*（建议不要轻易使用此措施）液位控制操作设计罐容（60%液位）正常液位操作指标报警操作液位指标64.8m350%70%45%，75%控制原理由DCS液位串级控制回路LIC10101单独控制减渣及重蜡进料控制阀FV10102或开工蜡柴油进料控制阀FV10106，使V101内有一定液位的罐容达到缓冲的要求，保证进出物料平衡。控制原则1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标内范围。 2、控制各路进料比例不做大的调整3、控稳容器压力。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号1、根据另一组液位计的指示，内操将DCS调节液位控制阀切换到另一组控制或改为手动调节或改手动流量调节2、内操联系仪表处理2、仪表故障：液位指示全部失灵1、内操参考压控阀开度变化情况判别液位变化大致情况2、内操调节进出物料流量确保物料平衡并联系仪表处理3、外操观察备用泵入口压力表指示辅助判断液位变化情况3、仪表故障：压控阀不动作1、外操使用调节阀副线配合操作2、内操联系仪表处理4、抽出物料流量突然增大或减小导致液位变化大1、内操手动调整进料流量控制阀置于合适位置后再投自动2、内操提高或降低原料抽出量*3、外操使用流量调节阀副线配合操作5、进料中的一路或两路进料中断1、内操适当降低抽出量2、提高未中断的一路进料流量3、内操联系调度查找原因（焦化蜡油中断查看是否为过滤器原因）*4、外操改部分塔底油循环补充中断的进料注：*（建议不要轻易使用此措施）温度控制操作设计温度操作温度173153正常情况下，进料温度不会超高；但在改塔底尾油循环尤其是全循环时要保证该温度最高不超过160。1.14 V102的控制操作（液位、压力、温度、联锁）V102（滤后原料油缓冲罐）的控制操作压力控制操作设计压力PIC10301操作压力安全阀SV-102A/B定压0.78MPa0.40MPa0.78MPa控制原理当压力下降时，通过罐顶压力分程控制回路PIC10301控制调节阀PV10301A充入氮气或瓦斯补压；当压力上升时，控制调节阀PV10301B排出气体泄压，控制容器压力在操作指标范围。控制原则1、内外操配合首先检查压力控制系统是否正常工作，努力控稳容器压力、液位。 2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。非正常操作影响因素控制操作1、液位上升或下降过快，导致容器空容变化较快，压控系统不能及时调节1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并全关A阀同时打开B阀进行调节；压力过低时，手动全关B阀同时打开A阀进行调节。2、内操降低或提高原料进料量，保持进料量稳定3、内操提高或降低原料抽出量，保持抽出量稳定*4、外操使用压控调节阀副线配合操作2、原料中易闪蒸挥发的轻组分气体含量变化较大，压控系统不能及时调节1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并全关A阀同时打开B阀进行调节；压力过低时，手动全关B阀同时打开A阀进行调节。2、内操联系调度查找原料变化情况，要求调度提供稳定的原料,并查看原料带水情况。3、必要时，内操调整混合原料比例或者切换原料*4、外操使用压控调节阀副线配合操作3、仪表故障：压力测量假信号1、外操查看现场压力指示配合内操操作2、内操联系仪表工处理4、仪表故障：压控阀不动作1、外操使用调节阀副线配合操作2、内操联系仪表工处理注：*（建议不要轻易使用此措施）液位控制操作设计罐容（60%液位）正常液位操作指标LIC10301报警操作液位指标64.8m350%70%50%，70%控制原理由液位控制回路LIC10301串级自动或手动调节流量控制阀FV10304调整进料流量，保证V102内有一定液位的罐容达到缓冲的要求，保证进出物料平衡。由于V102的低液位带有联锁自动停201P102的设置，故建议LIC10301不低于50%较为合适。控制原则1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。 2、控制FIC10303进料量不作大的调整。3、控稳容器压力。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号1、根据另一组位计的指示，内操将自动调节改为手动。2、内操联系仪表处理2、仪表故障：液位指示全部失灵1、内操参考压控阀开度变化情况判别液位变化大致情况2、内操调节进出物料流量确保物料平衡并联系仪表处理3、外操观察备用泵入口压力表指示辅助判断液位变化情况3、仪表故障：液控阀不动作1、外操使用调节阀副线配合操作2、内操联系仪表处理4、抽出物料流量突然增大或减小导致液位变化大1、内操手动调整进料流量控制阀2内操提高或降低原料抽出量、*3、外操使用流量调节阀副线配合操作5、进料中的一路或多路进料中断1、内操适当降低抽出量2、提高未中断的一路进料流量 3、内操联系调度查找原因（焦化蜡油中断查看是否为过滤器原因）*4、外操改部分塔底油循环补充中断的进料注：*（建议不要轻易使用此措施）注意：当V102液位出现大幅波动或显著升高时，请注意V102入口流控阀FV10304的开度，及时开启已关闭的FV10304，防止流控阀前管线憋压，导致换101憋漏。温度控制操作设计温度操作温度305285正常情况下，进料温度不会超高。1.15 V103的控制操作（液位、压力、温度、联锁）V103（热高压分离器）的控制操作压力操作热高压分离器V103的设计压力为16.17 Mpa，正常操作压力为15.4Mpa。液位控制操作设计罐容（60%液位）正常液位操作指标报警操作液位指标33.9m340%50%40%，50%控制原理由DCS液位控制开关LCS10801分别调节LV10801A和LV10801B、LV10801C液位控制阀，正常时LV10801B、LV10801C串级控制液位，物料全部通过LV10801C经透平回收能量，LV10801B作为补充调整，当透平不投用时，物流只通过LV10801A，通过开关LCS10801实现液位控制。由于V103的低液位带有联锁自动关连锁阀的设置，故建议LIA10801不低于40%较为合适。控制原则1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。 2、控制FIC10303进料量与LIA10801液位设定不作大的调整。3、控稳系统压力。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号1、根据另一组液位计的指示，内操将DCS调节液位控制阀切换到另一组控制或改为手动调节2、内操联系仪表来处理2、仪表故障：液位指示全部失灵1、内操参考液控阀以前的开度情况判别液位变化大致情况2、内操调节液控阀开度确保物料平衡并联系仪表处理3、内操观察V104液位指示辅助判断液位变化情况3、仪表故障：液控阀卡1、内操切换到另一组调节阀调节2、外操手动调节阀配合操作3、内操联系仪表处理4、反应进料流量突然增大或减小导致液位变化大1、内操调整反应进料的给定值（自动状态）2、内操手动开关反应进料流量控制阀（手动状态）3、内操手动调整液位调节阀的开度调节液位5、反应深度变化1、内操适当调整反应床层温度2、根据液位变化及时调整液控阀的开度 6、循环氢流量变化1、内操适当调整循环氢流量，稳定循环量2、根据液位变化及时调整液控阀的开度温度控制操作设计温度操作温度454320360控制原理 当温度低于设定的温度时，温控调节阀TV10801开大，减少进换热器的原料油的量，原料油带走的热量减少，故V103进料温度提高；当温度高于设定的温度时，温控调节阀TV10801关小，进换热器的原料油增多，原料油带走的热量增加，故V103的进料温度降低。控制原则1、内外操配合首先检查温度控制系统是否工作正常，努力控稳进料温度。 2、迅速判断造成温度波动的其它原因，在不影响加热炉负荷的前提下尽量保持反应系统的热量平衡。非正常操作影响因素控制操作1、仪表失灵，造成温控阀误动作1、内操联系仪表处理2、内操将温控阀改手动调节3、内操参考换热器进出口温度调节温控阀的开度2、温控阀卡，造成温控失灵1、内操联系仪表处理2、外操手动调节配合操作3、混合进料量波动大1、内操根据生产要求适当调整原料油进料量和混氢流量2、内操检查进料流控和混氢流控是否故障并联系仪表处理4、反应床层温度波动1、内操迅速找出床层温度波动的原因2、联系调度提供性质稳定的原料3、内操尽量稳定床层温度正常情况下，进料温度不会有大的波动。联锁控制热高分的液位设有液位低低联锁关连锁阀的设置，低低限为18%。1.16 V105的控制操作（液位、界位、压力、温度、联锁）V105（冷高压分离器）的控制操作压力控制操作设计压力操作压力安全阀SV104A/B定压15.8615.0 MPa15.86控制原理此压力作为整个反应系统的压力控制点，当压力低于设定压力时，通过压力递推控制系统分程选择控制回路控制新氢机逐级返回压控调节阀，将系统压力提高到设定值；当压力超过设定压力时，通过压力递推控制系统分程选择控制回路控制新氢机逐级返回压控调节阀，控制调节阀开大返回，将系统压力降低到设定的压力值，压缩机入口压力高时，开启排火炬压控阀来维持系统压力稳定。控制原则1、内外操配合首先检查新氢机压力控制系统是否正常工作，保证新氢机入口和系统压力稳定。 2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。3、根据原料油性质和反应床层温度调整新氢机的负荷，控制补充氢量和系统反应耗氢量的平衡。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障，压力测量假信号1、内操与班长根据原料油性质与新氢机负荷判断系统压力变化情况2、内操将新氢机压控系统改手动调节，根据反应其余部位的压力变化情况调整新氢量3、内操联系仪表处理2、新氢机故障，造成新氢量波动1、外操切换备用机*2、必要时，内操调整进料量3、新氢中断1、内操根据实际情况紧急降温降量2、外操将塔底油改反应分馏系统循环3、内操与制氢联系视中断时间作是否停车或降量处理4、耗氢量变化大，导致系统压力变化大1、内操根据原料油性质和耗氢量变化及时调整新氢量*2、联系调度调整原料油的进料比例或切换较好的原料油*3、内操根据原料油性质适当调整反应温度注：*（建议不要轻易使用此措施）液位控制操作设计罐容（60%液位）正常液位操作指标报警操作液位指标14.1m340%50%40%，50%控制原理由DCS液位控制回路LC10902自动或手动调节控制阀LV10902A/B调整液位，保证V105内有一定的液位防止高压串低压，保证进出物料平衡。控制原则1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。 2、控制反应床层温度CAT与LC10902的给定不作大的调整。3、控稳系统压力。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号1、根据另一组液位计和冷低分V109的液位的指示，内操将DCS自动调节液位控制阀改为手动液位调节2、内操联系仪表处理2、仪表故障：液位指示全部失灵1、内操参考液控阀开度变化情况判别液位变化大致情况2、内操调节进出物料流量确保物料平衡并联系仪表处理3、液控阀开度突然增大或减小导致液位变化大1、内操手动开关液位控制阀（手动状态），稳定液位*2、外操手动调节配合操作3、内操迅速找出液控阀开度波动的原因，针对处理4、高压空冷出口温度高，液位低1、联系外操加开空冷，适当降低空冷出口温度2、保证正常注水量，稳定空冷出口温度3、内操根据处理量调整循环氢的循环量5、高压空冷出口温度低，液位高1、联系外操停一台空冷2、内操根据处理量适当降低注水量6、热高分温度高，液位高1、内操根据生产需要适当降低热高分的温度2、内操手动开大液控阀的开度，加大排出7、热高分温度低，液位低1、内操根据生产需要适当提高热高分的温度2、内操手动关小液控阀的开度，减小排出8、反应床层温度波动，液位波动1、内操控稳反应床层温度2、迅速找出反应床层温度波动的原因3、根据液位情况手动调整冷高分的液位，防止高压串低压注：*（建议不要轻易使用此措施）界位控制操作正常液位操作指标报警操作界位指标30%50%30%，50%控制原理由DCS界位控制回路LIC10903自动或手动调节控制阀LV10903A/B调整界位，保证V105水包内有一定的水位防止酸性水带油。控制原则1、控制进出物料流量平衡，保证界位在安全指标范围内。 2、控制注水量与LIC10903的给定不作大的调整。3、控稳系统压力。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：界位测量假信号1、根据现场玻璃板和冷低分V109的界位变化的指示，内操将DCS自动调节界位控制阀改为手动界位调节2、内操联系仪表处理2、仪表故障：界位指示全部失灵1、内操参考界控阀开度变化情况判别界位变化大致情况2、内操调节进出物料流量确保物料平衡并联系仪表处理3、界控阀开度突然增大或减小导至界位变化大1、内操手动开关界位控制阀（手动状态），稳定界位*2、外操手动调节配合操作3、内操迅速找出界控阀开度波动的原因，针对处理4、注水量波动导致界位变化1、联系外操检查注水泵运行情况2、内操增加或减少注水量*3、根据界位情况联系外操改副线操作注：*（建议不要轻易使用此措施）温度控制操作设计温度操作温度15050控制原理冷高分的温度主要由高压空冷的负荷和台数决定，高压空冷的负荷可通过调节电机变频器调节，也可通过增减空冷台数来完成冷高分温度的控制。当冷高分的温度较低时，可以减少一台或两台空冷，或者降低空冷电机变频器的输出以节省能耗；当冷高分的温度较高时，可以增加一台或两台空冷，也可以增加空冷变频器的输出值来完成。控制原则1、内外操配合检查空冷的运行情况。2、内操控制空冷的出口温度不超过50，确保循环机的安全平稳运行。非正常操作影响因素控制操作1、空冷停电，冷高分温度高1、通知调度，联系电工，及时恢复供电2、联系外操及时启动空冷恢复运转2、空冷故障，冷高分温度高1、内操调整在运空冷电机负荷2、必要时请示调度降低装置处理量，降低氢气循环量联锁控制冷高分的液位、界位均带有低低联锁关阀的设置，液位低低限为7%，界位低低限为22.2%。1.17 V104的控制操作（液位、压力、温度）V104（热低压分离器）的控制操作压力控制操作设计压力操作压力安全阀SV105A/B定压1.88 MPa1.7MPa1.88 MPa热低分的压力靠冷低压闪蒸罐的压控进行控制，其自身没有压力控制系统。液位控制操作设计罐容（60%液位）正常液位操作指标报警操作液位指标 31m340%50%40%，50%控制原理由DCS液位串级控制回路LIC11001自动或手动控制进分馏塔T201的进料流控阀FV11002，保证V104内有一定液位的罐容防止高压串低压，保证进出物料平衡。控制原则1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。 2、控稳LIC11001与LI10801（热高分液位）3、控稳容器压力。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号1、参考现场液位计指示，内操将液控改为手动调节2、内操联系仪表处理2、仪表故障：液位指示全部失灵1、内操参考进料量、T201进料流量、热高分液控阀和T201进料控制阀的开度及T201液位变化情况判别液位变化大致情况2、内操调节进出物料流量确保物料平衡并联系仪表处理3、仪表故障：压力波动1、外操使用V109压控调节阀副线配合操作2、内操联系仪表处理4、T201进料流量突然增大或减小导致液位变化大1、内操调整V104液位的给定值（自动状态）2、内操手动开关T201进料流量控制阀（手动状态）3、内操提高或降低热高分的排出量*4、外操使用T201进料流量调节阀副线配合操作注：*（建议不要轻易使用此措施）温度控制操作设计温度操作温度430360热低分的温度完全靠热高分提供，其自身没有温度控制手段。1.18 V109的控制操作（液位、界位、压力、温度）V109（冷低压分离器）的控制操作压力控制操作设计压力操作压力安全阀SV106A/B定压1.78MPa1.6MPa1.78MPa控制原理当压力低于设定压力时，罐顶压力控制回路PIC11301控制调节阀PV11301关小，罐内压力升高；当压力超过设定压力时，控制调节阀PV11301开大排出气体泄压，控制容器压力在操作指标范围。控制原则1、内外操配合首先检查压力控制系统是否正常工作，努力控稳容器压力、液位。 2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。非正常操作影响因素控制操作1、液位上升或下降过快，导致容器空容变化较快，压控系统不能及时调节1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并开大压控阀进行调节；压力过低时，手动关小压控阀进行调节。2、内操降低或提高冷高分的抽出，保持冷高分压力稳定冷低分进料流量稳定3、内操根据液位变化及时调整FV11302的开度，稳定液位*4、外操使用压控调节阀副线配合操作2、轻烃中易闪蒸挥发的轻组分气体含量变化较大，压控系统不能及时调节1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并开大压控阀进行调节；压力过低时，手动关小压控阀进行调节。2、内操适当调整反应深度*3、外操使用压控调节阀副线配合操作3、仪表故障：压力测量假信号1、外操查看现场压力表指示配合内操操作2、内操联系仪表工处理4、仪表故障：压控阀不动作1、外操使