蒙顶山南段桥盖梁专项施工方案.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流蒙顶山南段桥盖梁专项施工方案.精品文档.四川雅安经济开发区蒙阳至永兴主干道工程(二标段)K0+70蒙顶山大道南段桥1#、2#、3#盖梁专项施工方案编 制 人：审 核 人：编制单位：中国五冶集团有限公司编制时间：2015年10月盖梁专项施工方案1、工程概况蒙顶山大道南段桥全长110m，桥梁起点里程：K0+15，终点里程： K0+125，桥梁孔跨布置为：4x25m预应力简支小箱梁。桥梁全宽24m，横断面布置为：4.5m人行道+15m车行道+4.5m人行道。1#、2#、3#桥墩盖梁宽度1.8m，高度1.6m，盖梁接墩柱结构，桥墩直径为1.5m，为四柱墩，柱间距6.0m，两端外挑2.75m。 盖梁设计示意图2、 施工施工工艺与布置2.1施工工艺框图施工准备测量放样绑扎钢筋安装模板砼拌制浇捣砼制作试块拆模养生2.2钢筋加工场在0#台右侧设置钢筋加工房，钢筋加工场都要进行场地硬化。其地基处理及硬化方法为：原地面清表后回填素土或石灰土至原地面以上20cm，整平并压实，然后在上面摊铺510cm厚碎石，最后在碎石上铺筑C10地坪混凝土。地坪混凝土表面要收平，可以使用平板振动器或由人工用钢抹子将混凝土面拍实、整平，用水平尺检查地坪的水平度。地坪混凝土要有棱有角，周边整齐，混凝土初凝前将表面拉毛。2.3盖梁模板支撑系统盖梁模板支撑系统采用无支架穿心棒发施工。在墩柱适当位置预留孔洞穿钢棒作为支点；在钢棒上固定工字钢作为纵向主梁； 在纵向主梁上铺设木方主横梁作为分配梁；在主横梁上布置木方，其上铺设底模；2.4盖梁模板盖梁底模采用高强度竹胶板；盖梁侧模采用定制钢模板；3、施工技术方案3.1柱顶凿毛及测量放样立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm)，柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，露出钢筋本色。盖梁施工前必须测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。3.2钢筋工程钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨，堆场内无积水。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋笼的绑扎成型，最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。3.2.1钢筋下料钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。所有钢筋在使用前要调直，直径12mm的钢筋必须用调直机调直，直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。冷拉调直时级钢筋冷拉率不大于2%。钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。尤其注意长度渐变箍筋以及多弯起点的钢筋。箍筋下料前，根据保护层厚度及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋的下料长度、下料后要按长度分开堆放。弯起钢筋在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度，弯起钢筋下料长度L=设计长度LS-(弯曲调整值LTi)。45°弯角位置LT1=0.5d，25°弯角位置LT2=0.3d。在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。3.2.2钢筋弯制3.2.2.1划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意：根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径)；划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。3.2.2.2钢筋弯曲成型钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.01.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。3.2.2.3质量要求钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。级钢筋不能弯过头再回弯。钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。3.2.3钢筋焊接3.2.3.1骨架钢筋组拼盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。模具采用75×5角钢加工，如图1所示：图1 盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。3.2.3.2钢筋焊接的一般要求本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求：焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。雨天、雪天不宜在现场进行施焊。必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头不得碰到雨水。 搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm；焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。 搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度(=d/lw，不大于3°)，使得两钢筋的轴线在同线。接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。电弧焊接头外观质量要求：焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内(即：35倍钢筋直径长度，且不少于50cm)，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过25%。3.2.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求：钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。在通过验收前不得进行大批量生产。3.2.4钢筋笼绑扎盖梁钢筋笼在相应的桥墩下进行绑扎。在绑扎前要进行场地处理：清除场地上的污泥、垃圾人工整平场地场地四周挖临时排水沟铺绑扎平台(方木)。绑扎平台采用10×10×200cm方木，间距2m一根。方木顶面要在同一平面，不得成斜坡面，高低不平处用砂或石子垫平。绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。临时支撑采用钢管搭设，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。骨架定位要准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完成后再绑扎。为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎，待钢筋笼安装完成后再绑牢。钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收，验收合格后进行整体吊装。3.2.5钢筋笼整体吊装使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼：吊点布置在临时支撑的钢管上,吊装前要先完成抱箍、底模的安装，吊点设置在临时支撑的钢管上（吊点沿钢筋笼的纵轴线分布）；钢筋笼就位后，使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋笼纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求；检查合格后，及时安装钢筋保护层垫块，然后拆除临时钢管支撑；3.2.6盖梁钢筋加工及安装质量要求钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。钢筋安装实测项目如表1 所示。表1 钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检测方法和频次1受力钢筋间距两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排±102箍筋、横向水平筋间距±10每构件检查510个间距3钢筋骨架轮廓尺寸长±10按骨架总数的30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30% 5保护层厚度±5每构件沿模板周边检查8处3.3模板工程3.3.1钢模板进场验收钢模板进场后必须进行验收：检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等是否符合要求。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。3.3.2定型钢模板除锈、去污定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈：表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉；除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭； 对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝；模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈；3.3.3主梁、分配梁安装墩柱混凝士施工到距墩柱顶90高度时与桥的纵向位子两根墩柱各预埋一根直径为150PVC管，作为盖梁支架的支撑钢棒预留孔，在支架安装时穿钢棒用，承重支承采用两根110mm穿心钢棒，在钢棒上架设两根I56a工字钢.在I55a工字钢上铺140×160木方分配梁，上面布置100*100木方，用木楔调整支架平整，安装底模及侧模板。 盖梁模板支架搭设示意图 3.3.4刷脱模剂盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油：使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换；止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹；涂抹均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去； 模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板；3.3.5安装模板模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上，按编号组拼；入模内检查模板拼缝，检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋；模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝；模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板；最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性；模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来；模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置；项次检查项目规定值或允许偏差(mm)1模板标高±102模板内部尺寸±203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置33.4盖梁混凝土盖梁砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。3.4.5混凝土浇筑混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土(即混凝土接合面)，或者在柱顶铺35cm厚的同标号水泥砂浆。将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。布料要分层进行，层厚不大于30cm。振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。ZN50型振捣棒作用半径为3040cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。因此，振捣棒插捣间距为5060cm，每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。3.4.6拆模及养护 盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。 模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。具体拆模过程如下：混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，用25T吊车按照从中间向两端对称、均匀和有顺序的推进。混凝土强度达到100%设计强度后，方可拆除底模等设施；在吊车拆除模盖梁模板的过程中，严禁人员站在盖梁及起重臂下方，现场安全员要全程监控，注意警戒范围，严禁人员随意走动。混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。4.保证措施4.1质量保证措施4.1.1模板质量控制技术措施选择有足够的强度、刚度、平整度与光洁度的模板。盖梁采用新加工整体钢模板，来确保结构物的砼成型质量。4.1.2钢筋施工质量控制技术措施必须提供质量保证书，并按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后，才能进入加工场地。钢筋由加工场集中加工成型，加工成品要进行合格检验、标识。结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行。电焊固定措施；严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50%； 4.1.3混凝土工程质量控制技术措施建立中心试验室与工地砼标养室两级控制模式，配备专职试验人员与试验设备。砼生产质量控制措施：采用商品砼；砼浇筑质量控制措施：保证砼运到现场后及时进行浇筑，按规范要制作检查试件。水下砼灌筑中搅拌运输保持供应连续性，确保成桩质量；地面以上砼浇筑一次完成，分层浇筑。砼自由倾落高度控制在2m以内，超过2m时则使用串筒。砼初凝后覆盖土工布洒水养护。4.2安全生产保证措施4.2.1建立安全组织机构施工现场成立以项目经理为组长、总工程师和项目副经理为副组长的安全领导小组。项目部通过采取多种措施保证安全生产：施工队设专职安检员，工班设兼职安检员。安检配备量不少于施工人数的23%。建立严格的安全生产责任制。建立高效灵敏的安全管理信息系统。安全教育：加强全员的安全教育和技术培训考核，使各级领导和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性。安全检查：通过安全检查增强广大职工的安全意识，检查采取定期检查和非定期检查。施工人员统一佩戴工作卡，做到持证上岗。进入施工现场的人员一律戴安全帽，遵守现场的各项规章制度。盖梁施工属于高空作业，施工人员必须挂安全带。现场实施起重作业时，派安全员全程指挥。4.2.3安全保证措施4.2.3.1桥梁施工安全保证措施重视现场作业安全，施工现场及出入口设足够的安全标语和警示牌，施工人员配齐安全帽、安全网、安全带和劳保用品等，并一律持证上岗。高空作业施工前，对施工人员进行必要的安全教育，严格执行高空作业安全制度和规定施工时设置各种防护设施，保证人员人身安全。施工前，施工场地设危险区，非工作人员禁止入内。有关人员均戴安全帽，无关人员严禁到墩上去，严禁从高空向下抛掷杂物。电力及照明线路经常检查，防止发生漏电事故；遇大风、雷雨等恶劣天气而停工时，要切断电源，保护好各种设备。模板安装时，分段分层自下而上进行。内外均安设稳固支撑；落地端加垫木，并设置防滑措施；每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打内撑，保持稳定。拆除模板严格按规定程序进行，场地内设立禁区标志。拆除模板先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。拆下的模板、材料、工具严禁往下扔。人工拉绳拆除模板时，确保拉绳有足够的长度，施工人员与拆下的模板之间，确保有足够的安全距离。施工操作人员高空作业必须系安全带，设置防护设施，防止落空坠落。5.计算资料受力分析计算主要对主横梁木方、纵向主梁工字钢的抗弯强度、抗剪强度、挠度及钢棒的抗剪强度进行验算；5.1主要材料140mm×160mm方木（西南云杉）主横梁采用140mm×160mm方木，间距300cm，长度3m。截面面积为：A=14×16cm=224cm2；惯性矩为：I=4779 cm4；截面模量为：W=597cm3；弹性模量：E=10000 Mpa；抗弯强度设计值=15Mpa；抗剪强度设计值=1.5Mpa；I56a工字钢横向主梁采用2根I56a工字钢，横向间距为180cm，长度27m。截面面积为：A=135cm2；X轴惯性矩为：IX=65576cm4；X轴抗弯截面模量为：WX=2342cm3；钢材采用Q235钢，抗拉、抗压、抗弯强度设计值=215Mpa，抗剪强度设计值=125Mpa；钢棒钢棒采用120mm高强钢棒。截面面积为：A=3.14×62=113.04cm2；惯性矩为：I=d4/32=3.14×124/32=2034.72cm4；截面模量为：W=d3/32=3.14×123/32=169.56cm3；抗剪强度设计值=125Mpa；5.2设计荷载砼自重砼自重统一取160cm梁高为计算荷载：砼方量：V=1.8×1.6×23.5=67.68m3，钢筋砼按27KN/m3计算；砼自重：G=67.68×27=1827.36KN；盖梁长23.5m，均布每延米荷载：q1=77.76kN/m；组合钢模板及连接件0.95 kN/m2，侧模和底模每延米共计5.0m2， q2=4.75kN/m；主横梁主横梁木方均布每延米荷载：q3=（23.5÷0.25）+1）×3×0.14×0.16×5/23.5 =1.36 kN/m；I56a工字钢共2根，单根长27米，共重：2×27×105.355kg=5689.17kgq4=56.89KN施工荷载小型机具、堆放荷载：q5=2.5 kN/m；振捣混凝土产生的荷载：q6=2 kN/m；5.3荷载组合及施工阶段盖梁及支架自重均按恒载考虑组合系数1.2，施工荷载按活载考虑组合系数1.4。5.4受力模型140mm×160mm方木分布梁计算模型：140mm×160mm方木分布梁直接承受底模以上的自重，140mm×160mm方木分布在圆柱两侧的I 55a工字钢上，两工字钢主梁紧贴圆柱，间距按圆柱直径150cm，故140mm×160mm方木分布梁计算跨径为150cm，盖梁底宽为180cm，分布梁两端各悬臂15cm，悬臂有利跨中受力，不计悬臂部分，按简支梁计算，实际偏安全，如下图：工字钢主梁计算模型：工字钢主梁承受由每根主横梁木方分布梁传来的重力，按均布荷载考虑，2根工字钢各承受一半的力，工字钢搭在4根圆柱预埋的钢棒上，故工字钢计算跨径为两圆柱中心的间距，取为6.0m，按两端外伸悬臂计算。如下图钢棒计算模型钢棒为悬臂结构模型，工字钢紧贴圆柱，故只考虑钢棒受剪，4个支点抗剪截面分担承受上面传来的重力。5.5计算结果140mm×160mm方木主横梁计算荷载q=1.2×(q1+q2)+1.4×(q5+q6)=1.2×(77.76+4.75)+1.4×(2.5+2)=105.312KN/m140mm×160mm方木主横梁梁布设间距0.25m，单根承受0.25×105.312=26.328KN，盖梁底宽1.8m则单根木方均布荷载q=59.574/1.8=14.627KN/M计算跨径1.5m（按简支梁计算）跨中弯矩：M=1/8ql2=0.125×14.627×1.52=4.114KN.M =M/W=4.114/597cm3=6.891MPa【15MPa】(满足要求) 挠度： f=5ql4/384EI=5×14.627×1.54/(384×0.1×4779)=0.00202m<f=l0/400=1.5/400=0.00375m (满足要求) 剪力： V=ql/2=14.627×1.5/2=10.970 KN =Q/A=10.970×103/140×160=0.49MPa<=1.5Mpa(满足要求)I56a工字主横梁计算荷载：q=1.2×(q1+q2+q3)+1.4×(q5+q6)=1.2×(77.76+4.75+1.36)+1.4×(2.5+2)=106.94KN/mI56a工字钢设两根，单根承受q=0.5×106.94=53.47KN/M计算跨径2.75m+6.0m+6.0m+6.0m+2.75m经材力助手软件计算：受力模型图弯矩图：由图可见，跨中最大弯矩：Mmax=88.56KN.M=M/W=88.56/2342×1000mm3=37.814MPa【215MPa】(满足要求)由图可见，支座处最大剪力：Vmax=167.538KN=Q/A=167.538×1000/13500=12.41MPa<=125Mpa(满足要求)挠度图：由图可见，跨中最大挠度：fmax=1.584mm；悬臂段最大挠度：fmax=4.278mm；均小于L/400，(满足要求)。钢棒计算荷载：q=1.2×(q1+q2+q3)+1.4×(q5+q6)=1.2×(77.76+4.75+1.36)+1.4×(2.5+2)=106.944KN/mQ=(106.944×23.5+56.89)/4=642.519KN=Q/A=642.519×1000/11304=56.84MPa<=125Mpa(满足要求)结论：综合以上计算得知，此支架方案能满足施工受力要求。