煤棚网架吊装专项方案.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流煤棚网架吊装专项方案.精品文档.铝电公司热电厂技改一厂4×330MW机组煤场全封闭改造工程煤场封闭钢结构网架安装专项方案 批准： 审核： 编制： 山东三维钢结构股份有限公司2016年05目录编制说明及编制依据3第一章 、工程概况51.1、工程概况51.2、技术要求51.3、本工程特点及难点5第二章 吊装方法82.1本工程采用的方案及特点82.2本工程主要安装方案简介8第三章 施工工艺流程及操作要点113.1施工工艺流程113.2操作要点123.3.操作注意事项60第四章 劳动力组织62第五章 质量控制635.1工程质量控制标准635.2质量保证措施65第六章 安全措施666.1安全管理目标666.2现场安全管理，必须执行以下规范666.3安全保证体系666.4网架吊装作业安全注意事项726.5危险源辨识、风险评价736.6安全应急预案73第七章 环保措施82第八章 施工进度保证措施838.1工期和施工进度计划838.2工期保证措施838.3控制方法838.4机械设备配置848.5材料供应848.6项目资金周转848.7技术措施84附表：危险源辨识、风险评价表86施工进度计划表89施工平面布置图90挠度测量监控表91胎架验算书96焊接工艺评定报告109编制说明及编制依据1.1、编制说明1、本网架工程吊装专项方案是在封闭改造工程料场封闭工程施工组织设计基础上编制的，是对封闭料场钢结构网架安装过程的补充和深化，吊装专项方案在全面详细阐述网架安装过程的基础上，着重突出网架安装的重点和难点-基准单元的提升及悬挑法安装。2、在编制过程中体现专业施工方案的特点，为具体施工作业提供理论依据和指导，具体指导操作人员作业。1.2、编制依据1、施工规范及规程等碳素结构钢（GB/T700-2006）碳钢焊条（GB5117-2012）空间网格结构技术规程（JGJ7-2010）钢结构焊接规范（GB50661-2011）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-2013）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）工程测量规范（GB50026-2007）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923.1-2011）建筑工程施工质量验收统一评定标准（GB50300-2013）建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ801991）钢网架螺栓球节点（JG/T10-2009）钢网架螺栓球节点用高强度螺栓（GB/T 16939-1997）炼铁北区二次料场封闭改造工程料场封闭工程网架施工图2、现场施工安全的有关规程建筑机械使用安全技术规范（JGJ33-2012）建设工程施工现场供用电安全规范（GB50194-2014）建筑施工安全检查标准JGJ59-20113、有关法律和行政法规中华人民共和国建筑法；中华人民共和国环境保护法；中华人民共和国环境噪声污染防治法第一章 、工程概况1.1、工程概况1、工程名称：铝电公司热电厂技改一厂4×330MW机组煤场全封闭改造工程 煤场封闭钢结构2、 工程承包范围：包括料场封闭工程基础施工及网架加工、制造、安装的技术要求以及供货范围。1.2、技术要求1.2.1主结构技术要点： 1、 结构型式：主结构采用三心圆柱面网壳结构。柱面网壳落地拱结构，封闭料场两端设山墙，墙上预留皮带廊洞口及通道口。规格型号：本期1#煤场网架基础短柱外侧净距离为123.47m，2#煤场网架基础短柱外侧净距离为132.47m，3#煤场网架基础短柱外侧净距离为132.47m，4#煤场网架基础短柱外侧净距离为49.6m，5#煤场网架基础短柱外侧净距离为78.4m；#1-#5煤场纵向长度分别为64m、88 m、88m、129.5m、30m，网架横断面采用三心圆形式，厚度分别不小于4m，4m，4m，1.875m，2.8m，原有干煤棚采光、通风改造（详见图纸）2、维护系统：全封闭单层压型彩钢板屋面。（1）屋顶设置无动力排气帽，内设照明系统。（2）东南西北设置自动卷帘门及洞口。1.3、本工程特点及难点1.3.1跨度大，高度较高，用钢量较大，工期紧。1、本工程跨度大，结构用钢量较大，构件规格数量繁多，合同工期为节点短，综合技术难度较大。2、本工程由于工作量大，工期紧，必须统筹安排主体结构施工计划，合理划分施工段。3、施工与料场生产运行同时进行，需要和生产密切配合，保证生产施工两不误。4、本工程由于周边构筑物距离较近，两侧垂直段网架厚度仅2.3米，跨度87.6米，刚度相对较低，位移变形较大，必须采取合理的施工方法。1.3.2解决办法及措施本工程拟采用“基准单元提升结合悬挑法”的施工方法。即沿网架纵向确定34网格作为基准单元，根据网格形状及受力状况，基准单元分为A，B和C块体，A和B块体从支座处起步安装，然后另一端支撑在胎架上，C块体在地面组装成型，然后吊起与A，B块体高空对接形成基准单元。然后悬挑散装网架系统。基准单元提升案例悬挑法安装案例第二章 吊装方法 2.1本工程采用的方案及特点1、本工程拟采用“基准单元提升结合悬挑法”的施工方法。安装场地相对集中，最大限度地减少交叉作业，缩短工期。2、基准单元提升与悬挑法相结合的施工方法解释为：首先把网架中部相邻的两到三个轴线间（根据工程结构和现场实际情况确定）在地面安装成稳定拱形结构，形成安装起步单元，调整其施工偏差，满足设计和规范要求后，用多台起重机提升到位，然后再调整、检验符合设计要求及相关规范规定后，以此为基准，利用一球多杆，由基准单元向两侧安装，扩展网架，直至整体网架安装完成。其特点如下：（1）基准单元拼装在地面进行，无须搭设大型脚手架；（2）基准单元提升采用吊车，对整个场地要求相对较低，局部加固处理即可满足条件；（3）结构安装工期大幅缩短。2.2本工程主要安装方案简介2.2.1基准单元划分1、本工程沿长度方向设三个温度缝，将结构分成5个独立的结构，分别为一区、二区、三区、四区、五区，因此每个区都需要设置基准单元。2、根据本工程结构特征及现场条件，二区在网架（34）（36）轴线结构段内设置基准单元，三区在网架（54）（56）轴线结构段内设置基准单元，考虑一区、四区一端设有山墙，且山墙具有一定承重作用，一区基准单元设置在（2）（4）轴线，四区基准单元设置在（77）（79）轴线，山墙网架与基准单元同步安装。一区基准单元A轴断面包含4个下弦球，4个上弦球，下宽12米，上宽9.75米，T轴断面一定高度内包含5个下弦球，上弦6个球，下宽18米，上宽19.75米，单边包含三个支座。二区和三区基准单元断面包含下弦4个球，上弦3个球，下宽12米，上宽8米。四区基准单元断面包含4个下弦球，上弦5个球，下宽12米，上宽13.75米。3、每个基准单元从跨度方向划分为A、B、C三个块体，采用提升法分别提升安装，A、B两个块体一侧分别起步就位到支座，另一侧拼装就位到临时支撑胎架上；其中二区、三区C块体地面拼装成型吊装到设计位置与A、B块体高空补空形成稳定基准单元，一区、四区山墙安装完成后C块体依据其悬挑法散装成型。2.2.2 A、B块体拼装提升1、A、B块体分别从南北两侧支座起步，该位置的三个支座球(北侧门洞处四个支座球)与支座在加工厂不焊接在一体，支座先就位在设计位置后焊接固定，然后支座球以该三个支座为轴转动，不断拼装延伸发展至从支座向上第11个下弦球，再提升至设计标高后就位于胎架；在提升过程中用钢丝绳或钢筋把支座球、支座绑扎在基础上或固定在支座上。2、起步网架下弦球拼装到距离地面1020时用钢板或方木垫实，利用一台25T吊车提升（另一侧以支座处下弦球为支点，支撑在支座上），开始时每次提升拼装12个网格，随着网架高度增高，每次安装不得超过1个网格。3、A、B块体随着拼装单元的发展，提升重量不断增大，选用两台25T吊车对称提升。一区和四区拼装到上弦第10个球（从支座向上数）时采用2台50T吊车同步单侧提升到设计位置，吊点为第8个上弦球，一侧支座固定，另一侧下弦第11个球就位到临时胎架支撑上固定。二区和三区拼装到上弦第9个球（从支座向上数）时采用两台50T吊车同步单侧提升至设计位置，吊点为第7个上弦球，一侧支座固定，另一侧下弦第10个球就位到临时胎架支撑上固定。4、一区、四区A、B块体就位后，从两侧向中部，由下而上安装山墙网架，与基准单元A、B块体形成一体，中部山墙网架由下而上拼装至设计标高。2.2.3 C块体拼装、吊装1、二区、三区基准单元C块体起步网架从斗轮机基础中轴线上开始，首先根据起步网架平面投影尺寸测放下弦球位置，根据施工现场场地标高情况采用方木设置临时支撑，再进行C块体的拼装。2、二区、三区C块体因中间皮带干涉划分两块拼装成型后选用两台160T吊车对接，C块体拼装成型后采用2台160T吊车同步提升到设计位置，分别与已经就位的A、B块体高空对接。3、一区、四区C块体依据成型的山墙网架和就位后的A、B块体为基准，采用悬挑法由两侧支座向跨中散装形成基准单元。4、基准单元完成后，检验其相对位置，符合设计规范要求后进行支座焊接固定，依据其为基准采用悬挑法拼装。2.2.4 悬挑法安装简介1、悬挑法安装时每个拼装单元从两侧支座处向跨中对称安装，在地面组装成一球多杆，利用一台25吨吊车吊装安装。2、二区由基准单元向东拼装发展18米至39轴线、三区由基准单元向东拼装发展18米至59轴线不增设胎架。3、二区由基准单元向西拼装发展16米（考虑北侧有12米×12米洞口），增设一组胎架；然后按照每拼装发展不大于24米进程置换胎架原则拼装至二区完成。4、同样三区由基准单元向西拼装发展，先增设一组胎架然后按照每拼装不大于24米置换胎架原则拼装至三区完成。5、一区向东拼装发展，先拼装2个柱距12米增设一组胎架，然后按照每拼装2个柱距即12米的原则置换一次胎架直至一区完成。7、同样四区基准单元向西拼装发展2个柱距12米先增设一组胎架，然后按照每拼装每拼装2个柱距即12米的原则直至四区完成。2.2.5屋面檩条安装1、当每个区网架安装70%时开始安装屋面檩条。2、檩条安装时严格按照项目部提供的檩条布置图安装。3、檩条安装前先安装檩托，檩托打孔与檩条配套，在檩条安装时一定要保证次檩在一条线上。4、檩条通过螺丝与檩托或连接件连接，安装时螺丝一定要拧紧，保证后续屋面板的安装。2.2.5屋面维护板安装1、当网架主题结构施工完毕后，屋面维护系统跟随檩条安装进行安装。2、屋面板安装时钉子打设在波峰上，墙板打设在波谷上。3、屋面板安装时，钉子打设要在一条线上，保证外观。第三章 施工工艺流程及操作要点3.1施工工艺流程 施工工艺流程单元体验收质量记录不符合项处置 和 再 验 收网架稳定性补强基准单元提升就位单元支座就位焊接安装记录单元延伸拼装、提升、就位起步网架拼装、提升测量、放线测量记录机械就位场地平整或硬化临时管座设置施工准备施工方案技术交底技术准备材料、机具准备 确定提升方案建立模型工况验算确定基准单元，确定提升机械悬挑法安装不符合3.2操作要点3.2.1确定基准单元安装方案1、基准单元位置的确定，合理分段原则：（1）避开受力不利位置；（2）保证整体稳定；（3）避免超负荷吊装；（4）有利于吊装施工操作。2、根据以上原则在一区网架（2）（4）轴线结构段设置基准单元，山墙网架与基准单元同步安装，基准单元断面包含4个下弦球（T轴洞处5个下弦球），4个上弦球（T轴洞处6个上弦球），下宽12米（T轴宽18米），上宽9.75米（T轴宽19.75m），单边包含三个支座（T轴四个支座）。3、二区网架（34）（36）轴线结构段设置基准单元，基准单元断面包含4个下弦球，3个上弦球，下宽12米，上宽8米，单边包含三个支座。4、三区网架（54）（56）轴线结构段设置基准单元，基准单元断面包含4个下弦球，3个上弦球，下宽12米，上宽8米，单边包含三个支座。5、四区网架（77）（79）轴线结构段设置基准单元，山墙网架与基准单元同步安装，基准单元断面包含4个下弦球，5个上弦球，下宽12米，上宽13.75米，单边包含三个支座。基准单元位置示意图6、基准单元块体划分图。沿跨度方向划分为A、B、C个块体。一区基准单元块体划分示意图一区基准单元各块体参数编号投影尺寸（m）重量（kg）安装方法A13.75*19.87814000提升B19.75*19.87816000提升C13.75*47.84416000散装二区基准单元块体划分示意图二区基准单元各块体参数编号投影尺寸（m）重量（kg）安装方法A12*19.87818000提升B12*19.87818000提升C12*47.84420000提升三区基准单元块体划分示意图三区基准单元各块体参数编号投影尺寸（）重量（kg）安装方法A12*19.87818000提升B12*19.87818000提升C12*47.84420000提升四区基准单元块体划分示意图四区基准单元各块体参数编号投影尺寸（）重量（kg）安装方法A13.75*19.87814000提升B13.75*19.87814000提升C13.75*19.87816000散装3.2.2基准单元安装方案：1、基准单元安装（1）场地要求，在每个基准单元50米范围内，清理所有设备、堆土，基坑回填完成并满足网架安装场地要求。（2）在网架中轴线处开始起头做C块体起步网架，基准单元下弦中央球与取料机中轴线重合，下弦支座所在的横轴与基准单元的结构轴线重合。（3）测放出基准单元下弦球中心在相应轴线上的水平投影点，设置临时管座，在以后每次吊车提升落地后，校核提升单元两端下弦球的平面对位情况，小的误差及时调整，避免出现大的误差。（4）对于网架单元与地面接触的位置（球节点处）采用钢板或木方支垫，避免地面沉陷造成的网架内力重分布。（5）在最后一次吊装前，必须矫正上下弦球位置及各自水平投影点对正。在最后一次吊装时，网架基准单元提升前，调整吊车吊点实际位置与理论位置重合，用仪器观察无误后锁死吊车回转系统和变幅系统只允许吊钩垂直升降。（6）在最后一次吊装起始前，网架单元最下边球吊离地面5mm-100mm时，停滞15分钟，观察吊车支腿的沉降情况，支腿没有沉降及异常才可以继续吊装。（7）本次吊车的选型过程中，回转半径和提升高度为主，起重量为辅，结构特征系数1.2，吊车组合系数选0.75（单侧轮流提升选0.85），根据场地情况依据吊车性能参数，在回转半径最小情况下，计算起重量和提升高度必须大于实际量。（8）本工程是大块体吊装，结构尺寸是吊车选型的首要因素，依据计算的起重量选择吊车性能参数时，尽量选择吊臂强度所决定区域，避免选倾翻力矩决定区域。（9）场地承载力满足吊车吊装站位要求，吊装过程对于站于基础周边回填土位置必须处理，根据实际情况加固处理，确保吊装过程地基稳定。2、基准单元胎架布置 （1）一区纵向设在23轴线及4轴线，横向从支座球起第11个下弦球一区基准单元胎架布置示意图一区基准单元胎架位置参数编号XYZ胎架位置N14.00019.85425.794第11个下弦球N212.00019.85425.794第11个下弦球S14.00019.85425.794第11个下弦球S212.00019.85425.794第11个下弦球编号原则由2轴线向4轴线依次编号1、2；以支座中心为±0.000。 （2）二区纵向设在34、36轴线，横向从支座球起第10个下弦球二区基准单元胎架布置示意图二区基准单元胎架位置参数编号XYZ胎架位置N10.00015.65724.545第10下弦球N212.00015.65724.545第10下弦球S10.00015.65724.545第10下弦球S212.00015.65724.545第10下弦球编号原则由34轴线向36轴线依次编号1、2；以支座中心为±0.000。（3）三区纵向设在54、56轴线，横向从支座球起第10个下弦球三区基准单元胎架布置示意图 三区基准单元胎架位置参数编号XYZ胎架位置N10.00015.65724.545第10下弦球N212.00015.65724.545第10下弦球S10.00015.65724.545第10下弦球S212.00015.65724.545第10下弦球编号原则由54轴线向56轴线依次编号1、2；以支座中心为±0.000。 （4）四区纵向设在7778、7879间轴线，横向从支座球起第11个下弦球四区基准单元胎架布置示意图 四区基准单元胎架位置参数编号XYZ胎架位置N12.00019.85425.794第11个下弦球N29.00019.85425.794第11个下弦球S12.00019.85425.794第11个下弦球S29.00019.85425.794第11个下弦球编号原则由77轴线向79轴线依次编号1、2；以支座中心为±0.000。3、基准单元提升（1）根据现场实际情况、网架单元重量及尺寸、网架结构受力特点确定提升吊点位置。 （2）提升设备采用一台或多台吊车提升，开始时利用一台25T吊车单侧提升，随着拼装的发展网架重量增加，提升设备增加至2台25T吊车单侧同步对称提升。 （3）随着拼装单元的发展，提升重量不断增加，A、B块体采用两台50T吊车提升至设计位置进行支座就位，另一侧临时固定胎架上，C块体最后一次提升设备采用2台160T吊车同步提升，提升到设计位置与A、B块体进行高空对接补空。 （4）提升主要分以下三个阶段，即2台25T单侧对称提升、2台50T吊车单侧同步对称提升、2台160T吊车同步提升。（5）基准单元提升状态发展见下图。 一区、四区A、B块体提升状态发展：基准单元起步提升状态1提升状态2一区山墙网架及C块体安装状态发展：安装状态1安装状态2安装状态3安装状态4二区、三区基准单元提升、吊装状态发展示意图： 基准单元起步提升状态1提升状态2提升状态3基准单元块体合拢3.2.3悬挑法安装方案：1、依据基准单元悬挑法安装；一区由西向东拼装发展，四区由东向西拼装发展，二区、三区先向东拼装发展，再向西拼装发展。2、根据每个区结构特征，一区、四区先拼装2个柱距即12米增设一组胎架，然后每拼装2个柱距12米卸载前面一组胎架移至该处恢复挠度继续拼装；二区、三区先增设一组胎架然后根据结构特征拼装16米、20米、24米，卸载拆除前面一组胎架移至该处恢复部分挠度继续拼装。3、胎架卸载采用分级同步法。4、悬挑法安装发展状态见下图：一区悬挑法安装发展示意图：安装发展状态一（至6轴线）安装发展状态二（至8轴线）安装发展状态三（至10轴线）安装发展状态四（至12轴线） 安装发展状态五（至14轴线）安装发展状态六（至16轴线）安装发展状态七（至19轴线）卸载拆除12轴附近的2个胎架卸载拆除14轴附近的2个胎架卸载拆除16轴附近的2个胎架 二区悬挑法安装发展示意图：安装发展状态一（至39轴线）安装发展状态二（至3231轴线） 安装发展状态三（至28轴线）安装发展状态四（至24轴线）安装发展状态五（至22轴线）卸载拆除31轴附近的2个胎架卸载拆除28轴附近的2个胎架卸载拆除24轴附近的2个胎架三区悬挑法安装发展示意图：安装发展状态一（至59轴线）安装发展状态二（至5152轴线）安装发展状态三（至48轴线）安装发展状态四（至44轴线） 安装发展状态四（至42轴线）卸载拆除51轴附近的2个胎架 卸载拆除48轴附近的2个胎架卸载拆除44轴附近的2个胎架四区基准单元安装发展示意图：四区悬挑法安装发展示意图： 安装发展状态一（至7576轴线） 安装发展状态二（至7473轴线）安装发展状态三（至7172轴线）安装发展状态四（至6970轴线）安装发展状态五（至6768轴线）安装发展状态六（至6465轴线）安装发展状态七（至62轴线）卸载拆除69轴附近的2个胎架卸载拆除67轴附近的2个胎架 卸载拆除65轴附近的2个胎架 经封闭料场网架设计人员对各提升工况及悬挑法安装过程验算，网架在施工过程中杆件无超应力状态。详见施工阶段验算书。3.2.4施工监测网架安装过程中，基准单元安装好后测量中间挠度，在散装过程中，每置换胎架前测量胎架对应轴线的挠度，当胎架置换后，测量胎架的标高看是否达到设计标高，如未达到设计标高，利用胎架支撑系统上的千斤顶使胎架支点回复到设计标高。依据钢结构施工质量验收规范，用钢尺和水准仪测量网架下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。把测出来的值与设计要求相对比，如有问题，及时停止施工，反馈设计。挠度监测表见附件。3.2.5施工现场准备1、网架投影面（安装区域）以下为主要拼装场地，所以要求无影响施工的障碍物，详见现场施工平面布置示意图。2、地面要平整压实，有条件的情况下垫铺砂子并硬化地面（采用机械压实），便于施工和小雨天气抢工期。3、根据施工方案对现场进行测量放线，包括基础预埋件的标高、轴线位置定位，确定拼装起始位置；作好交安手续，基础混凝土强度必须达到75%强度方可结构安装。4、对于大吨位吊车站位场地进行特殊处理，满足其承载力要求；特别是回填区域及局部软弱部位必要时采取加固措施，考虑西侧场地比较狭窄，拼装时起重机站位场地不满足要求时有预案。5、对材料进行分拣，依照空间位置及安装次序堆放。 3.2.6胎架设计安装 本工程采用基准单元A、B块体就位时采用胎架作为临时支撑平台，平台采用螺栓球网架结构，网架计算程序采用浙江大学空间结构研究所编制的MSTCAD2001空间网架结构辅助设计系统设计，由网架安装单位设计。1、胎架平面尺寸为2m×2m，高度约24m，25m，准确尺寸、基准单元位置及现场场地标高配合设计调整；每个区各设置6个胎架，基准单元用4个胎架，悬挑法安装时置换使用，共计24个塔架，其平立面图如下：2、胎架顶部设置操作平台，平台主次梁采用H400*300*10*16，其上按照主网架投影位置设置可调整高度的临时支座。3、网壳式脚手架荷载取值如下：基本风压 基本雪压 上弦：恒荷载 1.00KN/m2活荷载 下弦恒荷载 活荷载 脚手板自重(kN/m2): 栏杆自重(kN/m2): 材料堆放最大荷载(kN/m2): 施工均布荷载标准值(kN/m2): 4、荷载组合设计时应对静荷载，活荷载，风荷载，施工荷载，地震作用，温度应力，支承变形等效应最不利组合进行验算。5、胎架构配件网壳结构构配件明细表见施工详图。6、胎架安装胎架在地面上组装成型后，采用一台25T吊车垂直立起移至设计位置，在18m高度处设置四道缆风绳固定。如下图： 7、胎架顶部可调整支承3.2.7吊装系统确定1、吊装机具表机具名称规格数量用途汽车吊25T8台结构吊装汽车吊50T4台结构吊装汽车吊160T2台结构吊装钢丝绳163000米缆风绳钢丝绳28若干吊索手拉葫芦3-5吨48个吊装及缆风绳拉设2、吊装机械选择（1）结构特征安全系数：a1选用1.2（2）多机抬吊组合系数：a2选用0.75（3）计算起重量为Qs=（ a1/a2）*Q（Q为实际要求起重量）见建筑施工手册（4）基准跨空间尺寸是决定吊车选型的首要因素，依据计算起重量选择吊车性能参数时，尽量选吊臂强度所决定区域,避免选倾翻力矩决定区域。（5）在本次吊车选型过程中，回转半径和起升高度为主，起重量为辅，根据场地情况，依据吊车的性能参数，在回转半径最小的情况下,计算起重量和起升高度必须大于实际量（6）C块体最后一次吊装起重量计算：（a）基准跨单元理论总重量为20.00吨（根据网架结构计算）（b）每台汽车吊理论吊装重量：Q=20.00吨/2=10.00吨（c）汽车吊选工况计算起重量：Qs= (1.2/0.75)*10.00吨=16.00吨 （d）最后一次吊装吊索吊点理论标高30.5m。3、吊装过程中吊车的选择（1）起步块体就位时采用2台25吨汽车吊（2）安装基准跨A、B块体安装到第11(10)个上弦球以上采用2台50吨汽车吊吊装（3）C块体最后一吊装采用2台160吨同步吊装。4、C块体最后一次吊装160吨汽车参数（1）吊车回转半径22m,（2）使用吊臂长度43m,（3）吊点高度30.5m,（4）吊钩起升高度39m（5）控制起重量17.3吨16吨（起重机性能参数表见后附图）5、吊点的选择:上弦从下至上第13个球处。6、二区、三区C块体就位阶段吊装位置确定基准单元最后一次提升吊车工况（160T吊车）160T全液压汽车吊45T配重时性能表3600吊臂长m半径（m）13.m17.5m22.0m26.5m31.0m40.0m44.5m49.0m3.0121.070.588.070.550.04.0114.070.588.070.550.036.55.098.570.583.070.050.036.527.521.06.086.566.075.566.050.036.527.521.07.077.060.068.561.050.036.527.521.08.069.054.061.555.549.536.527.521.09.062.549.556.551.046.036.527.521.010.045.551.546.542.535.527.521.011.042.548.043.039.034.026.521.012.039.044.539.536.032.025.021.013.037.040.537.033.530.024.021.014.034.535.534.531.228.523.521.015.032.532.029.027.022.521.016.030.528.527.025.021.520.018.025.523.023.522.520.018.620.019.019.620.018.617.022.015.816.318.217.315.024.013.615.715.914.526.011.513.513.913.528.09.311.512.012.630.010.010.411.232.08.99.19.834.08.37.98.636.07.76.67.438.05.96.640.05.15.842.05.044.04.47、网架吊装用钢丝绳的验算（1）本计算仅验算用于系结钢网架（构件）的吊索（千斤绳），对于汽车吊本身的吊重钢丝绳此处不予论述。每个吊点处2根钢丝绳，每根钢丝绳单根回绕，计算式按双根考虑。（2）钢丝绳选用6（股）×37+1（FC）直径28mm，查表可得破断拉力为386 KN。换算系数=0.82见建筑施工手册，K钢丝绳的安全系数，取安全系数6，则破断拉力为2*2*0.82*386/6=211 KN大于160.00 KN，满足要求。见建筑施工手册（3）吊装钢丝绳单根长410m。8、网架胎架缆风绳的验算（1）缆风绳验算T=(kp+Q)c/(asin) 见建筑施工手册T=(2×20+50)×1.0/(31.8×sin30°）=5.66KN  k动载系数，取2 p动载重量，取20KN（2吨）， Q胎架自重，取50KN（5吨）， C倾斜距，取1.0m（胎架标高24.262米） a支架到锚锭的距离，取31.8m缆风绳与地面的夹角，取30°（2）缆风绳选择：查表选用直径16mm钢丝绳，破断拉力F=150KN，现场实际每个胎架成三角布设3根缆风绳，安全系数，取3.5，不均匀系数，取0.85，F钢丝绳拉力=150×0.85/3.5=36.67 KN>5.66KN见建筑施工手册，满足要求。3.2.8设计验算书（详见附件） 1、施工阶段设计验算书。 2、胎架设计计算书。3.2.9网架拼装1、网架拼装工艺流程构件清点自检小拼单元预制网架组对支托安装检查组对质量放线下弦节点支墩设置验收2、网架组装（1）组装前依据设计图纸和土建轴线精确放线，确定网架球节点投影位置。（2）组装顺序，依据设计图纸，先装下弦球与下弦杆件，再装腹杆件，后装上弦杆件，依次类推，然后由中心向四周逐节点进行组装。（3）校核：网架组装后复核尺寸，满足设计图纸要求。（4）起步网架初拼装：首先依据网架拱中心线，根据网架球节点投影位置精确放线，以此为基准根据对应下弦轴线尺寸设置临时支撑。完成后，首先拼装单元格下弦网格，然后腹杆，最后上弦。拼装时应根据施工图纸随时检查杆件、螺栓球规格及尺寸，严格依照拼装规程进行作业，避免安装错误。所有对应螺栓球节点拼装全部完成（下弦、腹杆、上弦）后，因网架结构拱高增大，临时支撑高度无法满足续拼要求。利用25T吊车提升至下一网格所需高度，然后继续拼装。拼装一格，吊装一次。直至网架基准跨各块体安装至设计位置，准备高空对接吊装。（5）C块体吊装，采用用2台160吨吊车，对网架基准跨块体逐步起升，逐步发展。当基准跨安装设计位置后，调整好角度与位置，与A、B块体高空补空。（6）山墙安装采用散装安装法。测放墙体网架支座纵横轴线，支座及支座球就位固定，从网壳A轴线起步先安装第1层网格，遇到洞口预留，至H轴线合拢。按照一球两杆或多杆拼装，从下往上安装。3、小拼单元的质量控制要求及措施（1）拼装单元节点中心线偏移 2毫米，弦杆长2毫米，上弦对角线3毫米，锥体高2毫米。（2）拼装工作完成后，必须对所有杆件，节点对照施工图逐一检查，有无错装，抽查部分小单元网格尺寸。认真复核整体尺寸。确认无误后，再安装支托。（3）提升状态下单元尺寸控制。网架设计人员验算每种提升状态下单元长度、宽度及对角线尺寸，施工过程采用仪器及钢尺对每种状态下拼装单元的实际尺寸进行测量，发现超偏及时修正，以控制由于杆件长度误差、钢球直径误差及组装产生的积累偏差。3.2.10支座固定与焊接1、每个基准单元成型后检查几何尺寸及支座轴线、标高，经验收合格后及时焊接固定。2、悬挑法每拼装发展一个柱距检查验收后及时焊接固定。3、焊接工艺评定详见附件（焊接评定报告）。3.2.11低温焊接措施1、低温焊接条件：在室外施工，当环境温度在-10°0°时，应采取加热措施，在低温条件下焊接时采用低氢焊条（碱性焊条），增加温度降低时的抗裂性和力学性能。2、焊前预热：焊前应对焊缝进行预热，预热区域应在焊接坡口两侧，采用火焰加热的方法，确保预热温度和层间温度。根据钢结构焊接规范，本工程焊材属于类，预热温度为80°，预热范围为焊缝各侧面的1.5t（t为板厚），且不小于100mm。测温采用远红外测温仪，测温点在距坡口边缘75mm处，平行于焊缝中心的两条直线上。3、焊缝层间温度：焊缝层间温度应严格按下表执行：钢材牌号接头最厚部件的板厚t（mm）t6060t80t80所有钢种1201202001502004、焊速与焊道布置：手工电弧焊平、横、仰焊焊接速度以规定每根焊条焊接的焊缝长度；气体保护焊以单道焊缝不允许摆动，焊层厚度控制在5-6mm，焊条（炬）与工件夹角不小于30°。立焊时允许最大摆动宽度：15mm 20mm。5、焊后缓冷：在零度以下厚钢板焊接完成后，在焊缝两侧板厚的2-3倍范围内，应采取保温暖冷措施，并使焊缝缓慢冷