沉砂池基坑施工方案(变更后).doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流沉砂池基坑施工方案(变更后).精品文档.一、工程概况及编制依据1工程概况城南西路道路、排水截污改造工程D2600高排管沉砂池位于城南西路与书院路交叉口处，基坑位置现状地面标高约35.76m，基坑底标高25.7626.56m，基坑开挖深度9.210m，基坑支护长25m，宽8.5m。原设计基坑支护形式为放坡大开挖+喷射砼护壁，因沉砂池放坡开挖场地不够，原沉砂池基坑支护变更为上部1.5米土方采用放坡大开挖结合内配6200*200钢筋网的8cm厚C20喷射砼面层进行支护；下部采用旋挖桩、高压旋喷止水帷幕结合内支撑梁、冠梁、腰梁形成基坑结构，旋挖桩之间设置挡土板，挡土板采用喷射细石砼，砼标号C20,厚10cm，内配8250*250钢筋网。2工程地质概况及周边环境 根据长沙市规划勘察设计研究院提供的西湖路高排管涵工程岩土工程详细勘察报告，与沉砂池基坑有关的地层的分布及特征自上而下依次描述如下：2.1杂填土：褐黑色、黑色、灰色，上部干稍湿、呈稍密-中密状，下部湿饱和、结构松散，成分由砖块、碎石、卵石、煤渣等建筑垃圾及生活垃圾组成，含少量粘性土，硬质物含量一般为30%-35%，局部达40%，回填时间达5年以上。该层整个场地均有分布，且厚度较大，沉砂池基坑范围内层厚约15.00m，层顶标高35.56m。2.2残积粉质粘土：褐红色，湿，硬塑-坚硬状，含少量黑色铁锰质氧化物，稍有光泽，无摇震反应，具中等干强度，中等韧性。由泥质粉砂岩风化残积形成，该层分布于整个场地，沉砂池基坑范围内层厚约1.2m，层顶标高20.56m。2.3强风化泥质粉砂岩：褐红色，泥质粉砂结构，厚层状构造，岩芯呈块状、碎块状，岩质极软，岩芯用手易折断，含少量黑色铁锰质氧化物，泥质粉砂岩为极软岩石，遇水易软化。该层控制厚度1.804.40m，层顶标高19.36m。岩石质量指标(60RQD75)较差，岩体较破碎，岩体基本质量等级为级。本工程场地位于湘江东岸，在钻孔深度控制范围内，地下水主要表现为赋存于人工填土层中的上层滞水。上层滞水分布不连续,受季节影响，动态变化大，水量甚微，补给来源主要为大气降水、生活排水和地下径流补给，排泄方式沿地形坡向湘江排泄。勘察期间钻孔内测得上层滞水水位埋深2.60-4.80m，标高为32.9533.16m。场地及其附近未发现环境水污染源存在，场地地不水环境类型为类，上层滞水对混凝土结构具微腐蚀性、对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。本场地范围内现状地形平坦，无岩溶、滑坡、危岩、泥石流，采空区、地面沉降等不良地质作用。特殊性岩土主要为人工填土。人工填土层厚大，成分复杂，工程性状差。人工填土层所在深度正为地下设施所在，对工程影响极大，开挖边壁须增建围护和防护工程，地下空间所在的填埋垃圾层应予清除、换填，还需对基底和边壁进行工程加固处理。沉砂池基坑位于城南西路与书院路交叉口附近，周围建(构)筑物密集，环境条件复杂，地下综合管线密集，错综复杂。其中，现状D1200*1300+G600拱涵位于沉砂池基坑范围内，沉砂池基坑施工前在基坑外北侧通过铺设临时排水管道将拱涵排水改道至下游拱涵。地下综合管线在沉砂池基坑施工前需进行迁改。沉砂池东侧位置架空高压电线位于沉砂池基坑范围内，需提前进行迁改方可进行旋挖桩施工。 3、 编制依据1）本工程施工图纸；2）本工程地质勘察报告；3）国家现行市政工程的有关施工及验收规范、规程、标准及国家工期定额等，主要包括：3.1建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；3.2建筑基桩检测技术规范（JGJ106-2003）3.3建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）；3.4注浆地基施工工艺及质量验收标准10401-2003）3.5钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）4、其他相关技术规程二、施工说明1.采用的支护形式根据支护设计方案,采用旋挖桩结合内支撑的复合支护体系(详附图)。止水帷幕用二根700mm500mm的旋喷桩施工在旋挖桩之间，联合形成止水帷幕。基坑内壁挂钢筋网片喷射砼止水。支护旋挖桩：直径1000mm，桩长15 m、15.8m两种，桩间距1500mm。内配主筋采用三级钢筋HRB400,25C22、25C25, 螺旋箍筋C10150，每隔2m设16加劲箍一道。箍筋采用点焊，主筋和加强筋采用单面焊接,搭接长度不少于10d。2 选用机械设备因传统的循环钻机，生产效率极低，环境污染大等因素，根据本工程的特点和工期要求,选用湖南山河智能机械生产的SWDM20E型旋挖钻机1台施工支护桩,25T汽车吊1台安放支护桩钢筋笼、钢筋加工机械等配套机械若干。三、 施工部署和进度1、 沉砂池基坑施工顺序测量定位上部1.5m土方开挖修坡喷射砼护壁旋挖桩施工高压旋喷桩止水帷幕钢筋砼冠梁及支撑梁土方开挖桩间挡土板喷射砼土方开挖腰梁及支撑梁施工桩间挡土板喷射砼土方开挖至基础底沉砂池地基注浆处理2、基本部署根据设计图纸，沉砂池基坑旋挖支护桩共42根（ZH1型30根、ZH2型12根）。按旋挖桩平均每天施工4根/台，旋挖桩施工工作日为11天。采用跳二钻一的方式由沉砂池西南角开始组织流水施工。在支护桩大量开始施工前，先打一根试桩，取得第一手原始打桩数据后，由我项目部组织业主、监理、勘察单位召开施工专题会，形成统一意见制定操作控制关键点后再按此施工。在旋挖桩强度达到要求后，及时开挖桩头上部土方，破除桩头，进行钢筋砼冠梁及支撑梁施工。3、 工期安排： 沉砂池基坑计划开2014年9月5日开工，2014年9月23日完成，共19天。四、 施工方法在基坑施工前，为防止地面水流入基坑，在距基坑边线1米处开挖300*300排水明沟接入现有排水系统。1、上部土方开挖，喷射砼护坡根据设计图纸，对沉砂池基坑位置进行定位放线，基坑上部1.5m土方用机械进行开挖，开挖完成后进行修坡，放坡坡比为1：1.5。在修好的边坡坡面上，按各坡面设计要求，铺上一层6200*200钢筋网，网筋之间用扎丝间隔绑扎，钢筋搭接要牢。在上述工序完成后，即可喷射混凝土。喷射砼标号为C20,厚80mm,喷射混凝土表面要求基本平整。2、旋挖桩支护施工工艺沉砂池基坑支护安全等级为一级，其重要性系数r0取1.1，设计使用年限小于1年。支护桩采用旋挖灌注桩，施工时旋挖桩采用跳二挖一方式。2.1、准备工作2.1.1施工前，首先要进行施工优化与图纸审核，确保桩位、标高设计合理，尺寸无误。2.1.2加强便道维修与养护，确保便道畅通。2.1.3现场合理规划布置，要满足施工需要和环保要求。2.1.4施工前控制桩复测已完毕,完成各桩位定位测量放样。2.1.5平整场地，满足钻机就位和施工操作的需求。2.2、施工工艺流程2.2.1旋挖钻机的钻进工艺旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（当然也有干土直接取土和清水取土工艺，视工地现场地层条件而定）。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。每一循环视孔深不同约在15min内完成。每钻进一斗，入土约0.5m。15m深桩孔，在本工程地质条件下约3040斗即告完成。软土层最高每小时进尺能达到15m。准备条件：1)、处理完高空和地下的障碍物。如影响邻近建筑物或构筑物的使用或安全时，应会同有关单位采取有效措施，予以处理。2)、根据轴线放出桩位线，用足桩或钢筋头钉好桩位，以便于施打。3)、桩位和护筒标高均已测定完毕，并经过检查办了预检手续。并进行了桩位复核。4)、场地内应保持排水畅通。5)、选择和确定打桩机打桩路线和打桩顺序，制定施工方案，作好技术交底。本工程采用一台旋挖打桩机进行施工。桩机就位：打桩机就位时，应对准桩位并进行桩位复核，保证桩机垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动，在桩机对中和就位调整完成后，锁定桩机的定位系统，确保不发生对中偏差。工艺流程：测量放线 清除障碍物 埋设护筒 复核桩位测量护筒顶标高就位桩机 挖钻取土成孔第一次清孔钢筋吊装安装导管二次清孔砼浇灌移桩机至下一个桩位。旋挖桩打桩施工（打桩流程图）场地平整桩位放线定位、清障钻机就位复测桩位埋设护筒泥浆制备带浆钻进测量孔深、垂直度、桩径成孔检测监理检测至设计桩长、清孔钢筋笼制作监理检测下放钢筋笼下放导管第二次处理孔底沉渣砼试块制作灌注砼拔出护筒处理桩头成桩 旋挖施工流程图2.2.2操作工艺 1)、针对本工程地质情况，为保证桩机的移动和稳定垂直，在旋挖桩机位置铺设路基板。2)、根据本工程地质情况，专门定制长6米、厚5毫米、直径1.2米的特制超高护筒。能有效防止孔口渗漏坍塌及周围环境振动、冲击对桩孔的影响。护筒内径尺寸较大，能贮存足够的泥浆，在钻杆提出桩孔时，可确保护筒内的水压，维护孔壁泥皮的稳定。同时可有效避免钻头升降过程碰撞、刮拉护筒，保护孔口的稳固。护筒比沟槽地面高0.3米左右，除保护孔口防止坍塌外，还用以防止表面水或地面漏浆、杂物等滑落孔中。3)、泥浆的选用选用优质膨润土调制泥浆，为增加泥浆粘度和胶体率可根据现场实际情况在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等。 4)、护筒埋设：护筒内径宜比桩径大200mm，长度6m,上部设有两个溢流口。首先以施工桩位中心，用十字交叉法沿桩位四周测放四个护桩，护桩距桩中心点的距离根据现场实际情况确定，以埋设护筒时控制桩不受影响为原则，具体方法为：以桩位中心点为交点，拉出两条相交直线，在直线个终点适当的位置，用4根一定强度的钢筋垂直打入地下（不会被轻易破坏），作为护桩，护桩间直线距离必须比护筒直径大4050厘米。再将钻头中心对准桩位中心，用钻头挖出桩直径大的圆孔，再用扩孔钻头扩到钢护筒外径大的圆孔，利用护桩拉线复核桩中心线，桩中心有偏差则进行修正，桩位中心准确后将底部整平夯实，然后用钻机安放护筒。安放护筒时，保证钢护筒的圆心和桩的中心重合，护筒壁垂直。护筒安放完成后应复核护筒中心与桩中心的偏差是否小于5cm,否则应重新安放。安放护筒后要在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于0.3m。钢护筒埋设后的顶标高要高于地下水面，以便保证钻孔时孔内的水头压力。钢护筒底部穿过松散回填土、流朔状淤泥等不良土层深度不小于1m。埋设钢护筒的同时，挖一条深不小于0.4m的泥浆循环沟，沉渣池和钢护筒的溢流口通过泥浆循环沟连通。5)、钻机就位:钻机就位时，地基要有足够的承载能力，以确保钻机在钻进过程中不会发生倾斜、位移和沉，针对本工程沉砂池场地狭小，钻进渣土不能及时外运的特点，为确保地基具有足够的承载能力，在钻机摆放位置铺设路基板以加强地基承载能力。钻机就位后，利用钻机的自动调整控制系统，对钻机进行调平、对钻杆的垂直度进行调整，并对正桩位。每天至少一次用水平尺或线锤对钻杆垂直度进行校核，以确保成桩孔的垂直度。6)、钻进:旋挖钻机就位后，检查钻头直径是否与桩径相符，钻头直径可比桩径小23cm。如偏差较大时，应对钻头进行修补，以保证成孔后的桩径，再报请监理工程师批准后开钻。、钻头对位，下放钻头，钻头着地，旋转，开挖。以钻头自重或加压油缸作为钻进压力。、当钻头内装满渣土后，将之提升起来。一面注意地下水位变化情况，一面灌泥浆，始终保持桩孔内的水位在离桩孔顶1m左右。、提升打开钻头底板,将钻头中的土倾卸到孔的一侧，终孔后运走。、关闭钻头底板的活门，将钻头转回钻进地点，对位后将旋转体的上部固定住。钻孔作业分班连续进行，针对工程的特点及地质情况，钻进速度依土质情况的不同，采取不同的钻速，及时掌握地质变化情况，相应的调整泥浆指标，特别是在砂土层中，确保泥浆的稠度，降低泥浆的砂率，并认真填写钻进记录表经常地检查钻出的渣样，以便与钻探资料进行核对，如发现与钻探资料不符时，立即向监理等部门报告，研究判断其地质情况，并详细记录。钻进深度接近设计孔底标高时，及时加水调节泥浆比重等各项指标，边钻进，边清孔，这样可以减少清孔的时间。钻进过程中，要根据不同的地层选择不同的钻具、选用不同焊接角度的齿座、选用不同的钻齿、配置不同的护壁泥浆、根据地层调整进尺速度和钻杆所加压力的大小。7)、清孔第一次清孔：终孔后，浆液沉淀半小时，用钻机进行初次清孔后，并经监理工程师检查沉碴厚度、孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼，安装封孔导管，然后进行二次清孔。二次清孔采用换浆法清孔，以灌注水下混凝土的导管作为管道，用泥浆泵向孔内压入优质泥浆，直至检验返上的新鲜泥浆各项指标达标，测量孔底沉渣厚度符合设计和规范规定（摩擦桩20cm，端承桩5cm）并经监理工程师检查同意后，安装大料斗，做好灌注水下混凝土准备。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。8)、安装钢筋笼钢筋笼就近在沉砂池基坑边加工棚集中制作，钢筋笼制作好后，采用汽车吊起吊就位。为防止钢筋笼吊装过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋笼在第一次清孔后下放，钢筋笼吊装入孔要准确，为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。钢筋笼设计采用全笼，主筋三级钢HRB400，内配主筋采用三级钢筋HRB400,25C22、25C25, 螺旋箍筋C10150，每隔2m设16加劲箍一道。主筋伸入冠梁长度为600mm。保护块每个笼宜设三道，每道四块，必须在制作场安装好,吊入钢筋笼的中心与桩的中心偏差不得大于2cm。钢筋笼不得乱拉乱放并不得变形、脱焊、堆放在泥浆中。主材和焊接要按要求做试验送检。钢筋接长方式采用焊接，焊条用E50系列，箍筋采用点焊，主筋采用双面焊接或单面焊接，长度不得少于5d或10d，加强筋采用单面焊接,长度不少于10d,同一平面上接头个数不得大于50%。相邻接头平面间距必须大于50cm且不少于35d。钢筋笼吊筋用218，长度按设计要求计算。并采取措施防止钢筋笼上浮。钢筋笼上浮的控制：在施工中钢筋笼容易上浮或下笼时笼顶标高不到位，主要采用的措施有：成孔后反复扫孔避免因缩径而引起钢筋笼下不到位；砼浇灌中导管上拉不能太快，且不得靠边以免带上钢筋笼；砼浇灌中导管在钢筋笼底平面时，砼下料应连续均匀，不能下料太快顶起钢筋笼；将吊筋焊在钢护筒上，固定钢筋笼，防止上浮；若在砼灌注过程中钢筋笼开始上浮，应立即停止卸砼料，钢管插在钢筋锚固端内用挖机下压使钢筋笼下沉至设计标高，并根据导管埋深适当拆管，使砼出料口上移。钢筋规格应符合设计及规范要求，钢筋笼制作允许偏差见表 钢筋笼允许偏差表 项 次 项 目 允许偏差(mm) 1 主筋间距 ±10 2 箍筋间距 ±20 3 钢筋笼直径 ±10 4 钢筋笼长度 ±50 钢筋加工场应对场地进行硬化，并且不得有积水。原材区不同规格不同长度的主筋应分开堆放，钢筋制作场暂设一处，设在场内沉砂池边。供应一台旋挖机的钢筋笼，钢筋加工设备有计划的安放，电线搭设必须按现场临时用电要求完成，电焊工必须持证上岗。9)、水下混凝土浇筑成孔检测完毕之后，应在4h内用300mm钢导管灌注水下混凝土。混凝土采用商品砼，砼标号为C35，砼落度控制在18-22cm左右，加适当的早强剂，罐车运输到位，水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深保持在2-6m范围内。灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在30-50。为使首批灌注砼时能将导管出口埋入砼内0.8m以上，需要在承料斗内储备足够的砼，方可砍球开灌砼。开灌导管首批砼量按下式计算：V=d2×h1×/4H×AV砼冲灌量A钻孔截面积（m2）H首批砼要求浇灌上升高度（m）h1孔内灌注砼达到H时导管内砼柱与导管外水压平衡所需高度（m）h1= H1×R1/ R2H1漏斗顶高出水或泥浆面的高度，即预计浇灌砼顶面至钻孔口高差（m）d导管内径（m）R1泥浆比重，取1.2KN/ m3R2砼比重，取2.4KN/ m3Ha孔内泥浆深度（m）依据设计桩径，按具体参数和上述公式，计算首批砼最小方量。桩顶高程控制：混凝土灌注后桩顶高程较设计桩顶高程应高0.5m左右。混凝土浇注时必须注意以下几点：、将沉到孔底的导管向上提升2030厘米，将料斗底部用堵塞塞住；、集料。及将混凝土集中在料斗中至1.5立方米以上。、集料完成后，方可拔掉堵塞，同时后备的混凝土源源不断的输送到料斗中；、浇注混凝土的过程中，随时测量桩孔内的混凝土顶面高度，以便确定埋管的深度，埋管深度在6米以上；、浇注过程中，随时注意不得将泥土后泥浆以及其他异物进入导管中。10)、泥浆的处理和桩泥外运以及防护泥浆池布置在每台旋挖机就近的合适位置，长6米*宽6米*深2米，泥浆池的四周用钢管搭防护栏杆，高度1.2米，上挂密目安全网和警示标志。泥浆的输送用钢管支架架立在泥浆池上，支架上挂葫芦便于用手拉葫芦调节泥浆泵上下标高。成孔过程中从泥浆池中通过50的压力软管及时向孔中补充浆体防止塌孔；在浇灌砼的过程中同时开启泥浆泵排浆到泥浆池，每个桩孔完成，在砼浇灌前，应在护筒旁边留出一个泥浆收集井，上安泥浆泵，用手动葫芦调节上下，在浇灌砼的同时开启泥浆泵排浆到泥浆池。在挖桩过程中挖出的桩泥,要合理堆放在旋挖机行进的另一侧,每天成桩完成后,安排运土车运走,或者用挖土机转场到桩泥暂时堆放点,再统一外运，不得在场内随意乱堆乱放。保持场地的整洁，导管每次浇灌砼后要求内外清洗干净，导管、泥浆泵、泥浆管、搅拌机、钢筋笼等要合理堆放在施工场地内，做到整洁，严禁随意堆放在施工槽两边。施工槽要作安全防护，施工中成桩孔洞3米范围和机器回转半径范围内严禁站人，操作工人进入范围内作业必须有指挥员的指挥。施工完成的桩洞必须及时回填避免人员掉入桩洞。3、 高压旋喷桩止水帷幕施工工艺止水帷幕布置在旋挖桩之间，桩径为700mm，间距500mm,二重管。根据地勘资料及设计要求，高压旋喷桩止水帷幕须进入隔水土层1.0m，本沉砂池高压旋喷桩止水帷幕长度按14.8m进行控制。高压旋喷桩止水帷幕采用P42.5普通硅酸盐水泥，水灰比：1：11：1.25；空压机压力0.7-0.8MPa，排量1-1.5m/min;浆液压力25-40MPa,排量70-80L/min;提升速度5-12cm/min,旋转速度5-13rPm；桩径0.7m，孔距0.5m。3.1、工艺流程工艺流程为施工准备测量定位机具就位钻孔至设计标高旋喷开始提升旋喷注浆旋喷结束成桩（流程图见图3-1）。泥浆排放处理钻机就位调整钻架角度钻 孔插 管试 喷高压喷射注浆作业喷射结束拔 管桩机移位机具清理准备工作制 浆一级过滤二级过滤高压泵对浆液加压启动高压清水泵、空压机供水、风图3-1 施工工艺流程图3.2、施工方法（1）场地平整 先进行场地平整，清除桩位处地上、地下的一切障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，并做好排浆沟。（2）测量定位 首先采用全站仪根据高压旋喷桩的位置放出区域的控制桩，然后使用钢卷尺和麻线根据桩距传递放出旋喷桩的桩位位置，用小竹签做好标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。（3）机具就位人力缓慢移动至指定桩位，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机，使桩机水平，导向架和钻杆应与地面垂直，倾斜率小于1.5%。对不符和垂直度要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%1.5%。为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于5cm。就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常（4）钻孔、插管采用单管旋喷法施工。该方法插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。当第一阶段贯入土中时，借助喷射管本身的喷射或振动贯入。其过程为：启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆液，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉；直到桩底设计标高，观察工作电流不应大于额定值。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可用较小压力（0.51.0MPa）边下管边射水，至设计标高后停止钻进。（5）浆液配置桩机移位时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。高压旋喷桩的浆液，采用42.5普通硅酸盐水泥，水泥浆液配制严格按设计要求控制为水灰比111：1.25，水泥浆比重1.49。搅拌灰浆时，首先将水加入桶中，再将水泥倒入，开动搅拌机搅拌1020分钟，浆液在灰浆拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前。喷浆时，拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中。水泥浆通过胶管送到旋转振动钻机的喷管内，最后射出。（6）喷射注浆在插入旋喷管前先检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。各部位密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，并做高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。旋喷作业系统的各项工艺参数都必须按照预先设定的要求加以控制，并随时做好关于旋喷时间、用浆量，冒浆情况、压力变化等的记录。喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，喷射时，高压泥浆泵压力增到施工设计值（2540MPa），坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，提升速度为50-120mm/min，直至距桩顶1米时，放慢搅拌速度和提升速度 。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即检查排除故障，重新开始喷射注浆的孔段与前段搭接不小于1m，防止固结体脱节。 （7）桩头部分处理当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上慢速提升0.5m，直至桩顶停浆面。（8）冲洗喷射施工完成后，应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净，防止凝固堵塞。管内、机内不得残存水泥浆。向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。（9）重复以上操作，进行下一根桩的施工。（10）补浆喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。4、 钢筋砼冠梁及支撑梁施工旋挖桩砼施工完成7天后可以凿除旋挖桩桩头部分砼，凿除时必须将全部浮浆及浮石完全清除，进行冠梁及支撑梁钢筋制作，模板安装，浇筑冠梁及支撑梁砼。钢筋绑扎搭接长度应严格按照规范要求施工，本工程钢筋搭接长度按45d下料。 模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响。立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂务和滞水。沉砂池冠梁及支撑梁砼采用标号为C35商品砼，砼浇筑前，应检查砼均匀性和坍落度。如发现砼拌合物的均匀性和稠度发生较大变化，应及时处理。浇筑砼时，应注意防砼分层、离析。砼由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度不宜超过2m。否则应用串筒、斜槽、溜管等下料。浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。振捣应符合下列规定：a、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。b、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。5、 沉砂池基坑土方开挖及档土板施工冠梁及支撑梁施工完成后，进行基坑土方开挖，拟采用机械开挖，人工配合，采用长臂挖掘机进行开挖，严格控制开挖高程，挖至设计标高以上2030cm最后人工清基。基坑土方开挖遵循“分段、分层、分块挖土，先中间后两边，随挖随撑，限时完成”的的原则，利用土体在基坑开挖过程中位移的变化规律，对基坑开挖作动态管理，采用监控量测手段实行信息化施工。水平开挖采用从一端向另一端分段顺序开挖，竖向开挖采用由上到下顺序分层开挖，每次开挖深度为1.0米，开挖时支撑和挖土紧密配合，随挖随撑。为防止边坡失稳，施工前先清除基坑边堆土荷载，同时在基坑四周做好防排水和管线保护措施。每开挖一层土方，及时清除旋挖桩桩表面土方，进行C16土钉施工（竖向间距1000，L=3000）及挡土板喷射砼施工。挡土板钢筋两侧旋挖桩处采用A级胶化学植筋，进入旋挖桩内。喷射100厚C20砼挡土板，挡土板内配8250*250钢筋网。再开挖下一级土方及施工挡土板至沉砂池基坑底标高。6、 沉砂池腰梁及支撑梁施工在沉砂池29.76m的标高处设置腰梁及支撑梁，腰梁采用2工40b型钢，工字钢通过翼缘连接板焊接成一个整体。支撑梁采用480*12钢管支撑。工字钢腰梁位于钢牛腿支座上，钢牛腿支座与支护桩连接通过预埋在支护桩内连接钢筋与钢板焊接，因旋挖桩施工时预埋钢筋标高不好控制，本工程支护桩与钢牛腿支座连接钢筋采用植筋的方式，植筋采用A级胶，植筋锚固长度40cm。7、高压旋喷注浆加固土地基土腰梁及支撑梁施工完成后进行沉砂池剩余土方开挖及挡土板施工。土方开挖至沉砂池基底时对基底杂填土进行高压旋喷注浆加固。基底高压旋喷注浆加固要求采用42.5R普通硅酸盐水泥，水灰比为1.0，喷射浆液压力大于2.0MPa，压缩空气力大于0.6MPa；为防止压力过高将孔壁射塌，插管时水压力不大于1.0MPa，注浆液配方及施工技术参数根据现场实验确定。要求注浆加固后的土体的内摩擦角20°，凝聚力C30KPa。地基承载力特征值150KPa。五、沉砂池基坑施工控制要点1、旋挖桩施工中控制要点1.1桩尖沉淀厚度控制：为确保桩底沉淀厚度不超标，除要求泥浆性能好之外，施工过程还需控制不同地层的钻进速度，特别是进入粉砂层时，每次旋挖不能太多，以防止砂子从钻头顶口冒出进入泥浆；遇到特殊情况如砼不能及时灌注而导致沉淀超标，可以用吊车吊起钢筋笼，然后用旋挖钻将沉淀取出，再进行灌注。1.2特殊地层的成孔防塌孔措施：对容易缩径的地层，钻进时需放慢速度，每次进尺保证在3040cm左右，反复扫孔，直至达标,并适当调节泥浆的比重防止塌孔。1.3钢筋笼上浮的控制：在施工中钢筋笼容易上浮或下笼时笼顶标高不到位，主要采用的措施有：成孔后反复扫孔避免因缩径而引起钢筋笼下不到位；砼浇灌中导管上拉不能太快，且不得靠边以免带上钢筋笼；砼浇灌中导管在钢筋笼底平面时，砼下料应连续均匀，不能下料太快顶起钢筋笼。1.4桩位的控制：支护桩的桩位影响基坑开挖边线和锚杆腰梁的施工，桩机就位前，桩位要报验复检，用护桩控制安放护筒后要复测护筒中心偏差在2cm内时才能进行钻进施工。1.5孔深的控制：支护桩一般以孔底标高为控制条件，孔底标高要达到或适当超过设计标高后才能终孔。根据旋挖钻机的深度显示快要达到控制深度时，用测绳实测控制终孔深度。2、高压旋喷桩施工中控制要点（1）正式开工前应认真作好工艺性试桩工作，确定合理的施工技术参数和浆液配比。（2）施工前，要求检查旋喷管的高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，合格后方可喷射浆液。（3）制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀，浓度降低。不得使用受潮或过期的水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有筛网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径1/2为宜。（4）喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即进行检查排除故障；如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。（5）旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。（6）钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有1020cm的搭接长度，避免出现断桩。（7）旋喷过程中，应按要求作好施工记录。（8）高压喷射注浆完毕后，应迅速拔出喷射管。（9）施工中做好泥浆处理，及时将泥浆运出。（10）质量检验在旋喷注浆结束28天后进行，检验桩的数量不小于已经完成桩数的2%5%，不合格者进行补喷。六、施工质量保证措施1、旋挖桩施工质量保证措施（1）塌孔在钻进过程中塌孔：如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处理；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。 在灌注过程中塌孔：在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出踏入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止，则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。 当旋挖钻在易塌孔地区作业时，首先要保证配制的泥浆各项指标均符合要求，再次在钻进过程中，尽量做到慢进尺，尽量避免钻进过程中钻头对孔壁的碰撞，破环护壁泥皮，同时应减少钻头内钻渣掉入孔内破坏泥浆的配比。（2）导管进水 由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。当封底失败时，应及时将导管、钢筋笼拔出，用旋挖钻将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、导管，清孔合格后重新灌注。导管接头不密封需要换合格导管灌注，换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前，用捞浆桶或者泥浆泵等将二次安装的导管内的泥浆清除干净，注意精确计算好导管埋深，确保再灌注的顺利。 灌注前应检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫好，确保导管密封性良好。严格计算好首盘封底的混凝土方量，确保有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。（3）浮笼在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管。如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。（4）卡管 在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车的吊绳抖动导管，或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。以上方法均不起作用时，则应该将导管拔出，清理导管内堵塞的混凝土后重新安装导管，清理干净导管内的泥浆后重新灌注。灌注过程中要求严格控制好混凝土的和易性、坍落度来避免卡管。2、高压旋喷桩止水帷幕施工质量保证措施 （1）放注浆管前，先在地表进行射水实验，待喷射压力正常后，才能下注浆管施工。（2）高喷施工时隔两孔施工，防止相邻高喷孔施工时串浆。相邻的旋喷桩施工时间间隔不少于48小时。（3）采用42.5R普通硅酸盐水泥作加固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样外检，合格后才能投入使用。施工中所有计量工具均应进行鉴定,水泥进场后，应垫高水泥台，覆防雨彩布，防止水泥受潮结块。（4）浆液水灰比、浆液比重、每米桩体掺入水泥重量等参数均以现场试桩情况为准。施工现场配备比重计，每天量测浆液比重，严格控制水泥用量。运灰小车及搅拌桶均做明显标记,以确保浆液配比的正确性.灰浆搅拌应均匀，并进行过滤。喷浆过程中浆液应连续搅动，防止水泥沉淀。（5）施工前进行成桩试验，由设计、业主、监理、施工单位共同确定旋喷桩施工参数，保证成桩直径不小于设计桩径。（6）严格控制喷浆提升速度，其提升速度应小于260mm/min 。喷浆过程应连续均匀，若喷浆过程中出压力骤然上升或下降，大量冒浆、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障后，复喷接桩时应加深0.4米重复喷射接桩，防止出现断桩。（7）高喷孔喷射成桩结束后，应采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌，防止因浆液凝固后体积收缩，桩顶面下降，以保证桩顶标高满足设计要求。（8）因地下孔隙等原因造成返浆不正常，漏浆时，应停止提升，用水泥浆灌注，直至返浆正常后才能提升。（9）实行技术人员随班作业制，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间，注浆流量，风量，压力，旋转提升速度等参数是否满足设计要求，及时发现和处理施工中的质量隐患。当实际孔位孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况时，应详细记录，认真如实填写施工报表，客观反映施工实际情况。（10）根据地质条件的变化情况及时调整施工工艺参数，以确保桩的施工质量。调整参数前应及时向业主、监理、设计部门报告，经同意后调整。（11）施工现场配备常用机械设备配件，保证机械设备发生故障时，能够及时抢修。七、沉砂池基坑监测措施 1、基准网的建立为了科学地预测基坑支护的稳定和周边环境的变化，及时预报和提供准确可靠的变形数据，因此建立基坑支护施工变形与沉降观测网，定期进行变形沉降观测。2、监控量测2.1监控量测内容结合本工程特点确定如下监测内容：根据工程的实际情况，现场监控量测项目有：基坑内外观察、基坑周围地表沉降、地下水位监测、土体侧向变形、临近重要建筑物沉隆及倾斜、地下管线沉降及位移等。围护结构施工前做好场地现状的仔细调查和记录、拍照等，设置变形观测点并测得初始数据。2.2监控量测注意事项 （1）施工前，要先对既有建筑物布设监控量测点，为施工中的监测、抢险及可能产生的纠纷提供必要的依据。 （2）在影响范围内的管线上方设置管线沉降测点时，测点沿管线走向布置。 （3）各项监测工作的频率应根据施工进度确定。结构变形过大或现场情况有变化时应加密量测，有事故征兆时则需连续监测。 （4）各项目在施工前应测得初始值，且不小于3次。每天对已施工段落监控测量