煤制气管廊工艺管线施工方案.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流煤制气管廊工艺管线施工方案.精品文档.目录1适用范围12工程概况13编写依据24施工工序35施工准备46 主要施工工艺77质量管理机构及控制措施228 HSE管理机构和管理措施279 管线安装工程工期计划3010施工人员及机具配置31附录 工艺管线全部方案目录341适用范围本方案适用于中国化学工程第四建设有限公司承担的大唐国际阜新日产 1200 万 Nm3 煤制天然气项目（一期）煤气化装置内主管廊建筑安装工程管道工程施工。2工程概况2.1 工程名称：辽宁大唐国际阜新日产1200万 Nm3 煤制天然气项目<一期>煤气 化装置内主管廊建筑安装工程2.2 工程内容：管道延长米达58000米左右，涉及到的管道材质主要有20#碳钢、304、15CrMo、L245、L245NB、Q235等，主要输送的介质有：氨气、火炬气、膨胀气、烧碱、脱盐水、燃料气、粗煤气、酸性气凝液、酸性气、氧气、采暖水、仪表空气、气氨、氨水、冷凝液、氮气、低压蒸汽、中压蒸汽、装置空气、焦油、中油、酚水、脱氨酚水、稀酚水、粗酚、工艺冷凝液、低压煤气水、高压煤气水、再生废气、高压锅炉给水、低压锅炉给水等。本工程负责连接的工艺装置有：加压气化、煤气冷却、煤气水分离、煤锁气压缩、气柜、酚回收等。2.3 工程特点（1）工期紧张，施工线路较长，主管加上相应伴热管共8万余米。（2）大部分管道排布为3或4层，管道分布密集，施工时容易出现交叉施工现象。（3）与其他单位交叉施工，施工期间，需要及时做好与邻近施工单位联络协调工作，以免影响施工进度。3编写依据3.1业主方规定与设计文件辽宁大唐国际阜新日产1200万Nm3煤制天然气项目煤气化招投标文件、大唐业主制定的质量与安全规定、设计图纸及气化界区管材规定等文件。3.2 主要规范、规程（1）石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-2008 （2）工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010 （3）工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-2011 （4）工业管道、现场设备焊接施工及验收规范GB50236-2011 （5）压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009 （6）压力管道规范工业管道GB/T 20801.16-2006 （7）石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-2010 （8）石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2011（9）压力容器无损检测JB4730-2005 （10）钢熔化对接接头射线照相和质量分级GB3323-2005 （11）涂覆涂料前钢材表面处理GB8923.1-2011 （12）石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-2011 （13）工业设备及管道防腐施工规范GB50726-2011 （14）工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-2008 （15）石油化工绝热工程施工质量验收规范GB50517-2010 （16）工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-2010 （17）石油化工隔热工程施工工艺标准SH3522-2003 （18）国际标准质量手册ISO9002 和公司质量控制手册4施工工序5施工准备5.1技术准备（1）材料、焊接、热处理等管道专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，做好图纸会审记录。开工之前解决图纸会审中提出的问题。（2）施工前由技术人员编制管道安装相关方案与施工组织设计，并上报业主及监理审批。（3）压力管道安装报审 管道安装前，根据大唐业主以及我方公司规定的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门递交压力管道安装告知书，经批准后向压力管道检验单位申 请监检，签定监检协议后才可施工。同时，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。（4）焊接工艺评定、焊工考试 管段施焊前必须具有焊接工艺评定。对于参加本工程管道焊接的焊工必须持证上岗，施工前需进行有针对性的考试，合格后才允许参加施焊。（5）由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，指明工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。5.2 材料准备（1）材料入库流程：检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质无损检验及试验（由业主负责完成）标识入库保管。（2）所有材料须具有制造厂家的产品质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。（3）管件的检测。带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。（4）钢管检验。本标段钢管的检测由业主负责完成，在接收到检验合格的钢管后，应对钢管外观进行自检。钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等。不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、 规格、材质及检验和试验状态。（5）合金钢管材质检验由业主方实施，经业主方检验合格的合金钢材料要进行标识移植，做好材料的现场管理工作。（6）防腐绝热材料的检验。防腐工程主要材料：除锈用石英砂、云铁环氧底漆、 聚氨酯磁漆、无机富锌底漆。绝热工程主要材料：高温玻璃棉、硅酸铝纤维、铝合金薄板 =0.5mm、电镀锌铁丝（20#、18#、14#）。施工前均需报 具有检验资质的相关检测单位进行检测，符合设计施工要求方可使用。5.3 场地准备（1）防腐工程在冬季开展，为保证质量采取了冬季取暖措施，场地布置见图 5-1。（2）管道预制及安装现场要保证交通顺畅，做好安全防护工作。（3）必须配备必要的预制加工机具和现场施工机具，施工场地必须设置临时水、 电及消防设施，道路应畅通。图5-1A防腐区域布置示意图图5-1 B防腐工程冬季施工取暖示意图6 主要施工工艺本工程管道敷设总的施工顺序是：先大管道，后小管道；先干管，后支管。 在敷设过程中，要先安装支吊架，后安装管道。6.1 管道的防腐工艺防腐工程材料见表 A，防腐形式分为 P-1、P-4、P-5（见表B）三种。防腐管段延长米约52000m，表面积约 34000m2，喷漆面积约 76000m2。防腐施工工艺分两部分：管道的表面处理工艺、管道的喷涂工艺。表 A 涂漆材料用途涂漆代号种类每层最小厚度/m型号底漆1A云铁环氧漆40H06-13A无机富锌防腐底漆50E06-1面漆1B各色聚氨酯磁漆40S04-12B铝色环氧有机硅耐热漆20H61-13B各色环氧有机硅耐热漆20H61-32表 B 管道组成件涂漆表代号适用场合除锈、防腐涂漆方式涂层干膜总厚度/m P-1不保温管道t100除锈等级 Sa2.5底漆：3 层 1A面漆: 2 层 1B 200P-4保温管道t200除锈等级 Sa2.5底漆：2 层 3A150P-5保温管道200t450除锈等级 Sa2.5底漆：1 层 3A506.1.1 管道的表面处理工艺喷砂除锈示意图（1）喷射处理工艺参数：压缩空气工作压力：6-8kg/cm2；喷射角：石英砂喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°30°为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm-300mm。（2）压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器 处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合 格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为 基本符合要求。（3）喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于 1%。为 保证粗糙度达到 60um80um，砂粒选择粒径 0.5 mm -1.5mm。（4）施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止水和灰尘进入容器。（5）喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染。（6）在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。（7）喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。6.1.2 管道的喷涂漆工艺（1）材料配合比的确定：根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过 24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各性指标达到要求后，确定配比及粘度。（2）按分析确定的配比，由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入 固化剂，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，搅拌完后应静 置熟化 15-30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。（3）刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释。配好的漆料，在必要时可加入约5%（m/m）的稀释剂。（4）经调制好的材料，需当天用完，施工中如发现粘度增大，允许用专用稀释剂调整。（5）涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制涂装。（6）喷涂底漆：待除锈验收合格后，应在 4h之内喷涂底漆，以防返锈，对死角处、凹凸部位也必须喷涂均匀不得漏涂。（7）喷涂面漆：管道试验及吹洗工作交接完成后方可进行面漆的喷涂，喷涂质量及厚度须达到设计要求。（8）要求涂层表面，喷涂或刷涂均匀一致，无流淌、流挂、漏涂等现象存在， 整体外观光滑靓丽。（9）使用涂料时，应边喷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需用滤网清除掉， 方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。涂层的第一道漆膜指角干后，方可进行下道涂层的施工。对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致。（10）为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。6.2 管道的焊接及热处理6.2.1 管道坡口加工本工程不锈钢钢管采用机械方法加工坡口，20#、Q235B、L245、L245NB以及 15CrMo 材质的钢管采用氧气乙炔焰热法加工坡口。采用热加工方法加工坡口 后，应除去坡口表面的氧化皮熔渣及其影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。合金钢管件组对前，坡口应进行 PT检查，检查合格确认无表面裂纹，方可组对焊接。本标段所有管段均采用“V”型坡口，具体形式见表 6-1：表 6-1 V 型坡口示意图与参数坡口名称坡口示意图坡口尺寸型坡口S3992670°±5°60°±5°C± 0,3P±0,36.2.2 焊条焊丝的选用各管道焊材选用对应下表 6-2：表 6-2 焊材选用表焊材名称管材牌号焊条焊丝20J427H08Mn2SiAQ235BJ427H08Mn2SiA15CrMoR307H13CrMoA304A132H0Cr20Ni10L245J427H08Mn2SiAL245NBJ427H08Mn2SiA6.2.3 焊接工艺要求（1）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材，施工焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。（2）除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接时应查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求再次施焊。（3）管子焊接时，应防止管内穿堂风。（4）根据辽宁大唐业主要求，对压力管道均进行氩弧焊打底。（5）在焊接完成后应除去熔渣、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，同时应进行外观检查。6.2.4 焊前预热及焊后热处理（1）根据设计文件及 GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范要求，本标段需焊前预热的管段如表6-3，需进行焊后热处理的管段见表 6-4。表 6-3 本标段需焊前预热管段序号管道规格材质预热方式预热温度/管线号1508×2015CrMoG氧乙炔焰加热150，250MS083B01MS083B042168.3×8.815CrMoG氧乙炔焰加热150，250MS083B02MS083B053114.3×6.315CrMoG氧乙炔焰加热150，250MS083B03MS083B064813×20L245NB氧乙炔焰加热80，120GR083B01GR083B03表 6-4 本标段需焊后热处理管段序号管道规格材质加热方式热处理温度/管线号1508×2015CrMoG电加热700，750MS083B01MS083B042168.3×8.815CrMoG电加热700，750MS083B02MS083B053813×20L245NB电加热600，650GR083B01GR083B03（2）焊前预热的范围：以焊口中心线为准，每侧不小于 100mm；焊后热处理的范围：每侧不小于焊缝宽度的3倍；加热带以外 100mm 的范围应给以保温。（3）需焊后热处理的碳钢钢管焊后热处理的温度范围选择为600，650，合金 钢为700，750，热处理温度控制见图 6.1 与图 6.2。图 6.1 碳钢管段热处理温度控制示意图图 6.2 合金管段热处理温度控制示意图6.3 管道的安装6.3.1 安装前的检查经检验合格的管段应按配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下列条件：（1）与管道有关的土建工程（如管架、梁柱等）经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。（2）钢管除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。6.3.2 支吊架的制作与安装6.3.2.1 支吊架的制作要求（1）支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度、组装、焊接和检验应符合设计文件。（2）支、吊架焊接完毕后应进行外观检查，焊接变形应予矫正。（3）制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。6.3.2.1 支吊架的安装要求在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。 固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架、滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半。管道支吊架不得有漏焊、欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、 位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右图 6.3。图 6.3 管架端部的切割尖角示意图 配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。6.3.3 管道安装的技术要求（1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于 150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于 l50mm时，不应小于管子外径，且不小于 100mm。（2）管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。（3）管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于 50mm，且不应小于孔径。环焊缝距支吊架净距高50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝 宽度的5倍，且100mm。（4）在管道焊缝上不得开孔。（5）管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度（图 6.4） ，当管子公称 尺寸小于 100mm 时，允许偏差为 1mm；，当管子公称尺寸大于或等于 100mm 时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。图 6.4 管道对口平直度1钢板尺；e管子对口时的平直度（5）在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口。（6）管道安装允许偏差见表 6-5。表 6-5 管道安装允许偏差表检验内容允许偏差检验方法坐标25用水准仪、经纬仪、直尺、 水平尺及检查标高±20水平管弯曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，30用线缍直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距206.3.4 合金钢管道安装合金钢管道安装时，除遵守 6.3.3 的基本要求外还应遵守如下规定：（1）合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管管端做好标记工作，以便安装时辨认，防止材质混淆。（2）合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应按规定及时作好焊缝的预热及焊后热处理。（3）合金钢管道焊缝在热处理完毕后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的规定。（4）在合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。（5）合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。6.3.5 不锈钢管道安装本工程不锈钢管道的安装均采用充氩保护焊工艺，以减少焊渣飞溅。焊接前 在钢管焊缝周围 10cm 范围内涂刷白垩粉，减少焊渣飞溅对钢管的影响；焊接时特别要防止焊缝各层的层间温度过高。另：氧气管线用不锈钢管安装详见氧气管线施工方案。不锈钢管道安装时，除遵守 6.3.3 的基本要求外还应遵守如下规定：（1）不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。（2）不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片。（3）不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入软质无石棉板。6.3.6 伴热管道安装伴热管敷设应符合下列要求：（1）伴热管的敷设应符合设计文件和 GB50235-2010工业金属管道施工规范要求；（2）伴热管应牢固的绑扎在被伴热管上，捆扎间距在 1.5m 左右。对碳钢及低合金钢 主管，伴热管的绑扎材料采用镀锌钢带，规格：20×0.35mm；对不锈钢主管， 伴热管的绑扎材料采用 18-8 软质不锈钢带钢带，15×0.4mm；弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3 道，DN15的直管段伴热管绑扎点间距应为1m，DN20的直管段伴热管绑扎点间距应为1.5m，有垫层的伴管应在垫层处捆扎，伴管不得直接焊在被伴管上；（3） 伴管材质的选用:蒸汽伴管位于疏水阀上游的管道、管件和阀门等的材料为304不锈钢。当伴热管与主管材质不同时，伴热管与主管之间设置软质无石棉板。位于疏水阀下游的管道、管件和阀门等的材料等级应与凝结水管道相同。被伴管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧；（4）被伴管垂直敷设时，伴管等于或多于三根时宜围绕被伴管均匀敷设；伴热管应根据设计文件设置膨胀环。（5）伴管经过阀门、管件时，伴管应沿其外形敷设，且宜避免或减少“U”形；（6）当主管伴热，支管不伴热时，支管上的第一个切断阀应予伴热；（7）伴管采用承插焊连接，但是承插焊处不必采用标准接头，采用长度为 50mm的 26.9X2.0 的不锈钢管作为承插焊接头；（8）伴管的方向改变处，应适当捆扎，但要松一些，以免限制伴管的膨胀；（9）不锈钢管段应加垫块，垫块采用高密度硅酸钙板，并应在安装前涂以硅酸钠。（10）伴管的热补偿:伴管固定点的设置应在阀门、法兰、膨胀环和伴管转弯处并应使被伴管的保温结构不受损坏。膨胀不可环露在保温外，伴管在离开被伴管时应捆扎固定。（11）伴管安装标识为了识别伴管的走向，对蒸汽分配站和疏水站、热水分配站和热水回水站以及与其相连的伴热导管应按设计编号作标记，将编号压印在铝或不锈钢制的标牌上，系在相应的伴热管上。不允许用油漆书写。每个伴热管应安装标签，写明相对应的伴热管编号，并在伴热管图表上列表标明。标签应挂在或靠近供热管切断阀处。（12）伴热管应在保温前进行试压。6.3.7 阀门安装阀门试验（业主实施）合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。 在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置 及方向要求。6.3.8 波形补偿器安装波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压紧螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等并保持同心，设置的临时固定管道固定以后应拆除。波纹管膨胀节的安装，应符合下列规定：波纹管膨胀节安装前应按设计文件规定不需要预拉伸和预压缩。 安装波纹管膨胀节时，应设临时约束装置，并应待管道安装固定后再拆除临时约束装置。波纹管膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质的流入端，见图6.5.图 6.5 波纹管膨胀节在管道上的安装位置安装时，波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免安装引起膨胀 节的周向扭转。在波纹管膨胀节的两端应合理设置导向及固定支座，管道的安装 误差不得采用使管道变形或膨胀节补偿的方法调整。安装时，应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将 钢丝绳等吊装索具直接绑扎在波节上，应避免波节受到机械伤害。管道系统施压时应将波纹管隔离开。6.4 管道的无损检测根据设计文件以及GB50235-2010工业金属管道施工规范要求，对焊接完成的焊缝进行无损检测；需热处理的管道应在热处理完成并经硬度检测合格后，进行无损检测。具体检测方法及流程见工艺管线无损检测方案。6.5 管道的压力试验管道施工完毕，热处理及无损检验合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，具体试压流程按工艺管线试压与吹扫方案执行。管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，压力试验应符合下列规定：（1）压力试验应具备的条件：试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的 1.52倍，压力表不少于 2 块。管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记录、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经业主方复查通过。（2） 压力试验以洁净水为试验介质，试验压力为设计文件规定的试验压力，对 位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高 点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。（3）当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验 时，水中氯离子含量不得超过 25×10-6（25ppm）。（4）设计文件规定进行泄露试验的管道必须在管道水压试验合格后进行泄漏性 试验，泄漏性试验压力为设计压力。（5）试验过程控制1）水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降 至设计压力，停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。2）泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气 阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。（6）进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁 止无关人员入内等。（7）试验完成后及时填写试压报告，请业主及监理确认。6.6 管道系统吹扫与冲洗管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗，管道的吹洗应按工艺管线试压与吹洗方案执行，这里仅作简单叙述。管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：非蒸汽管道宜采用水冲洗；蒸汽管道用蒸汽吹扫。吹洗的一般 规定如下：（1）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。（2）吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。（3）清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹扫时应设置禁区。（4）蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。（5）管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。（6）管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写管道系统吹 扫及清洗记录。6.6.1水冲洗（1）冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过 25ppm.（2）冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于 1.5m/s。（3）排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的 60，排水时，不得形成负压。管道的排水支管应全部冲洗。（4）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。（5）管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。6.6.2蒸汽吹扫蒸汽管道应采用大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于 30m/s。蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。经蒸汽吹扫后应检查靶板。6.7 管道的保温绝热工艺绝热工程的工程量见下表用途代号管段长度/m保温H33852放烫保温P104蒸汽伴热T14547电伴热TE7306.7.1 管道绝热层施工工艺6.7.1.1 施工前的准备（1）绝热材料到货后，供应部及时检查复验其性能合格后，应及时报验。检验 合格后，应按材质及厚度、规格分类存放，并做好防护措施。（2）绝热施工应在管道的安装工作全部完成，检测和试验合格后进行，并应检 查管道的防腐工作是否完成，焊口、管托架等是否补完油漆。以上工作全 部完成后，进行保温前共检，经监理或业主项目部质量检查员共检合格并 签字后，绝热施工方能进行。6.7.1.2 绝热层施工的一般规定（1） 水平管道的绝热材料纵向接缝位置，应布置在管道水平中心线 45°范围内。（如图 6.2）图 6.2（2）管道端部应敷设保温层并密封。（3）绝热层的拼缝宽度不应大于 5mm，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于 50mm。（4）绝热层间的对缝应严密。（5）捆扎施工按设计要求进行。（6）绝热材料捆扎间距不应大于 300mm。（7）异径管保温时，应将保温制品加工成扇形块，并应采用环向或网状捆扎， 其捆扎铁丝应与大直径管道上的捆扎铁丝纵向拉连。（8）伴热管管道保温层的施工：直管段每隔 1.01.5m，应用镀锌铁丝捆扎牢固， 且不得使保温材料堵塞加热空间。6.7.2 管道保护层施工工艺（1） 本工程保护层采用铝合金薄板=0.5mm。（2） 保护层的纵向搭接及环向搭接尺寸应不小于 50mm。（3） 管道的直管段的外保护层，环向及纵向的搭接一端应压出凸筋，采用搭接。（4） 弯头的下料应统一，本工程采用虾米腰下料方法，虾米腰的下料块数应根 据管道大小均匀下料，组装后，不得出现明显的楞角。（5）弯管与直管段的金属保护层搭接量应符合下列规定：1）高温管道：应为 75150mm；2）中低温管道：应为 6070 mm。（6）水平管道的保护层的环向接缝，应沿管道坡向搭向低处。纵向接缝位置宜布 置在水平线下方的15°45°处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍时，纵向搭 接缝可移至管道水平中心上方60°以内。接缝应做到间板，排列有序，美观大方。7质量管理机构及控制措施7.1质量管理机构7.2工程质量控制点划分工业管道（一）施工准备序号检查项目质量等级备注1检查到货管材、管件、法兰、阀门合格证书及复验B2焊工资质审查A必查3焊接工艺评定及焊接作业指导书检查B4阀门试验B5管件检查B6高压钢管、管件检查验收A必查7低温钢管、管件检查验收A必查（二）管道安装（含预制）1检查管道安装水平和垂直度B2检查法兰与管道的垂直度B3检查管道的法兰焊口B4检查管道清洁度B5检查金属表面除锈B6检查油漆膜涂刷道数及厚度B7检查预制合格管道标识及移植B8检查阀门、法兰安装质量B9检查低点排污和高点排空位置B10固定管架调整B11复审管道压力等级和法兰匹配情况B12检查管道静电接地B13检查法兰密封垫片（注意正式和临时）B14管道补偿器安装B15安全附件安装B16管道焊缝热处理质量检验B17管道焊接及无损探伤B18重要压力管道验证性检验A必查19管道试压前检查B20管道强度及（严密性试验）A必查21管道吹扫、清洗A必查22管道试压全部完成后检查盲板拆除A23管道隔热工程施工B24施工全过程控制C工序质量控制点共分A、B、C共三级。A级：应由区域项目部、监理单位、施工承包单位三方技术人员联合检查。B级：应由监理单位、施工承包单位三方技术人员联合检查。C级：应由施工承包单位的质量检查部门进行检查，各相关质量管理部门抽查；需设计人员参加还应通知设计单位。7.3质量管理措施7.3.1质量管理制度1 用严谨的科学态度和认真的工作作风严格要求自己，正确贯彻执行政府的各项技术政策,科学地组织各项技术工作,建立正常的工程技术秩序,把技术管理工作的重点集中到提高工程质量,缩短建设工期和提高经济效益的具体技术工作上。2 建立健全各级技术责任制,正确划分各级技术管理的权限,使每位工程技术人员各有专职，各司其责、有职、有权、有责，以充分发挥每一位工程技术人员的工作积极性和创造性，为本工程建设发挥应有的作用。3 建立施工组织设计及施工方案审查制度，工程开工前，将技术主管部门批准的单位工程施工组织设计报送监理工程师审核。对于重大或关键部位的施工，提前一周提出具体的施工方案、施工技术保证措施呈报监理主管工程师审批。建立严格的奖罚制度：在施工前和施工过程中项目经理组织有关人员，根据公司有关规定，制定符合本工程施工的详细的规章制度和奖罚措施，尤其是保证工程质量的奖罚措施。对施工质量好的作业人员进行重奖，对违章施工造成质量事故的人员进行重罚，不允许出现不合格品。4 建立健全技术复核制度和技术交底制度；在认真组织进行施工图纸会审和技术交底的基础上,进一步强化对关键部位和影响工程全局的技术工作复核。工程施工过程中，除按质量标准规定的复查、检查内容进行严格复查、检查外，在重点工序施工前，必须对关键的检查项目进行严格的复核。5 坚持“三检”制度，即每道工序完，首先由作业班组提出自检，再由项目部组织有关施工人员、质检员、技术员进行互检和交叉检。隐蔽工程在做好“三检”的基础上，请监理工程师审核并签证认可。6 坚持“三级”检查制度，每月对项目工程质量全面检查一次，质安部对项目的工程质量检查一次。检查中严格执行有关规范和标准，对在检查中发现的不合格项，提出不合格报告，限期整改，并进行跟踪验证。7 构件采购时，必须制定书面的采购订货单，选择供货商，预定交货地点和日期。8 对于工程施工过程中出现的质量问题，一经发现，组织力量严肃进行处理，事故的处理均由质量责任工程师负责全权组织。对于质量的处理，绝不允许心慈手软，必须按照“事故原因不清不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、没有防护措施不放过”的“三不放过”原则，认真处理，防患于未然。7.3.2质量管理措施7.3.2.1图纸质量控制。施工前，施工员与技术员认真阅读图纸，检查图纸、文件已经批准，设计是否符合国家现行管道施工相关标准。对管道安装的尺寸、坐标、标高等数据进行详细检查。对存在的问题，在图纸会审中，向大唐工程部以及设计单位反应。图纸设计满足施工要求后，方可投入施工。7.3.2.2材料与测量仪器的质量控制（1）为保证工程施工质量，质检员应对施工生产进行全过程、全面的质量监督、检查与控制，即包括事前的施工准备工作质量控制，施工过程中的控制，以及各分项工程完成后，对其质量的事后控制。其具体内容包括：a.审查材料、半成品和构配件质量证明文件（出厂合格证、质量检验或试验报告等），确保工程质量有可靠的物质基础。b.检查、核实与控制施工准备工作质量。c.编制反映工序施工质量的动态统计资料或管理图表。d.检查有关工序产品的质量证明文件（检验记录及试验报告）、工序交接检查、隐蔽工程检查、分部分项工程质量检查报告等文件、资料，以确保施工过程的质量。e.检查有关设计变更、设计修改图纸等，确保设计及施工图纸的质量。f.审核有关应用新技术、新工艺、新材料、新结构的技术鉴定书，检查其应用申请报告，确保新技术应用的质量。g.审查有关工程质量缺陷或质量事故的处理报告，确保质量缺陷或事故处理的质量。