特大桥转体施工跨既有线施工专项方案.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流特大桥转体施工跨既有线施工专项方案.精品文档.目 录 第1章 编制说明.41.1.编制范围.41.2.编制依据.41.3.编制原则.5第2章 工程概况.62.1.工程概况.62.2.转盘结构.82.3.工程地质及气象、水文.82.4.工程特点及对策.92.5.影响施工的管线调查.102.6.各结构部位的施工参数.11第3章 总体施工方案.143.1.总体施工方案及部署.143.2.钻孔桩施工.173.3.承台施工.173.3.1基坑开挖和支护.173.3.2施工顺序.173.3.3施工工艺.183.4.转盘施工.183.4.1转体结构施工.183.4.2转动体系施工.233.5.墩身施工.253.6.上部结构施工方案.253.6.1 0#块施工及防护.263.6.2.连续梁悬臂施工.293.6.3.转体及合拢段施工.34第4章 上部结构施工准备及防护措施.394.1.安全协议以及需要天窗时间.394.2.下部结构施工完后的恢复.394.3.对已施工上部结构邻近既有线影响区域的防护.394.4.挂篮施工时邻近既有线的防护.404.5.遮板安装时的防护.404.6.转体前单T构的防护.414.7.中跨合拢时的防护.414.8.后续工作对既有线的影响.414.9.T构施工过程中材料上桥的形式.42第5章 施工组织机构以及岗位职责.435.1.施工组织.435.2.岗位职责.44第6章 跨盘西铁路安全施工措施.466.1.周边环境调查.466.2.组织机构.466.3.跨盘西铁路施工安全技术保证措施.47第7章 冬季和雨季的施工安排.717.1.冬、雨季施工安排.717.2.冬季施工措施.717.3.雨季施工措施.737.4.雨季防洪措施.76第8章 应急预案.77 8.1.编制目的.77 8.2.危害辩识与风险评价.77 8.3.安全措施.778.4.应急准备.78 8.5.应急响应.81 8.6.铁路行车安全专项应急预案.83 8.7.信息报送.86 8.8.保证措施.88第9章 墩顶0#块支架计算书.89附件1 0#段支架荷载验算书.89附件 2 挂篮计算书.91XX特大桥上跨盘西既有线连续梁转体施工专项方案第1章 编制说明1.1. 编制范围适用于XX特大桥D1KXXD1KXX段19#22#墩间（56+100+56）m连续梁转体施工。1.2. 编制依据1.2.1.XX特大桥19#22#连续梁部分施工图；1.2.2.xx铁路局铁路运营线施工安全管理实施细则；1.2.3.铁路运营线施工安全管理办法（TG/CW106-2012）；1.2.4.铁路技术管理规程（铁道部令第29号）；1.2.5. 铁道部2003铁路工程施工安全技术规程；1.2.6.铁路工务安全规则（铁运2006177号）；1.2.7.钢结构设计规范（GB50017-2003）；1.2.8.高速铁路桥涵工程施工质量验收标准；1.2.9. 时速350公里客运专线铁路无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）【跨度：56+100+56m（直、曲线）】；1.2.10. xx公司下发管理文件汇编；1.2.11.xx特大桥实施性施工组织设计；1.2.12. 现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；1.2.13.本单位现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法、科技成果和多年积累的工程施工经验；1.2.14.既有线施工国家相关安全规定，方针政策、法律法规、铁道部有关规范、规程和工程验收标准等。1.3. 编制原则1.3.1.运营及施工安全，经济可靠。1.3.2.加强与昆明铁路局各相关部门、建设、监理单位、设计单位及地方政府的联系，加强各专业间的配合，在确保盘西既有线安全运营的条件下，再保证工程实施顺利进行。1.3.3铁路营业线施工必须把施工安全放在首位，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针。第2章 工程概况2.1.工程概况为了减少挂篮施工上跨的施工风险，尽量缩短施工对既有线铁路的运营干扰时间，将原设计的上跨悬浇施工改为转体施工。转体施工即是在既有线的两侧沿着平行于既有线的走向，先施工桥梁上部结构，然后利用转盘等结构，分别将两个半桥T构转到桥位轴线位置合拢成桥。 2.1.1.设计概况XX特大桥位于XX镇境内，起迄里程D1KxxD1Kxx，全桥长1319.7m，中心里程为D1KXX，主墩20#墩21#墩，孔跨结构为（56+100+56）m连续悬浇梁，以26°角斜跨盘西既有线， 19#、20#、21#、22#桥墩均为钻孔桩基础，其中19#、22#桩基直径1.5m，21#、22#桩基直径2m，承台为圆端矩形。 连续梁工程概况如下：连续梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。其中箱梁顶宽12m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板宽度40至120cm，按直线性变化，腹板厚60至80，80至100cm，按折线变化，全联在端支点、中跨中及 中支点处共设5个横隔板。0#块中支点处梁高7.85m，跨中10m直线段及边跨15.75m直线段梁高为4.85m，梁底下缘按二次抛物线变化。连续梁浇筑总共分为14块（不含0#块），其中0#块长度14m，总重量922.5t（砼：354m3），最重梁体节段为4#块，长度3m，总重量159.6t（61.4m3），最长节段为12、13、14#块，长度4m。 2.1.2.XX大桥20#、21#墩与盘西线既有铁路相对位置关系XX特大桥与盘西线既有线斜交，交叉关系为：该桥20#墩、21#墩的悬臂浇筑梁（D1K1021+792.2892.2）与盘西线（QZK27+586曲线段）夹角为26度，梁底与盘西线接触网最高位置净空为12.98m，离轨道净空为20.63m。盘西线为双轨道，一道为运营线路，一道为XX镇车站的牵出线。相交该段铁路位于路堑地段，两侧均有挡墙防护。20#墩位于（盘西线沾益去XX方向）左侧，21#墩位于（320国道沾益去XX）右侧，对盘西线有影响仅为20#墩。目前下部结构施工顺利进行。施工现场相片具体如下： 相片一：线路走向2.2. 转盘结构为了减少施工风险，缩短施工对既有线运营干扰的时间，将梁体改为转体法施工。本桥转盘采用滑道撑脚与球铰中心支撑相结合的平转结构。球铰设计竖向承载力75000kN，转动体系由球铰，上、下转盘，环形滑道、支撑支腿、牵引反力座构成。球铰平面半径1.7m，中心设定位轴套管。下转盘锚固于第一层承台上，上转盘埋设撑脚，支撑于下转盘承台顶面混凝土上预埋的滑道上。转动体系采用牵引方案，转体施工设备采用柳州OVM公司生产的全液压、自动、连续运行牵引系统。该系统具有同步性高、牵引力均衡等优点，整个转体过程平稳、无冲击颤动。2.3. 工程地质及气象、水文2.3.1.工程地质条件2.3.1.1.地形地貌桥址处属云贵高原的侵蚀中低山地貌区，地面高程20002088m，相对高差80m左右，20#墩位于盘西既有线左侧边坡上，边坡高差约2m；21#墩位于320国道旁。2.3.1.2.不良地质该段无不良地质，特殊岩土为松软土，厚约23m。其对墩台稳定性有较大影响，须清除加固。2.3.1.3.地质构造及地震桥址地质简单，岩层主要为灰岩，灰岩中网状裂隙较发育。桥址区地震动峰值加速度为0.2g，地震动反应谱特征周期为0.4s。2.3.1.4.线路条件本桥为双线桥，线间距5.0m。桥梁位于直线上，沿线路方向一直下坡，坡度17.499。 2.3.2.气象、水文线路所经地区的水文地质条件，主要受地貌、岩性、构造的控制。丘陵、陡坡及泥页岩地段，一般水量较小；河谷阶地砂卵石层孔隙水较丰富；砂岩、碳酸盐岩地区，构造裂隙带及向斜等储水构造的地下水水量较大。沿线地下水主要为孔隙潜水、基岩裂隙水、岩溶水，丘坡地下水以基岩裂隙水为主，不发育，谷地以孔隙潜水为主，较发育。经取地下水分析，地水质类型分别为HC03-.SO42-Ca2+.Na+型水、根据铁路混凝土耐久性设计规范，在环境作用类别为化学侵蚀环境、氯盐环境时，对混凝土无侵蚀性。 2.4.工程特点及对策2.4.1工程特点跨盘西铁路56+100+56对称悬臂浇筑连续梁是本分部重点工程。虽然转体施工从1997年开始施工，施工工艺成熟，把上跨既有线改为邻近既有线施工，施工安全风险降低了但是风险依然存在。1)施工工期紧张。施工期间对线路安全，列车运营安全，自身安全监控、防护及其重要。2）质量标准要求高。质量标准高，根据高速铁路设计规范TB10621-2009，高速铁路路基工后沉降不大于15mm，差异沉降不大于5mm，且沉降形成的折角小于1。因此，主墩钻孔桩和承台施工期间要确保高速铁路路基零沉降。3）安全风险高。邻近既有线施工的安全防护始终贯穿于整个施工细节过程。必须确保万无一失。4）技术管理要求高。施工期间积极加强与曲靖工务段运营部门联系，按照协议要求每月上报施工计划。2.4.2施工对策1）加强施工组织，选择有类似工程施工经验的施工人员，配齐各项要素，合理安排各项工序，展开平行流水作业，争取早日建成。2）积极开展科技创新活动，聘请内外部专家参与指导施工，解决施工技术问题，保证施工顺利。3）制定切实可行的施工方案，采取先进的施工工艺，严格加强过程控制，保证各项工程质量。4）制定专项安全防护方案，联合铁路各部门共同做好既有线安全和施工安全工作。 2.5.影响施工的管线调查管线调查分为地下埋设与空中架设两种：根据前期施工情况，地下埋设已经全部拆迁完毕，空中架设有影响的为：由于前期已对贯通线进行拆除，所以空中无影响施工的管线。 2.6.各结构部位的施工参数单T构参数：（距离与高差）部位 最不利距离（梁边缘至建筑限界边缘）梁底离接触网柱子顶的垂直距离墩身7.35m8.11m（接触网柱顶）0#块5.95m9.17m（接触网柱顶）单T构（昆明端）4.35m7.82m（贯通线顶）单T构（贵阳端）4.42m7.89m（贯通线顶）0#块梁边缘 转体前单T构位置跨中合拢段参数：（距离与高差）部位最不利距离（至建筑限界边缘）离接触网顶的垂直距离跨中合拢段梁底0.30m12.98m详见XX特大桥平面、立面图。第3章 总体施工方案3.1.总体施工方案及部署3.1.1 总体施工方案采用平行盘西铁路方向逐段悬臂浇筑梁体，梁体施工完毕后再进行转体的施工方案。转体前对T构桥面的遮板、泄水管道等进行提前安装，确保后续工程施工不影响既有线施工。3.1.2 总体施工部署3.1.2.1施工组织管理机构根据沪昆客专云南段关于现场标准化管理要求，强化施工现场标准化管理，确保工程安全质量，实现创优目标，根据标段工程任务及重难点工程分布情况，该工程由中铁二十局沪昆客专云南段第一项目分部负责管理，第一桥梁架子队负责具体施工。3.1.2.2劳动力组织本工程配备5个专业班组，具体包括钢筋班、架工班、混凝土班、预应力班、模板班。并配备性能先进、配套齐全、功率匹配的精良设备及检测仪器，以满足施工需要。详见劳动力组织表。人员组织表（单T构）序号工种人数作业内容1现场行政管理3现场负责及协调2技术主管1全面技术管理3技术员1做现场技术指导4测量工2测量及预压观测5试验员1各项实验工作6钢筋工40钢筋制作和安装7架工班20支架搭设及模板安装8电工1电路安装和维护9混凝土工13混凝土浇筑10模板工12焊接作业11起重司机2负责吊车12信号工3指挥吊装13现场安全防护员3安全防护14预应力张拉、压浆工8张拉、压浆施工3.1.2.3主要机械设备转体桥施工机械设备配置（双T构）工序机械设备名称型号单位数量备注现浇连续梁钢筋工程设备钢筋弯曲机GW40台5对焊机台2电焊机BX6-300台18混凝土设备插入式捣固棒30mm台10插入式捣固棒50mm台30插入式捣固棒70mm台10拌和站120台2混凝土输送泵HBT-80C台2一台备用汽车泵42m台2备用1台混凝土运输车8m3台12预应力张拉千斤顶YCW400B台4纵向张拉千斤顶YG70台2竖向张拉千斤顶YDC26Q台2横向单束张拉高压油泵台8张拉用卷扬机5T台2穿束用水泥浆搅拌机台2管道压浆活塞式压浆泵1.5MPa台2转体施工主控台LSDKC(A)8台12台千斤顶同步牵引千斤顶QDCL2000台3转体牵引液压泵站YTB(A)台2转体牵引油缸供油千斤顶YDTS250台3启动助推千斤顶YCW400台4精调、称重油泵ZB4-500型台4启动助推千斤顶供油汽车吊25T台2全站仪TCR120+套1施工测量电子水准仪DINI03套1施工测量反力梁限位梁型钢、钢轨套4施工辅助材料3.1.2.4主要工程数量工程数量表（全桥双T构）序号部位名称规格型号单位数量1承台钢筋I、II级钢筋t201混凝土C35 /C50m31302/1194球铰75000KN个2钢绞线75-15.2Kg42432墩身钢筋I、II级钢筋t84混凝土C50m312793梁部钢筋I、II级钢筋t683混凝土C50m34354钢绞线15.2t178锚具OVM套5323.1.3.施工工期20#墩工期计划表序号工序内容开始时间结束时间天数1下承台2013-5-102013-5-30202上承台2013-6-12013-7-1303墩身2013-7-22013-8-13040#块2013-8-022013-10-308951-13块2013-11-012014-4-011506遮板安装并转体2014-4-012014-4-10107边、中跨合龙段2014-4-152014-5-10253.2.钻孔桩施工钻孔桩用冲击钻冲击成孔，目前已经施工完毕。3.3.承台施工承台施工需要分四次施工，每次均采用分层浇筑的原则，埋设冷却循环系统避免大体积混凝土温度变化和收缩导致混凝土开裂。3.3.1基坑开挖和支护20#墩承台紧邻盘西线，开挖深度为1.1m,开挖时采用连续墙防护，开挖位置和水沟底基本相平。其余坡面采用喷射混凝土防护，在承台外侧开挖水沟，将水引至临时水沟排出。邻近既有线一侧，用混凝土回填，确保既有线旁挡墙牢固结实。3.3.2施工顺序测量放样基坑开挖凿桩头及垫层钢筋绑扎（预埋下转盘滑道骨架、球铰骨架以及冷却水管）立模浇筑混凝土基坑回填安装滑道及下球铰绑扎钢筋立模浇筑下转盘后浇混凝土安装上球铰安装上转盘撑脚、砂箱绑扎钢筋设置转体预埋件、预应力立模浇筑上承台拆模、养生。3.3.3施工工艺承台施工工艺流程3.4.转盘施工3.4.1转体结构施工球铰是平转法施工转动系统的核心，它是转体施工的关键结构，制作及安装精度要求高，必须精心制作，准确安装。因此选择专业厂家中国船舶重工集团公司第725研究所整体成套制作，保证精度和质量。3.4.1.1 球铰支座与安装3.4.1.1.1球铰制作球铰由上、下球铰、球铰间四氟乙烯板、固定上下球铰的钢销、下球铰钢骨架组成，设计竖向承载力75000Kn，球铰平面半径1.7m，球面半径8m。3.4.1.1.2球铰的安装安装精度要求：中心误差不大于±1.0mm，球铰正面相对高差不大于±0.5mm。1）定位钢骨架安装用吊车将下球铰骨架吊入，并进行粗调，然后采用千斤顶、撬棍进行人工精确调整，调整时先用线绳拉出骨架准确位置和高程。待骨架调整完成后将下承台架立角钢与骨架预留钢筋焊接牢固。固定好球铰定位底座后，绑扎钢筋、立模浇筑下球铰骨架混凝土，混凝土的浇筑关键在于混凝土的密实度、浇筑过程中下球铰骨架应不受扰动、混凝土的收缩不至于对骨架产生影响。2）安装下球铰下球铰安装前先进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求，同时检查在球铰上是否有预留不少于8处开孔位置，以便于捣固球铰下部混凝土密实。下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装；此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。（1）精确定位及调整：利用固定调整架和调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。（2）固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.01mm的电子水准仪及铟钢尺多点复测，经检查合格后对其进行固定；竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向利用承台上预埋型钢固定。（3）浇筑下球铰混凝土：混凝土的浇筑关键是密实度、浇筑过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几个问题采取以下措施：A、利用下转盘球铰上设置的混凝土浇筑及排气孔分块单独浇筑各肋板区，混凝土的浇筑顺序由中心向四周进行。B、在混凝土浇筑前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。C、严格控制混凝土浇筑，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。3）安装上球铰（1）清理上下球铰球面。（2）在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙。（3）在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑板，用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑板之间的间隙，使黄油面与四氟滑板面相平。（4）将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。用导链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直。（5）球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。3.4.1.2滑道和撑脚安装3.4.1.2.1滑道安装在钢撑脚的下方设有环形滑道，滑道中心的直径为9.6m，环道由专业厂家生产，现场采取分节段拼装，在盘下利用调整螺栓调整固定。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于0.5mm。3.4.1.2.2撑脚施工上转盘共设有8组撑脚，撑脚为700mm钢管内灌注C50微膨胀混凝土结构。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇筑完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，安装撑脚时必须确保走形板平整，并与下滑道的间隙为6-8mm。转体前在滑道面铺装3mm厚钢板及5mm厚聚四氟乙烯板。为确保上部结构施工时转盘、球铰结构不发生移动，用钢楔将型钢撑脚与环道之间塞死。3.4.1.3转体系统安装精度的控制3.4.1.3.1球铰和滑道精确定位利用性能和精度优良的徕卡TCR120+全站仪，使中心点的定位精度达到不大于±1mm以内；采用天宝DINI03电子精密水准仪，每公里往返测中误差为0.3mm，读数可达到0.01mm；组织人员熟练掌握精密水准仪的测量方法、实测过程中的注意事项，从技术上为其精度提供保证；按照预定的施工组织设计，组织现场工程技术人员、机械设备到场，吊装球铰和滑道安装。根据技术人员的现场定位测量，安放在其准确的平面位置上；待其吊装就位以后，首先对其初平，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”的原则和方法来操作，直至达到规范的要求。这种测量方法在以往安装中证明了其合理性，所用调平时间和效果都比较理想。3.4.1.3.2球铰滑道安装球铰及其骨架均采用吊车吊装就位，精确调平对中安装。1）首先安装下球铰骨架设计要求球铰骨架角钢顶面相对高差不大于±5mm，环道钢板由螺母调整校平，环道钢板相对高程不大于±0.5mm，中心偏差不大于±1mm。2）下球铰安装精度控制下球饺的安装精度是整个转体球铰安装的关键步骤。球铰骨架安装完成后，吊装下球铰使其放在骨架上，对其进行精确对中和调平，安装精度：顺桥向±1mm，横桥向±1mm，下球铰正面相对高差±0.5mm。检查合格后，固定死调整螺栓，然后再检查一次，防止因备紧螺栓时影响下球铰正面高程，检查合格后浇筑混凝土，同时浇筑混凝土时，防止下球铰上浮。下图为以往下球铰安装完毕后照片。3）上球铰精度控制（1）浇筑完成下球铰混凝土后，把下球铰表面和安装孔内清理干净，在下球铰上安装四氟乙烯片，四氟乙烯片在工厂内进行安装调试后编好号码，现场对号入座，安装后要求顶面在同一球面上其误差不大于0.2mm；（2）在下球铰上和定位销轴上及套筒内按照1：120的比例涂四氟乙烯粉和黄油。使其均匀的充满定位销轴上和套筒、滑动片之间的空隙，并略高于四氟乙烯片顶面，严禁杂物侵入。（3）在上球铰球面上也均匀的涂一层黄油和四氟乙烯粉，安装上球铰精确定位，并临时锁定限位并通过定位销轴使其上下球铰中心重合。图4.1 步骤一：骨架中心定位 图4.2 步骤二：完成骨架安装图4.3 步骤三：钢筋绑扎完成 图4.4 步骤四：下球铰安装图4.5 步骤五：安装四氟乙烯片3.4.2转动体系施工3.4.2.1牵引动力系统本工程转体系统共1套，由2台QDCL2000型连续转体千斤顶、2台YTB液压泵站和1台LSDKC(A)8主控台通过高压油管和电缆线连接组成转体动力系统。每套连续转体千斤顶公称牵引力(前后顶)2000KN，额定油压25MPa，由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶（前、后顶）前端均配有夹持装置。连续转体千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧的反力墩上，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆（钢绞线缠绕的地方）相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两台千斤顶到上转盘的距离相等。主控台置于视线开阔、能清楚观察现场整体情况的位置。3.4.2.2牵引索转体上转盘埋设有两束牵引索，每束牵引束由12根强度等级为1860MPa的15.24mm钢绞线组成。预埋的牵引索经清洁各根钢绞线表面的锈迹、油污后，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过QDCL2000型连续转体千斤顶。先逐根对钢绞线预紧，再用牵引千斤顶在2MPa油压下对该束钢绞线整体预个紧，使同一束牵引索各钢绞线持力基本一致。牵引索的另一端应在上转盘灌注时预埋入体内H形锚具锚固，作为牵引索固定端。每束牵引索钢绞线宜采用左、右旋根数各一半，同时在千斤顶反力座设钢绞线分丝板，分丝板应与反力座相对固定，不得转动，及时做好成品保护。图 转动体系立面图图 转动体系立面图3.4.2.3试转调试在上转盘安装完毕后，进行一次预转体试验，然后浇筑上转盘与墩身混凝土。试转的目的是全面检查一遍牵引动力系统，转体系统，位控系统，防倾保险体系等是否状态良好。3.5.墩身施工连续梁墩高为14.5m，采用搭设钢管脚手架操作台辅助施工，墩身钢筋一次绑扎成型；模板采用整体钢模；砼由现场拌合站集中生产，混凝土输送车运输，混凝土泵车浇注。支承垫石施工前实测墩顶标高，并根据实测标高，调整垫石高度，支承垫石在支座安装前浇注完成。砼养护：桥墩施工处于夏季，高温时段施工墩身时采用土工布覆盖保湿养护。3.6.上部结构施工方案根据整体施工要求先平行于盘西铁路方向逐段采用挂篮逐段现浇梁体，梁体施工完毕后再进行转体的施工方案。转体前对T构桥面的遮板进行、泄水管道进行提前安装。挂篮悬臂浇筑施工工法，分为墩顶支架浇筑0#号块梁段、跨中挂篮悬臂浇筑标准梁段、边跨支架现浇梁段和合拢梁段等四部分。如图所示。墩顶0#梁段浇筑完成后，再在0#号梁段上组装挂篮。0#梁段主要是为挂篮组装提供拼装工作平台和悬浇出发场地。0#梁段和边跨现浇梁段均采用碗扣支架现浇法施工，边跨合拢段采用支架合拢，中跨合拢利用挂篮悬浇。合拢顺序为先边跨后中跨。 墩顶0#号梁段要与墩身临时固结，形成临时刚性体，以抵抗悬臂浇筑不平衡荷载和倾覆弯矩的作用。临时固结体系采用墩顶固结。 悬臂浇筑施工顺序由0#梁段两端的1号梁段开始，逐节段向两端对称延伸、分节浇筑，直到T构两侧全部对称梁段浇筑完成，形成单“T构”。以0#梁段为中心形成一个简支“T”构，然后转体，转体到位后再逐跨把一个简支“T构”与邻近边跨支架浇注梁段合拢成1跨简支“”字形结构，最后把两个简支“”字形结构通过中跨合拢成1个三跨超静定“”连续梁。具体工艺详见挂篮施工流程图。3.6.1 0#块施工及防护0#块为箱梁与墩身连接的隅节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预应力管道密集，且是挂蓝拼装时的平台，因此，保证0#块施工质量是箱梁悬臂施工的关键。0#块长14m，顶底宽分别为12m/7.1m，0#块重922.569t，采用钢模板。为保证0#块混凝土的整体性和良好的外观质量， 0#块采用碗口支架进行现浇。施工前对碗扣脚手架进行加固，同时为了杜绝列车行驶的空气流动带动周边的防护网，防护网和碗扣架采用节点法绑扎连接，0#块碗扣式满堂支架搭设在既有线线外进行施工。支架搭设时横断面除翼缘板位置采用60cm间距外，其余均采用30cm间距，纵向间距采用60cm，横杆步距在翼缘板位置为120cm，在腹板位置为60cm，具体计算详见0#块支架荷载验算书。3.6.1.1.永久支座本桥主墩使用球形橡胶支座，施工严格按照厂家说明控制好中线、水平及标高。在墩顶预埋地脚螺栓时，按“纵桥向，墩支座中心线与主梁中心线分别重合平行”的原则，严格控制四个地脚螺栓的相互位置，确保支座中线与主梁中线重合。支座最大水平位置偏差控制在2mm内。3.6.1.2.模板系统及预压0#块在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制支架顶面的标高，在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。为保证箱梁的外观质量，我部模板全部采用新加工的钢模板。芯模和外侧模均采用钢模板进行组合拼装而成，封头模采用4cm板材。外侧模及芯模采用上中下三层对拉螺杆加以固定，以保证混凝土浇筑时不发生胀模。模板立好后必须经过技术员、测量员和技术负责等验收合格后方可浇筑，保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求。为保证箱梁砼结构的质量，铺设底模板后进行支架的预压处理，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。预压荷载在腹板采用砂袋、底板和翼板上采用专制砂袋，加载过程按箱梁自重120%进行加载试验。在支架的左、中、右按2m间距设立观测点，观测支架的变形，当支架的变形量小于每天2mm后（连续观察3天），支架即为稳定，拆除预压荷载，观测支架的弹性变形，据此调整箱梁底模的预拱度。3.6.1.3.钢筋的绑扎顺序0#块较高，在绑扎钢筋时，搭设支架并按程序绑扎。纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。其顺序见图4。加工钢筋吊装骨架制作钢筋堆放平台墩顶测量放线绑横隔板钢筋顺序绑扎底板钢筋吊装钢筋绑扎腹板钢筋立内模板绑扎顶板钢筋 、纵向波纹管图4 钢筋的绑扎顺序流程图支架地基处理安装底座并调旋转螺丝顶面在同一水平面上安放上托座并按设计标高进行调整安放纵向方木、横向方木、铺设底模、侧模、预压底板、腹板钢筋施工，立腹板模板底板、腹板钢筋验收合格后泵送法浇筑砼拆除腹板内模，立顶板模板，施工顶板钢筋等支架立杆位置放样逐层拼装立杆、横杆浇筑顶板砼，张拉钢束后拆除支架0#块支架现浇箱梁施工工艺图3.6.1.4.混凝土的拌制与灌注箱梁混凝土的设计为C50的高性能混凝土，要求三天的强度达到张拉要求强度以上，为了减小收缩、徐变对梁体的影响，在设计混凝土的施工配合比时严格控制水泥用量，并保证混凝土的弹性模量达到100要求。混凝土采用输送泵泵送入模，由于梁段的高度大，腹板内钢筋及预应力管道等密集，混凝土泵到梁顶直接泵入底板和腹板下部时无法保证灌注和捣固质量，因而在灌注混凝土时顶板处预留天窗，天窗处架设接灰漏斗，漏斗下接锥形串筒，当施工顶板时关闭该天窗，在芯模顶分别预留40×40的天窗，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。混凝土灌注按照前后对称分